鋼結構加工、安裝施工方案

鋼結構施工整體工藝流程:

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1.1.1.1.(1)、鋼結構采購、運輸、制作'堆放

1、鋼結構加工制作程序及工藝

1)、鋼結構加工程序說明和工藝流程圖

A、鋼結構加工程序說明

a、鋼結構工程主要結構體系加工內(nèi)容包括：

I、型鋼柱(抗剪栓釘);

II、8.000、12.000、16.000、22.000>26.000、31.000m標高

鋼結構局部梁；

IILDisc2橫向懸挑SRCT,Disc2橫向懸挑SRC-2(抗剪栓釘)；

IV、Disc2桁架;

V、大劇場舞臺桁架，中劇場舞臺桁架；

VI、13?34軸鋼屋架；

皿、壓型鋼板與現(xiàn)澆混凝土組合樓板；

VID、T21(24)?T28(29)鋼樓梯、欄桿。

b、本工程鋼結構工廠加工的原則是：

由于結構的特殊性，型鋼柱、鋼結構局部梁、Disc2橫向懸挑

SRC-KDisc2橫向懸挑SRC-2、Disc2桁架、舞臺桁架、鋼屋架、壓

型鋼板樓板、鋼樓梯、欄桿的部件都通過工廠制作成單件，開好坡口，

根據(jù)運輸條件，確定單件長度，運輸?shù)浆F(xiàn)場。

I、本工程上的節(jié)點板構件、支座都是以半成品運輸?shù)浆F(xiàn)場。

II、型鋼柱、鋼結構局部梁、Disc2橫向懸挑SRC-1、Disc2橫

向懸挑SRC-2、Disc2桁架、舞臺桁架、鋼屋架、壓型鋼板樓板、鋼

樓梯、欄桿的部件在工廠制作完成前后都要進行預拼裝，經(jīng)防銹處理

后進行第一道的水性無機富鋅底漆和中間油漆的施工。

IIL工廠制作完成后，構件在現(xiàn)場胎架上根據(jù)現(xiàn)場吊裝的要求進

行拼裝。在現(xiàn)場胎架上驗收合格后吊離構件。

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2、鋼結構制作工藝流程圖

鋼結構制作工藝流程圖見下圖。

3、材料采購及管理

1）、材料采購

本工程材料全部采用鋼結構設計統(tǒng)一說明要求的鋼材、焊接材料、

高強螺栓、抗剪栓釘、壓型鋼板、螺栓、錨栓、防腐涂料、油漆、防

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火涂料。

對于本工程所采用的材料，需嚴格把好質量關，以保證整個工程

質量。

2）、材料入庫后由總承包物資管理處組織質量管理部門對入庫材

料進行檢驗和試驗。

3）、所有進廠材料均應有生產(chǎn)廠家的材質證明書。

4）、按供貨方提供的供貨清單清點各種規(guī)格型鋼、鋼板和角鋼以

及焊接材料、涂料數(shù)量，并計算到貨重量。

5）、按供貨方提供的型鋼、鋼板和角鋼尺寸及公差要求以及焊接

材料、涂料；對于各種規(guī)格型鋼，檢查其斷面尺寸、壁厚、長度及直

線度；對于各種規(guī)格鋼板，檢查其長寬尺寸、厚度及平整度，并檢查

型鋼、鋼板和角鋼焊接材料的外表面質量，并在監(jiān)理監(jiān)督下材料取樣

和在監(jiān)理陪同下到指定有國家認證的檢測機構進行檢測，并出具檢測

合格報告。

6）、匯總各項檢查記錄，交現(xiàn)場監(jiān)理確認。

7）、材料管理

A、選取合適的場地或倉庫儲存本工程材料，按品種、按規(guī)格集

中堆放，加以標識和防護，以防未經(jīng)批準的使用或不適當?shù)奶幹?，?/p>

定期檢查質量狀況以防損壞。

B、材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行領料和落料，實行

專料專用，嚴禁私自代用。

C、焊接材料應按牌號和批號分別存放在具有適溫或干燥的貯藏

室內(nèi)。焊條和焊劑在使用之前應按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘

干，焊工焊接前應清除鐵銹、油污以及其它污物。

D、車間剩余材料應加以回收管理，鋼材、焊材、螺栓應按不同

品種規(guī)格、材質回收入庫。

E、加工時的材料識別

F、材料排版及下料加工后的重要材料應按總承包項目部質量管

理的要求作鋼印移植。

G、原材料的對接

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a、型鋼的對接需焊透,有探傷要求。接長段2500mm,且錯開節(jié)點

板及孔群lOOinmo焊縫視安裝情況而定是否磨平。

b、梁原則上由整塊板下料。若允許拼接則梁的上下翼板在跨中

1/3的跨長范圍內(nèi)應盡量避免拼接，上下翼板與腹板三者的對接焊縫

不應設置在同一截面上，應互相錯開規(guī)定距離200mln,與加勁板和孔

群亦應錯開100mm以上，且應分別對接后才能組焊成型。原材料拼板

焊接后按要求進行探傷。

c、所有構件的原材料若長度、寬度不夠，應先對接，符合要求

后再制作構件。情況特殊之構件可報技術部門以尋求解決的方法。

H、原材料檢驗程序流程圖見下圖。

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4、鋼結構施工方法及措施

1）、鋼結構施工準備

組建目標一致、權力集中、分工明確、精干高效、對項目實施全

過程、全方位管理的強有力的鋼結構項目經(jīng)理部，有一個先進合理的

技術和生產(chǎn)安裝管理計劃及各方充分和科學的協(xié)調；充分的工作和資

源準備：包括人力、物力、財力；順利地解決所有施工技術問題和質

量問題。具體應做好以下工作。

A、加強計劃、管理和協(xié)調，對項目部內(nèi)外（如生產(chǎn)作業(yè)、安裝

施工、檢測、與業(yè)主、設計、土建協(xié)調等）的各項工作做到早計戈I、

嚴管理、勤協(xié)調。

B、編制能滾動式的網(wǎng)絡計劃，使進度計劃與月度計劃、周計劃、

日計劃相協(xié)調和配套制訂。設備、勞動力、進度計劃實施適當?shù)膭討B(tài)

管理，以便必要時增加投入力量。

C、應多儲備支架、胎架、焊機及人員，以便必要時擴大加工和

安裝的作業(yè)面。

D、對加工設備和安裝設備在加工和安裝前進行檢修、保養(yǎng)、維

護，確保設備運行正常。

E、對有關的技術、管理、質檢及車間生產(chǎn)工人及安裝工人進行

培訓，保證有關人員熟悉工藝文件、技術要求、施工管理，從而保證

加工制作、安裝施工過程控制的順利進行。

F、提前設計、采購、制作好有關的夾具、胎架及有關針對性的

加工設備，確保加工順利和充分發(fā)揮現(xiàn)有設備的加工能力，使設備加

工能力盡可能根據(jù)需要達到平衡。

G、對新工藝、新技術進行預演，確保采用的工藝技術和方法可

行、成熟、高效。

H、加強檢驗、測量、試驗人員的配置，做到各工序及時檢驗、

及時放行、及時處理。同時做到對生產(chǎn)過程中工藝、方法的嚴格控制，

務使制作加工一次成功，減少不必要的返工返修，減少直到杜絕因質

量問題導致的停工停產(chǎn)。

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I、儲備適當?shù)墓こ碳夹g人員和生產(chǎn)工人，以備必要時能加班加

點。

J、努力根據(jù)各種不同的構件的數(shù)量、工藝方法與所加工設備進

行綜合平衡，盡量減少設備的閑置，以充分發(fā)揮設備的整體加工能力。

2）、放樣

A、放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及

構件相互累計的幾何尺寸的連接是否有遣漏和錯誤。如發(fā)現(xiàn)施工圖有

遺漏或錯誤以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得設計院簽證的

設計變更文件，不得擅自修改。

B、放樣使用的鋼尺等計量器具，必須經(jīng)計量單位檢驗合格。丈

量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。

C、放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構件，應以1：1

的比例放出實樣；當構件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制

下料圖。

D、樣桿、樣板的測量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以

矯正。

E、樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種

加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預放各種加工預

量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫

出工程、構件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標注有關符號。

F、放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行

自檢無誤后報專職檢驗人員檢驗。

G、樣桿、樣板應按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。

H、放樣和樣板（樣桿的允許偏差，應符合下表的規(guī)定）。

項目允許偏差（mm）

平行線距離和分段尺寸±0.5

對角線1.0

長度、寬度長度0~+0.5,寬度0?-0.5

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孔距±0.5

組孔中心線距離±0.5

3）、號料

A、號料前，號料人員應熟悉施工圖紙和深化設計圖、樣桿、樣

板（或下料圖）所注的各種符號及標記和技術交底、安全交底等要求，

核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排

料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。

B、號料時，復核材料的規(guī)格，檢查材質外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格

不符要求或材質外觀不符要求者，需及時報質量管理部門、技術部門

處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經(jīng)矯正后號料。

C、凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除

缺陷部分或先行矯正。

D、根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銃、焊接加工的零件，

預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

E、因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注

出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、

矯正后加工眼孔。

G、相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定

位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

H、按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他

有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的

眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料

件及號料件所在工程、構件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。

I、下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下

料記錄和編號。

J、號料與樣板（樣桿）允許偏差應符合下表的規(guī)定。

項II允許偏差（mm）

零件外形尺寸+1.0

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孔距±0.5

基準線（裝配或加工）±0.5

對角線1.0

加工樣板的角度±20'

K、當精度要求較高構件的鋼材號料時宜用劃針劃線，劃線寬度

約0.3mm,較長的直線段為0.8mm,可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)

合劃線。

4）、矯正成型

A、鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余

在各工序加工完畢后再矯正或成型。

B、鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后

的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。

C、碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱

溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）o用火焰矯正時，對鋼材的牌號為

Q345的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。

5）、彎曲成型加工

A、彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加

熱到880c左右，并采取必要措施使構件不致“過熱”，當溫度降低

到普通碳素結構鋼700C,低合金高強度結構鋼800C,構件不能再

進行熱彎，不得在冷脆區(qū)段（200C?400C）進行彎曲。

B、熱彎的構件應采用電加熱，成型后有特殊要求者，再退火處

理，冷彎的半徑應為材料厚度的2倍以上。

C、加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm,應用弦長不小于

1500mm的弧形樣板檢查；彎曲零件弦長小于1500mm時，樣板的弦長

不應小于零件的弦長的2/3,其間隙不得大于2.0mm。

D、組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高

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度不得超過設計焊縫高度的2/3,長度應大于30?75nlm，間距應均勻，

最大不得超過300~500mm。

E、彎曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產(chǎn)生損傷或裂紋。

6）、制孔

A、采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類型

數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔的鉆

孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應打出

五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆孔公差如下：

項目允許偏差

直徑0~+l.0mm

圓度1.5mm

垂直度WO.03t且W2.0mm

△2-3

4孔邊緣距4L+AL應不小于1.5d

L+Ad或滿足設計要求

7）、工廠組裝

A、在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術

文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質、規(guī)格、數(shù)量，當合格

無誤后方可施工。

B、組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30?50mm范圍內(nèi)的鐵銹、

毛刺、污垢、冰雪等必須在組裝前清除干凈。

C、板材、型材需要焊接拼接時，應在部件或構件整體組裝前進

行；構件整體組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。

D、構件的隱蔽部位應先行焊接、涂裝，經(jīng)檢查合格后方可組裝；

完全封閉的內(nèi)表面可不涂裝。

E、構件組裝應在適當?shù)墓ぷ髌脚_及裝配胎模上進行。

F、組裝焊接構件時，對構件的幾何尺寸應依據(jù)焊縫等收縮變形

情況，預放收縮余量；

G、對有起拱要求的構件，必須在組裝前按規(guī)定的起拱值做好起

拱。不要求起拱的構件，不允許出現(xiàn)下?lián)稀?/p>

H、胎模或組裝大樣定型后須經(jīng)自檢，合格后質檢人員復檢，經(jīng)

認可后方可組裝。

I、構件相鄰節(jié)間的縱向焊縫，以及其他構件同一截面的多條對

接焊縫“□字型”、“H字型”或“T字型”拼縫均應錯開200mm以上，

或按工藝要求進行。

J、構件組裝時的連接及緊固，宜使用活絡夾具緊固器具。

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K、拆取組裝卡夾具時，不得損傷母材，可用氣割方法割除，切

割后并磨光殘留焊疤。

L、構件組裝完畢后須進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢

人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，須及時向上級反映，待處理方法確

定后再進行修理和矯正。

M、構件組裝精度，見下表。

項次項目簡圖允許偏差(mm)

1e^l.5

T形接頭的間隙e[

111_________11

SL

eWL5

搭接接頭的間隙e

2LL：±5.0

長度4L___et

「

對接接頭的錯位e

3eWt/10且W3.0

L

oa

4—?!<—

對接接頭的間隙e

(無襯墊板時)Hre〈l.0

―?!\<-0—

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5埋弧焊、

-2.0WZ\aW2.0

根部開口間隙4a手工焊、

（背部加襯墊板）半自動氣保焊

-2.O^Aa

項次項目允許偏差（mm）

Bt》Ct時:

BtW20e<Ct/4

6

Bt>20eW4.0

隔板與梁翼緣的錯位e

Bt<Ct時:

BtW20eWBt/4

Bt>20eW5.0

焊接組裝件端部

7偏差a-2.OWaW+2.0

△W1.0（連接處）

型鋼錯位△W2.0（其他處）

8

-2.O^Ab^+2.0

組合BH的外形

-2.O^AhW+2.0

11+Ah

10|_

BII鋼腹板偏移ee<2mm

J

e

項次項目簡圖允許偏差（mm）

lb連接處

1eWb/100且W1mm

11BH鋼翼板的角變形0

非連接處

eW2b/100且W2mm

12[

腹板的彎曲elWH/150且elW4mm

L

1e2WB/150且e2^4mm

9B，

8）、焊接

A、焊接設備

下列焊接設備適用于該工程的焊接工作

焊接方法焊接設備電流和極性單弧或多弧手工或機械

埋弧焊直流電源直流反接單弧自動

手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工

C02氣體保護焊直流電源直流反接單弧半自動

B、焊工資格

從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用經(jīng)業(yè)主監(jiān)理認

可的標準考試合格的焊工進行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對

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應的資格等級。

C、焊接材料

a、焊接材料的選擇

焊接母材焊接材焊絲或焊條焊劑或適用的

方法規(guī)范料規(guī)范牌號氣體場所

埋弧焊Q345ER50-GH08MnAH431對接；角接

E50015定位焊；

手工焊Q345E50XX

E50016對接；角接

定位焊；

氣保焊Q345HJ502-H10Mn2HlOMn2GC02(100%)

對接；角接

b、材料的烘焙和儲存

焊接材料在使用前應按材料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進行

烘焙和儲存；如材料說明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行:

焊條藥皮或焊劑類

焊條或焊劑名稱使用前烘焙條件使用前存放條件

型

330—450℃；1小

焊條：SH.J507低氫型120℃

時

300—350℃；2小

焊劑：h431燒結型120℃

時

D、焊接工藝參數(shù)

a、工廠制作焊接參數(shù)

焊接條件

焊材焊接焊條(焊絲)

焊接方法焊接電流焊接電壓焊接速度

牌號位置直徑(mm)

(A)(V)(cm/min)

03.290—13022—248—12

平焊和

04.0130—18023—2510—18

手工焊條E50015橫焊

05.0180—23024—2612—20

電弧焊E50016

立焊03.280—11022—265—8

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04.0120—15024—266—10

CO?氣體平焊和01.2260—32028—3435—45

H10Mn2G

保護焊橫焊

平焊04單層單道焊570—66030—3535—50

H08MnA

埋弧自平焊多層單道焊550-66035-5030—35

H431

動焊角焊角焊縫550-66030—3535—50

b、預熱和層間溫度

焊前，母材的最小預熱溫度和層間溫度應按下表要求執(zhí)行:

母材厚度

母材牌號

t<20mm20<t<36mm36<t<60mm>60mm

Q345B不要求>100℃>100℃>150℃

I、接頭的預熱溫度應不小于上表規(guī)定的溫度，層間溫度不得大

于230℃。

II、接頭預熱溫度的選擇以較厚板為基準，應注重保證厚板側的

預熱溫度，嚴格控制薄板側的層間溫度。

IIL預熱時、焊接部位的表面用火焰或電加熱均勻加熱，加熱區(qū)

域為被焊接接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區(qū)域。

IV、預熱和層間溫度的測量應采用測溫表或測溫筆進行測量。

V、當環(huán)境溫度（或母材表面溫度）低于0C（當板厚大于30mm

時為5℃）而大于T8C時，不需預熱的焊接接頭應將接頭區(qū)域的母

材預熱至大于21C,焊接期間應保持上表規(guī)定的最低預熱溫度以上。

c、焊接環(huán)境當處于下述情況時，不得進行焊接：

I、被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風速條件下。

II、采用手工電弧焊作業(yè)（風力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風

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力大于2m/s)作業(yè)時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。

III、焊接操作人員處于惡劣條件下時。

E、裝焊工藝

a、接頭的準備：

采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應光滑和無影響焊接

的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合GB50205—2001規(guī)范的要求。

被焊接頭區(qū)域附近母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭

的裝配應符合下表要求。

序號項目名稱示意簡圖標準公差

a+al

4—------

r\/J

1-5°<al<+5°

坡口角度-2.5°<al<+2.5°

(a+al)

a+al

D

2

坡口鈍邊z

二f+fi-1<fl<+1

(f+fl)T-

31：對接：

(二*0<Rl<1.0mm

3R+R1

根部間隙

!-2：T接:

(R+R1)

/

0<Rl<1.0mm

-

R+R1

搭接長度L+L1

-5<L1<+5mm

4(L+L1)1<—H

1-1.0<Rl<+1.0mm

搭接間隙1

0.R+Rl

(R+R1)1

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4<tW8；SWLO

5對接錯邊量8<t20；SW2.0

(S)4t20<tW40；SWt/10,但左3.0

t>40；SWt/10,但才4.0

b、定位焊

I、定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫

的要求相同。

II、定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊,

弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。

IIL定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。

母材厚度定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距

(mm)手工焊自動、半自動(mm)

t<2040—5050—60300—400

20<t<4050—6050—60300—400

t>4050—6060—70300—400

IV、定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3,且不大于

8mm,但不應小于4mmo

V、定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新

焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。

c、引弧和熄弧板

重要的對接接頭和T接接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材

料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動一50X30

X6mm；自動焊一100X50X8mm；焊后用氣割割除，磨平割口。

d、焊縫清理及處理

I、多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的

焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。

II、從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始

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焊接之前，應采用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂?、鑿子等）清理根部至正面?/p>

整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。

IIL每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表

面的寬度。

IV、同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注

意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。

V、加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄

弧點位置應距端部大于100mm,弧坑應填滿。

VI、焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。

e、工藝的選用

I、不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。

II、不同材質間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工

藝要求，焊材應按強度較低材料選配。

f、變形的控制

I、下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，預留焊接收縮余量，預

置焊接反變形。

II、裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的

要求；

IIL使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。

IV、在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的

方式施焊。

g、焊后處理

I、焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工

自行檢查焊縫的外觀質量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的

焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量要求。

II、對于重要構件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格

后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。

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IIL外露鋼構件對接接頭，應磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣

的光潔度。

F、零星鑄鋼件技術

a、概況:

參照德國規(guī)范DIN17182,材質參照GS-20Mn5,屈服強度2300MPa、

抗拉強度500?600MPa,延伸率24%；鑄鋼件內(nèi)部曲面相交處應避免

銳角，每個鑄鋼件均有化學成分、物理性能的光譜檢查及探傷報告，

嚴禁鑄鋼件內(nèi)有夾渣、氣孔、微裂縫存在，保證與Q235、Q345鋼材

均有良好的焊接性能；復雜鑄鋼件節(jié)點應進行必要的有限元分析和典

型節(jié)點試驗；鑄鋼件節(jié)點與鋼構件連接處應通過機械加工，使鑄鋼件

的精度滿足連接的要求；鑄鋼件須經(jīng)超聲波探傷檢驗，并符合《鑄鋼

件超聲波探傷及質量評級標準》(GB7233-87)中二級的有關規(guī)定；鑄

鋼件表面粗糙度應不大于6.3umo

b、焊接工藝

1、焊接方法和焊接材料的選擇

考慮到現(xiàn)場的可操作性和施工進度要求，采用手工電弧焊與C02

氣體保護焊絲選用HOSMn2SiAo焊材和母材的化學成分見下表，機械

性能見下表。

焊材和母材的化學成分表(％)

材料名稱CMnSiNiFSCuCr

E50160.120.900.60—0.0350.035——

H08Mn2SiAW0.111.80-2.100.65-0.95<0.30W0.03WO.03——

Q345BW0.201.00-1.60<0.55—<0.04WO.04——

鑄鋼0.15-0.201.0-1.300.20-0.60<0.40<0.03WO.03——

焊材和母材的機械性能表：

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材料名稱8b(Mpa)8c(Mpa)8(%)沖擊功（J）

E501649040022247(-20℃)

ER49-149037220247(室溫)

Q345BW470234521234(-20℃)

鑄鋼W450N23022240（室溫）

n、焊接工藝評定試驗

為了取得更多的試驗數(shù)據(jù)，進行兩種不同形式的焊接工藝試驗。

鑄鋼件節(jié)點與鋼構件連接處均開坡口的x型坡口，反面清根雙面

焊接；

鑄鋼件不開坡口，鋼構件開K型坡口，反面清根雙面焊接；

焊接方法均采用手工電弧焊與co2氣體保護焊相結合的焊接方法,

預熱150C,焊后保溫5小時工冷至室溫后進行UT探傷和力學性能

試驗檢測。

根據(jù)焊接工藝試驗結果，確定鑄鋼件與鋼構件焊接工藝。

III、根據(jù)規(guī)范要求宜采用

鑄鋼母材不開坡口，減少與焊接材料的接觸面積，減少其粗大的

晶體向焊縫區(qū)滲透。

打底焊接采用手工電弧焊，直流反接，焊材選用E5016焊條。中

間層和蓋面層采用CO2氣體保護焊接，焊絲選用H08Mn2SiAo

焊前用電爐板對焊接部位及兩側不小于150mm范圍內(nèi)進行預熱,

溫度控制在120℃-150℃,保證構件內(nèi)外側預熱溫度相同。

焊后立即用石棉布包裹并加熱至200℃?300C,保溫5小時。

c、現(xiàn)場鑄鋼件焊接

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現(xiàn)場由于場地開闊，為保證鑄鋼件焊接時不受風力影響，在現(xiàn)場

搭設專用的焊接工棚。

焊接前用超聲波探傷儀對鑄鋼件焊接部位進行檢測，檢測合格或

修補合格后方可將鑄鋼件與鋼構件點焊連接，連接后用電爐板對鑄鋼

件和鋼構件進行預熱，預熱范圍為焊縫兩側各300mm。加熱到90℃?

100℃左右，停止加熱15分鐘(實際試驗后確定)，以便于熱量向母

材內(nèi)部傳遞，使母材內(nèi)芯與表面溫度接近，用測溫計測量各向溫度基

本一致，再繼續(xù)加熱至120℃?150℃。預熱溫度達到后，立即用雙

數(shù)焊工對焊縫進行手工電弧焊接，焊接采用直流反接法對稱同方向施

工。第一道焊接時取小電流，小直徑焊條慢速焊接打底，焊接至1/3

厚度時采用CO2氣體保護焊，焊接工藝參數(shù)見下表：

焊材規(guī)格(mm)電流(A)電壓(V)備注

E5016@3.290-10025-30打底焊

E5016*4.0140-16025-30中間層

H08Mn2SiA250-28028-35中間層、蓋面焊

中間層焊接時每一層焊縫，用風鏟進行振動敲渣，在清渣的同時

通過振動擊打，可消除部分焊接應力，焊接過程中確保焊接層間溫度

不低于預熱溫度，由測溫儀監(jiān)控測量，焊接結束后立即用石棉布包裹

保溫，并加熱至200℃?300C,然后保溫5小時。

G、焊縫質量要求

a、焊縫外觀質量

所有焊縫均應進行外觀檢查。

b、焊接質量檢驗等級、無損檢測要求

一級焊縫：需疲勞計算構件上的作用力垂直于焊縫長度方向的橫

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向對接受拉焊縫或T形對接與角接組合受拉焊縫、無需疲勞計算構件

上的凡要求與母材等強度的對接受拉焊縫。100%超聲波探傷，評定等

級II,檢驗等級B級。

二級焊縫：除一級焊縫外的全熔透焊縫。20%超聲波探傷，評定

等級ffl,檢驗等級B級。

三級焊縫：為上述一、二級之外的角焊縫或部分焊透的對接與角

接組合焊縫。不要求超聲波探傷。

所有焊縫應作100%外觀檢查，其檢查標準按本說明提出的焊縫

質量等級，按《鋼規(guī)》及《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》要求進行，

當上述檢查發(fā)生疑問時須進行著色滲透探傷或磁粉探傷的復檢。

超聲波探傷的方法及評定標準均按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方

法和探傷結果分級》（GB11345）進行。其中比例，對工廠制作焊縫

為每條焊縫長度的百分數(shù)，對現(xiàn)場安裝焊縫應為同一類型、同一施焊

條件的焊縫條數(shù)的百分數(shù)。探傷長度不應小于200mm0厚度小于8mm

的鋼材的對接焊縫，不應采用超聲波探傷。

超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其方法及

評定標準均按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（GB3323）

進行。

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序號檢查內(nèi)容容許公差

b<20；

一級0.5(CW2.0mm

二級0.5<C<2.5mm

1對接焊三級0.54CW3.5mm

焊縫加強高

(C)b220；

一級0.5<C<3.0mm

二級0.5KCW3.5mm

三級0WCW3.5mm

hr<6

0<Ah<1.5mm

貼角焊縫焊腳

0<C<1.5mm

尺寸(hr+Ah)

hf>6

0<Ah<3.0mm

和焊縫余高(C)

0<C<3.0mm

ht+Ah

T接坡口焊縫AS=t/4,但X0mm

加強高(AS)

一級焊縫：不允許

4二級焊縫：

>0.5mm深度的咬邊，累積總長

焊縫咬邊

度不得超過焊縫長度的10%.

(e)

三級焊縫：

>0.5mm深度的咬邊，累積總長

度不得超過焊縫長度的20%.

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序號檢查內(nèi)容圖例容許公差

5

表面裂縫不允許

一級和二級焊縫:不允許

表面氣孔及密集

6三級焊縫:直徑W1.0mm的氣孔

氣孔

在100mm范圍內(nèi)不超過5個

一級和二級焊縫：

d<0.It但*2.0mm

7焊縫錯邊

——rA-^―三級焊縫：

d<0.15t但43.0mm

8焊縫過溢

所有焊縫：

(0)

0>90°

9表面焊接飛濺所有焊縫：不允許

電弧擦傷,焊瘤，所有焊縫：

10

表面夾渣不允許

探傷標準

超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗；

低合金鋼的無損探傷應在焊接完成24小時后進行；

局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應在缺陷的兩

端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%,且不小于200mm

如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則應對該焊縫進行100%的探傷。

c、焊接缺陷的修復

裂縫：采用MT或PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走

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向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補焊。

焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應補焊。

夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。

焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。

補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm,并比焊

縫的原預熱溫度提高50℃。

因焊接而產(chǎn)生變形的構件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯

正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于850C,嚴禁用水進行急冷。

d、焊接工藝評定

正式焊接之前，對首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝規(guī)

范按照《建筑結構焊接規(guī)程JGJ81—91》和《鋼制壓力容器焊接工藝

評定》的規(guī)定進行焊接工藝評定，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師

進行見證，評定結果報設計部門和總承包項目部認可合格后，制定生

產(chǎn)施工焊接用的正式焊接工藝。

9）、箱型梁、H型鋼制作工藝

A、下料

I、按照批準的深化設計加工圖，用數(shù)控裝置制作樣板，樣板檢

查合格后劃線；

II、下料要按照先大后小、大中套小的原則合理配料套裁，并預

留焊接收縮余量和切割加工余量；

IIL用等離子數(shù)控切割機、多頭直條/數(shù)控切割機切割板材；

IV、清除割口邊緣上的熔瘤和飛濺物；

V、需拼接的鋼板接口為全溶透焊縫，在對接接口焊接完畢，外

觀處理、變形矯正后進行超聲波探傷檢查，抽檢率為每條焊縫的20%

且不少于200mm,合格后焊縫磨平，以備拼裝；

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VI、檢查板件寬度、長度、對角線和加工邊直線度，合格后統(tǒng)一

編號、合理堆放備拼裝；

B、箱型梁拼裝

a、組裝前沿焊縫邊緣每邊50mm范圍內(nèi)鐵銹、毛刺、污垢等應清

除干凈；

c、根據(jù)構件端面尺寸分別調整胎架；

d、在裝配基準板上劃出其它板件的組裝線，檢查后做出標記；

e、組裝采用一個方向裝配，相鄰板件拼接縫的間距應大于300mm；

f、考慮焊接收縮，構件截面方向按每條焊縫約2mm預留收縮量，

長度方向按總長的3%。預留收縮量；

g、組裝后對構件的外形尺寸、對口錯邊量、坡口角度和根部間

隙進行檢查，合格后對稱定位焊，以減少裝配應力；

h、定位焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不大于8mm,

焊縫長度應不小于50nlm,定位焊應由持證焊工施焊；

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i、箱型梁必須待隔板角