ICSCCS77.180H94JBHotStrip4-hightempermill—TechnicalsecificatXXXX-XX-XX發(fā)布X中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布1JB/T×××××—××××前言 錯誤！未定義書簽。2規(guī)范性引用文件 13術語和定義 14基本型式 錯誤！未定義書簽。5材料屈服強度等級、規(guī)格和性能參數(shù) 26技術要求 36.1基本要求 36.2主要零件技術要求 46.3裝配技術要求 96.4液壓、潤滑技術要求 97試驗方法 97.1壓力試驗 97.2空運轉試驗 97.3負荷試驗 98檢驗規(guī)則 圖1熱軋帶鋼四輥平整機基本結構型式 2表1鋼種的屈服強度等級 2表2性能參數(shù) 3表3機架技術要求 4表4底板技術要求 5表5工作輥技術要求 6表6支承輥技術要求 7表7工作輥軸承座技術要求 8表8支承輥軸承座技術要求 92JB/T×××××—××××本文件按照GB/T1.1-2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國冶金設備標準化技術委員會（SAC/TC409）歸口。本文件起草單位：二重（德陽）重型裝備有限公司、一重集團大連工程技術有限公司、中國重型機械研究院股份公司。本文件主要起草人：辛志遠、邵鞠民、李雙龍、羅濤、趙華國、王中志、周鐵強、李雪民、夏娟。3JB/T×××××—××××熱軋帶鋼四輥平整機技術規(guī)范本文件規(guī)定了熱軋帶鋼四輥平整機的基本型式、材料屈服強度等級、規(guī)格和性能參數(shù)以及技術要求，描述了相應的試驗方法，規(guī)定了檢驗規(guī)則。本文件適用于平整溫度不超過80℃的熱軋帶鋼四輥平整機的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T699優(yōu)質碳素結構鋼GB/T700碳素結構鋼GB/T1591—2018低合金高強度結構鋼GB/T1184—1996形狀和位置公差未注公差值GB/T1800.2—2020產(chǎn)品幾何技術規(guī)范（GPS）線性尺寸公差ISO代號體系第2部分：標準公差帶代號和孔、軸的極限偏差表GB/T2970—2016厚鋼板超聲檢測方法GB/T3077合金結構鋼GB/T13314—2008鍛鋼冷軋工作輥通用技術條件GB/T19418—2003鋼的弧焊接頭缺陷質量分級指南GB/T29712—2013焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級GB/T33223軋制設備術語GB/T37400.1—2019重型機械通用技術條件第1部分：產(chǎn)品檢驗GB/T37400.2重型機械通用技術條件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型機械通用技術條件第3部分：焊接件GB/T37400.5重型機械通用技術條件第5部分：有色金屬鑄件GB/T37400.6—2019重型機械通用技術條件第6部分：鑄鋼件GB/T37400.7重型機械通用技術條件第7部分：鑄鋼件補焊GB/T37400.8重型機械通用技術條件第8部分：鍛件GB/T37400.9重型機械通用技術條件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型機械通用技術條件第10部分：裝配GB/T37400.11重型機械通用技術條件第11部分：配管GB/T37400.12重型機械通用技術條件第12部分：涂裝GB/T37400.13重型機械通用技術條件第13部分：包裝GB/T37400.14—2019重型機械通用技術條件第14部分：鑄鋼件無損探傷GB/T37400.15—2019重型機械通用技術條件第15部分：鍛鋼件無損探傷GB/T37400.16重型機械通用技術條件第16部分：液壓系統(tǒng)3術語和定義GB/T33223界定的術語和定義適用于本文件。4JB/T×××××—××××4基本型式熱軋帶鋼四輥平整機（以下簡稱“平整機”）的基本型式見圖1。圖1熱軋帶鋼四輥平整機基本型式5材料屈服強度等級、規(guī)格和性能參數(shù)5.1平整機選型時，鋼種的材料屈服強度等級應符合表1的規(guī)定。表1鋼種的屈服強度等級5.2按照軋輥輥面寬度，平整機分為以下六個規(guī)格:——1450mm；5JB/T×××××—××××——1580mm；——1680mm；——1780mm；——2050mm；——2250mm。5.3平整機的性能參數(shù)應符合表2的規(guī)定。表2性能參數(shù)%6技術要求6.1基本要求6.1.1平整機的性能參數(shù)應滿足表2的要求。6.1.2平整機的通用技術條件應符合以下規(guī)定：a）產(chǎn)品檢驗應按GB/T37400.1的規(guī)定；b）火焰切割件應按GB/T37400.2的規(guī)定；c）焊接件按GB/T37400.3的規(guī)定；d）有色金屬鑄件按GB/T37400.5的規(guī)定；e）鑄鋼件按GB/T37400.6的規(guī)定；f）鑄鋼件補焊按GB/T37400.7的規(guī)定；g）鍛件按GB/T37400.8的規(guī)定；h）切削加工件按GB/T37400.9的規(guī)定；i）裝配按GB/T37400.10的規(guī)定；j）配管按GB/T37400.11的規(guī)定；k）涂裝按GB/T37400.12的規(guī)定，顏色應與軋線設備統(tǒng)一；l）包裝按GB/T37400.13的規(guī)定；m）鑄鋼件無損探傷按GB/T37400.14的規(guī)定；n）鍛鋼件無損探傷按GB/T37400.15的規(guī)定；o）液壓系統(tǒng)按GB/T37400.16的規(guī)定。6.1.3平整機中的結構鋼材料應符合以下規(guī)定：6JB/T×××××—××××a）優(yōu)質碳素結構鋼材料的力學性能不應低于GB/T699的要求；b）碳素結構鋼材料的力學性能不應低于GB/T700的要求；c）低合金高強度結構鋼材料的力學性能不應低于GB/T1591的要求；d）合金結構鋼材料的力學性能不應低于GB/T3077的要求。6.1.4平整機中的中厚鋼板超聲波探傷應符合GB/T37400.1—2019中的6.1.2a）項的規(guī)定，鋼板質量等級不低于GB/T2970—2016所規(guī)定的Ⅱ級要求。6.1.5平整機中的焊接件焊縫缺陷質量等級不應低于GB/T19418—2003規(guī)定的C級要求，焊縫超聲波探傷不應低于GB/T29712—2013規(guī)定的3級要求。6.1.6平整機出廠應保證完整的成套性。6.2主要零件技術要求6.2.1機架技術要求按表3。表3機架技術要求GB/T37400.6—2019規(guī)定的ZG237JB/T×××××—××××沖擊吸收能量KV或KV/J，≥b）中心區(qū)域：整個工件中除邊緣區(qū)域，按GB/TL兩側面平行度公差t/mm，≤L兩側面對稱度公差t/mm，≤h兩側面垂直度公差t/mm，≤h兩側面平行度公差t/mm，≤L兩側面平行度公差t/mm，≤L兩側面對稱度公差t/mm，≤L兩側面平行度公差t/mm，≤L兩側面對稱度公差t/mm，≤h下表面平行度公差t/mm，≤h下表面垂直度公差t/mm，≤h下表面垂直度公差t/mm，≤h下表面平行度公差t/mm，≤L兩側面平行度公差t/mm，≤基準平面Y垂直度公差/mm，≤基準平面Z垂直度公差/mm，≤6.2.2底板技術要求按表4。表4底板技術要求8JB/T×××××—××××L兩側面平行度公差t/mm，≤L兩側面平行度公差t/mm，≤h下表面平面度公差t/mm，≤h下表面垂直度公差t/mm，≤L上表面平面度公差t/mm，≤L上表面垂直度公差t/mm，≤L下表面平行度公差t/mm，≤基準平面Y垂直度公差/mm，≤基準平面Z垂直度公差/mm，≤a/6.2.3工作輥技術要求按表5。表5工作輥技術要求9JB/T×××××—××××GB/T13314—2008規(guī)定的8C輥身表面熱處理硬度HSD輥身硬度不均勻性HSD，≤3輥頸硬度HSDD同軸度公差t/mmD圓柱度公差t/mmD徑向圓跳動公差t/mm，D按GB/T1800.2—2009規(guī)定的e6.2.4支承輥技術要求按表6。表6支承輥技術要求GB/T13314—2008規(guī)定的9輥身表面熱處理硬度HSD輥身硬度不均勻性HSD，≤2輥頸硬度HSDD同軸度公差t/mmD圓柱度公差t/mm，DJB/T×××××—××××，D按GB/T1800.2—2009規(guī)定的e6.2.5工作輥軸承座技術要求按表7。表7工作輥軸承座技術要求GB/T37400.6—2019規(guī)定的ZG4沖擊吸收能量KV或KV/J，≥整個工件:按GB/T37400.14—2軸承座內孔及圓形區(qū)域:按GB/T37400.14—20，L，LL端面圓跳動公差t/mm，D6.2.6支承輥軸承座技術要求按表8。表8支承輥軸承座技術要求JB/T×××××—××××GB/T37400.6—2019規(guī)定的ZG27沖擊吸收能量KV或KV/J，≥整個工件按GB/T37400.14—軸承座內孔按GB/T37400.14—20L兩側面對稱度公差t/mmL兩側面平行度公差t/mmL端面圓跳動公差t/mm，D6.3裝配技術要求6.3.1平整機各部件及整機應在供方按圖樣、裝配工藝等技術文件進行總裝配。如軋輥不具備裝配條件，應檢查機架與軸承座之間有配合要求的尺寸并記錄。6.3.2裝配時不應放入設計圖樣未規(guī)定的的墊片或套等零件。6.3.3所有高強度聯(lián)接螺栓(8.8級及以上級別)應進行預緊，預緊力矩按GB/T37400.10規(guī)定或根據(jù)圖示要求確定，并按圖示的防松措施進行施工。6.3.4用墊鐵調整底板至水平，保證墊鐵與基礎面和底板下底面之間良好接觸。底板上表面安裝的水平度允差不應大于0.05mm/m，兩底板上表面水平度允差不應大于0.05mm/m。6.3.5機架安裝面和底板接觸面的接觸率不應小于75%，間隙用0.05mm塞尺進行檢查。6.3.6上橫梁與機架聯(lián)接應緊密，接觸面的接觸率應大于75%，間隙用0.05mm塞尺進行檢查。6.3.7機架窗口上下表面水平度不應大于0.05mm/m，整體水平度應小于0.15mm；窗口立面垂直度不應大于0.05mm/m，整體垂直度應小于0.15mm。6.3.8滑板安裝后窗口中心線對機架窗口中心線偏移不應大于0.01mm/m，全高總偏移量不應大于0.05mm。JB/T×××××—××××6.3.9兩側機架窗口中心重合度不應大于0.15mm。6.3.10軸承座滑板與機架滑板的間隙為0.15mm～0.5mm。6.3.11兩側機架在窗口中心線方向上的扭斜度不應大于0.05mm/m，總的扭斜度不應大于0.15mm。6.4液壓、潤滑技術要求6.4.1液壓系統(tǒng)的技術要求應符合GB/T37400.16的規(guī)定。6.4.2潤滑系統(tǒng)中應設有調節(jié)、報警裝置。7試驗方法7.1壓力實驗供方應對整個液壓系統(tǒng)以1.25倍的工作壓力進行保壓無滲漏試驗，保壓時間不少于10min。7.2空運轉試驗7.2.1各電氣設備空載調試正確，各參數(shù)符合要求。7.2.2液壓和潤滑系統(tǒng)調試各項參數(shù)及動作符合要求。7.2.3檢查機械設備安裝符合圖樣要求，各液壓、潤滑接口正確，接點無漏損；各電氣儀表的接線無7.2.4液壓缸空負荷試驗在供方進行，分別空載運行軋線標高調整裝置、壓下裝置、彎輥與平衡裝置，軸承座鎖緊裝置，工作輥換輥裝置，支承輥換輥裝置，檢查各運動部件是否運動到位，運行平穩(wěn)無卡阻。7.2.5主傳動系統(tǒng)空負荷試驗在用戶安裝現(xiàn)場進行。在空轉軋輥前，主電機及其傳動控制系統(tǒng)應已完成試運轉和單機調試。7.2.6在軋輥從低速到高速空轉一段時間后，檢查軸承溫升不大于40℃,且與軋線上的其它設備進行了聯(lián)合調試，檢查全線設備都正常后，方可進入負荷試驗。7.3負荷試驗7.3.1負荷試驗前，平整機應空負荷試驗正常，電氣、液壓、潤滑各項參數(shù)正常，各管路接點無泄露。7.3.2負荷試驗前應將軋輥進行壓靠，對輥縫零位進行標定。試軋帶材應選擇產(chǎn)品大綱中較典型的規(guī)格進行低速小壓下量的試平整。7.3.3當操作熟練及設