4.1技術參數(shù) 14.1.1鋼箱梁分段 14.1.2鋼柱臨時支撐布置 24.1.3螺旋段箱梁臨時支撐 44.1.4吊裝工況參數(shù)分析 64.2工藝流程 84.3施工方法 84.3.1吊裝平臺 84.3.2鋼柱安裝 94.3.3鋼箱梁安裝 114.3.4吊裝場地的確定 144.3.5吊裝前準備 164.3.6鋼箱梁吊裝 214.3.7鋼箱梁測量 224.3.8鋼箱梁焊接 284.3.9鋼箱梁涂裝 314.3.10鋼箱梁卸載 354.3.11臨時支架拆除 364.4操作要求 384.5安全檢查要求 384.5.1臨時支架檢查要求 384.5.2焊接檢查要求 404.5.3涂裝檢查要求 434.1技術參數(shù)4.1.1鋼箱梁分段根據(jù)現(xiàn)場情況以及運輸條件將鋼箱梁內外圈共分為37段，詳見下圖：圖4.1.1.1-1鋼箱梁分段3D示意圖4.1.2鋼柱臨時支撐布置為了保證安裝時柱子的穩(wěn)定性，增加臨時支撐。單根鋼柱吊裝完成后，在鋼柱傾斜面增加兩根φ350*10的鋼立柱支撐，長10米，布置如單根支柱臨時支撐圖所示。鋼柱安裝完成后，在螺旋橋中心位置設置一根350*12的圓管，高度15米，且在距離橋柱底板11.3米的位置設置四根截面為300*300*11*16的工字鋼與鋼柱相連接，進行相互拉扯，再在其頂部增設3cm的雙根對拉鋼絲繩，以增強結構柱抗側傾能力增加吊裝是鋼柱的穩(wěn)定性。設置位置如下圖：圖4.1.2.1-1單根支柱臨時支撐圖圖4.1.2.1-2臨時措施平面圖圖4.1.2.1-3臨時措施立面布置圖根據(jù)上圖所示設置臨時措施，確保對角兩根鋼柱斜向下的力相互平衡，也能夠在吊裝過程中增加鋼柱的穩(wěn)定性。4.1.3螺旋段箱梁臨時支撐圖4.1.3.1-1臨時支撐平面布置圖圖4.1.3.1-2臨時支撐立面布置圖圖4.1.3.1-3臨時支撐立面布置圖螺旋臨時墩沿外圈外層和內圈內層布置,立柱為φ800x10鋼管,拉桿為φ400x8鋼管,拉桿于每層梁底位置布置,以現(xiàn)場放樣為準,拉桿與螺旋橋墩可臨時焊接斜撐φ336x8以減小拉桿長細比。立柱高度大于5m后,每5m設置一道斜撐,拉桿與斜撐應根據(jù)螺旋內外圈吊梁進度逐層焊接,待螺旋體系形成后方可逐層拆除。螺旋橋臨時支撐在承臺范圍外的支點統(tǒng)一采用級配砂礫石進行換填壓實，滿足其承載力要求，上部澆筑200mm厚C30混凝土，混凝土強度達到80%時，方可安裝臨時支撐。4.1.4吊裝工況參數(shù)分析1、選型思路：本工程鋼箱梁是采取廠內分段加工制作，螺旋橋梁內圈頂部以及外圈安裝時，每兩根鋼柱間的箱梁提前拼裝好，然后整體吊裝就位。例如：W2和W3提前拼裝焊接好，然后整體安裝。其他內圈部分，分段時按照每兩根鋼柱間為一段，故直接吊裝即可。本吊裝最大重量為W18和W19拼裝后的重量33噸。為了便于拼裝以及按照本次吊裝機械擬采用320T履帶吊。2、性能參數(shù)：吊裝機械主要采用的機械設備320t履帶吊，詳見下圖：圖4.1.4.1-1吊車外形尺寸圖表4.1.4.1-2履帶吊工況起重性能表表4.1.4.1-3履帶吊工況起吊高度性能表結合現(xiàn)場實際按照情況，本次320t履帶吊選用的性能參數(shù)為：臂長42米，工作半徑在28米以內，最高起重為47.7t,動力系數(shù)折減考慮0.85，實際起重重量為47.7x0.85=40.6噸，本次最大吊重為33噸，加上吊鉤、鋼絲繩重量約5噸，實際吊裝最大重量為38噸，滿足本次吊裝要求。4.2工藝流程吊裝平臺平整→鋼構柱安裝→臨時支撐安裝→柱內混凝土澆筑→混凝土養(yǎng)護→鋼箱梁安裝→涂裝防腐→臨時支撐拆除4.3施工方法4.3.1吊裝平臺本工程共兩個吊裝平臺，第一個平臺位于河道內，長20m，寬20m，采用50cm砂卵石換填，采用240挖機平場和換填連砂石。第二個平臺位于大門口左側，長30m，寬30m，采用20cm厚C30混凝土，天泵澆筑，本平臺兼顧吊裝平臺和材料堆場的作用。4.3.2鋼柱安裝1、本次吊裝鋼柱共計四根，最大鋼柱重量約為27噸，鋼柱吊裝擬使用260噸汽車吊安裝。260噸汽車吊性能參數(shù)如下：表4.3.2.1-1吊車性能參數(shù)表本次鋼柱吊裝吊車性能選擇旋轉半徑18米，臂長26.3米，最大吊裝重量37.5噸可滿足鋼柱吊裝。吊裝施工平面圖如下：圖4.3.2.1-1吊裝施工平面圖安裝之前需要提前將四根鋼柱運輸至施工現(xiàn)場，可以考慮四根鋼柱通知運輸至現(xiàn)場，使用履帶吊在吊裝位置卸貨，完成卸貨后即可開始準備吊裝鋼柱。起重機邊回轉邊起鉤，使鋼柱繞柱腳旋轉而直立，立鋼柱時，先將鋼柱腳螺栓孔插入預留螺栓，回轉吊臂，使鋼柱頭大致垂直后初步對中，即對螺栓進行初擰，詳見下圖：圖4.3.2.1-2鋼柱吊裝示意圖鋼柱安裝完成后，在其頂部增設3cm的雙根對拉鋼絲繩，以增強結構柱抗側傾能力。4.3.3鋼箱梁安裝1、吊裝順序內外圈由低到高（內圈先完成一圈后，外圈安裝一圈）同期施工。已經(jīng)安裝就位的跨河橋相接處作為安裝第一、第二階段分界點。下部階段安裝就位、按照驗收標準焊接完成后，在安裝上部階段。下部階段螺旋內圈與螺旋外圈同步進行，上部安裝階段先安裝螺旋內圈，后安裝螺旋外圈。圖4.3.3.1-1內圈示意圖圖4.3.3.1-2外圈示意圖第一階段（下部）：安裝內圈LX-N1-1、LX-N2-1、LX-N3-1、LX-N4-1、LX-N5-1、LX-N6-1、LX-N7-1、LX-N8-1，安裝外圈LX-W1-1、LX-W2-1、LX-W3-1、LX-W4-1、LX-W5-1、LX-W6-1、LX-W7-1、LX-W8-1、LX-W9-1、LX-W10-1，與柱子形成整體。第二階段（上部）：安裝內圈LX-N9-1、LX-N10-1、LX-N11-1、LX-N12-1、LX-N13-1、LX-N14-1、LX-N15-1安裝外圈LX-W11-1、LX-W12-1、LX-W13-1、LX-W14-1、LX-W15A-1、LX-W15B-1、LX-W16-1、LX-W17-1、LX-W18-1、LX-W19-1、LX-W20-1。第三階段：最后安裝LX-W21-1合攏（根據(jù)進度計劃安排合攏時間為2022年5月9日），合攏溫度宜為20°。2、箱梁拼裝由于本次安裝思路是兩根鋼柱間的鋼箱梁整體吊裝，故外圈和內圈頂部的箱梁需要現(xiàn)場拼裝，拼裝前在吊裝位置附近找好場地，布置胎架。拼裝安排測量同時觀測，確保拼裝完成后鋼箱梁的弧度及坡度符合圖紙要求，避免安裝時出現(xiàn)偏差。箱梁拼裝示意圖如下：圖4.3.3.1-3鋼箱梁拼裝示意圖3、鋼箱梁安裝內圈部分單片箱梁運輸至現(xiàn)場后，使用320t吊車直接安裝就位后安排焊工將鋼箱梁與鋼柱焊接，待鋼箱梁兩端與鋼柱焊接完成后吊車方可松勾繼續(xù)吊裝下一段。外圈鋼箱梁到場后需要在現(xiàn)場進行拼裝，完成焊接后在起吊安裝。吊裝的同時安排專職測量員同步定點，測標高配合安裝工人使鋼箱梁就位，之后同樣安排焊工將箱梁與鋼柱焊接在一起，待焊接完成后，吊車松勾。松勾時先緩慢松一部分而后觀察箱梁與鋼柱連接是否穩(wěn)定，有無異象，確認沒有問題后吊車繼續(xù)松勾，安裝按一段。吊裝示意圖如下：圖4.3.3.1-4吊裝示意圖吊裝時需要在箱梁的兩端設置纜風繩，人在遠處跟隨吊車的旋轉方向牽引，使鋼箱梁在吊裝過程中保持平衡，并配合就位。4.3.4吊裝場地的確定1、考慮地基承載力要求，吊裝場地采用C30混凝土硬化，長寬滿足吊車架設為宜（據(jù)實收方），厚度為20厘米。2、吊裝前要進行實地考察，選擇最優(yōu)的吊車及運輸車輛。同時對車機站位位置進行固處理。履帶吊站位及行走路線如下圖：圖4.3.4.1-1吊車支腿路基箱示意圖3、地基對吊車的承載力計算：由于本次吊裝吊車及吊裝構件都較重，故對地基承載能力要求也較高，必須滿足本次吊裝的承載力。路基承載力驗算：吊裝時，地基土所承受壓力：N=330KN（鋼箱梁重）+1900KN（履帶吊自重）=2230KN履帶吊的履帶與地面接觸的面積：S=9.18×1.2×2=22平方米.吊裝時，地基土所受壓力：P=N/S=2230/22=101.36KN/m2，因此，路基在碾壓完成后需滿足101.36KN/m2的承載力。根據(jù)設計提供的地基土的物理力學指標滿足條件，該表如下;同時在每一片預制梁板起吊時，可觀察路基土是否有明顯沉降，若有，則應立即停止施工，并對路基進行重新碾壓、重新加固。4.3.5吊裝前準備1、吊耳選擇1）吊耳材料表及大樣圖因為此次吊裝的重量與跨河段鋼箱梁重量相近，故此次施工鋼箱梁吊耳的使用，，仍將按照跨河段設計要求使用吊耳。吊耳材料表及大樣圖如下：表4.3.5.1-1吊耳材料表圖1.1.1.1-1吊耳大樣圖2）吊耳安裝位置：鋼梁安裝吊耳設置在鋼梁面板上，與鋼梁腹板和橫隔板結構相交位置對應（無腹板位置需進行加固）。每節(jié)鋼箱梁設置四個吊耳，吊耳的具體位置如下圖所示：圖4.3.5.1-1吊耳安裝位置示意圖圖4.3.5.1-2鋼箱梁臨時吊點位置示意圖鋼梁安裝吊耳設置在鋼梁面板上，與鋼梁橫隔板結構相交位置對應，吊耳焊接焊縫嚴格按照規(guī)范要求及焊評要求進行，并經(jīng)檢測合格后進入后續(xù)施工工序。2、鋼絲繩1）鋼絲繩設置鋼絲繩吊裝時與水平方向的夾角不小于60°，以本次吊裝最重重量（33噸）來選擇鋼絲繩。本此工程吊裝采用四吊點吊裝，以最小60°夾角時，鋼絲繩受力最大，計算鋼絲繩，鋼絲繩設置詳見下圖：圖1.1.1.1-2鋼絲繩設置圖2）鋼絲繩的選用本次工程鋼絲繩通過卸扣連接于吊耳上，鋼絲繩用吊裝時與水平方向的夾角不小于60°，以本次吊裝的最大重量33噸計算，以33噸的重量來選擇鋼絲繩，同時考慮動載系數(shù)1.2，則鋼絲繩受力分計算如下：吊裝重量為33噸時：1.2×30＝39.6噸＝39600kg本此工程吊裝采用單機四吊點吊裝，以最小60°夾角時，鋼絲繩受力最大，計算鋼絲繩。本次工程，構件由一臺吊機起吊安裝過程中，按照3根鋼絲繩受力。根據(jù)鋼絲繩受力情況，吊裝時鋼絲繩的拉力為：①P＝39600×9.8÷（3×sin60°）÷1000＝223.1KN，取5倍安全系數(shù)，為：223.1×5＝1115.2KN表4.3.5.1-2鋼絲繩選用經(jīng)查表，本工程起吊箱梁擬采用直為44mm，型號6×37a纖維芯鋼絲繩為新鋼絲繩。等級為1870。3）卸扣的選擇本次工程最重為33噸，參照標準：《一般起重用D形和弓形鍛造卸扣》（GB/T25854-2010），進行卸扣的選用)，卸扣大樣詳見下圖，卸扣選用詳見下表：圖4.3.5.1-3卸扣大樣圖圖4.3.5.1-4卸扣的選用注：利用耳板孔作為吊裝孔時，需要預先對耳板進行設計計算，確定其厚度、尺寸、位置、焊縫等。根據(jù)卸扣國家標準《一般起重用D形和弓形鍛造卸扣》（GB/T25854-2010），配W型銷軸、極限工作荷載為32t的8級D型卸扣。4.3.6鋼箱梁吊裝1、試吊1）試吊環(huán)境，試吊應在晴朗天氣進行，風速應小于五級，場地應平整、堅實，傾斜度不得大于5/1000，在起重臂起落及回轉半徑內無障礙物。2）空載試驗下列各試驗動作須重復進行不少于3次；吊臂、吊鉤要作起落、升降到規(guī)定的極限位置；回轉機構向左右，各回轉360度；前進、后退，在原地向左、右各90度轉彎；各儀表、信號應顯示正常，安全控制裝置應靈敏有效，運轉部位應無異響、過熱現(xiàn)場象。3）滿載試驗力矩限自檢功能必須靈敏有效，額定載荷試驗以最低和最高速度進行提升、制動、變幅、回轉、行走、試驗，重復次數(shù)不得少于2次；試驗過程中各項動作應連續(xù)進行。4）超載試驗以起重機額定起重量的110％進行超載動態(tài)試驗，試驗程度參照滿載試驗要求。動態(tài)試驗后將起重量增加到125％，提升到離地面20厘米高度處，重物在空中停留時間不得少于10分鐘，重物與地面距離應保持不變。2、吊裝過程注意事項1）吊車起吊鋼梁后離地200mm，靜置十分鐘以上進行試吊，確保吊車和基礎滿載吊裝要求。2）起吊后兩側設置溜繩調整鋼梁姿態(tài)，吊車提升到鋼梁超過梁頂高度后轉臂就位鋼梁平面位置，最后落梁，在支座位置采用千斤頂和葫蘆微調鋼梁位置。3）分段鋼梁吊裝，支架位置鋼梁待翼緣焊接打底完成后方可松鉤。4）所有鋼梁沿臨邊側設置鋼絲繩生命線，工人臨邊操作需做好對應安全防護措施。5）兩側墩支座下設置腳手架臨時操作平臺，上下采用鋼爬梯。6）起吊過程中，（汽車吊）嚴禁（負重）伸縮起重臂，并確保吊裝回轉半徑不大于方案設計。4.3.7鋼箱梁測量1、主要工作內容鋼箱梁的現(xiàn)場施工時施工測量的基本工作主要包括以下方面：1）臨時支架胎架的測量：需確定胎架的位置標高等；2）試壓沉降測量：在橋梁安裝之前，在胎架上放置配重塊進行試壓，觀測地基的變化。3）橋位安裝測量：根據(jù)設計橋面曲線確定鋼箱梁節(jié)段安裝的平面位置，根據(jù)設計預拱值和豎曲線確定各個支撐點的高程等；4）胎架沉降監(jiān)控：橋梁段安裝到位后，在此過程中應對胎架的沉降進行監(jiān)控，防止出現(xiàn)大的豎向位移。5）焊接時的測量：在焊接過程中，對于橋段的平曲位置（主要是焊接收縮）進行監(jiān)控，以便于及時調整焊接工藝。6）卸載過程的測量：橋梁每個支點位置的卸載高度變化及各控制點標高的變化。7）根據(jù)設計院給定的坐標點和高程控點、鋼箱梁分段尺寸，對支撐體系定位、標高及每一分段箱梁定位軸線及標高，編制出詳細的測量任務書，再結合土建施工對基礎的中交，對任務書進行詳細的測量復核和定位。2、測量前準備工作在施工測量放線之前，應做好如下準備：1）內業(yè)計算：仔細熟讀圖紙，認真分析軸線與各構件之間的位置關系，并做好記錄。2）對各測量控制點進行檢查確認，用全站儀進行復核，無誤后方可進行主軸線的測設。3）對測設時需要的各種器具及人員作好準備，各種儀器必須是經(jīng)過計量單位檢校合格方可投入使用。4）將內業(yè)計算的成果制成表格，便于施測速率和質量的提高。5）對施工現(xiàn)場要進行認真觀察、分析，確保在日后施測過程中不會受到外界影響，如其它原因不能通視、或人為破壞。6）所有的測量器具和測量儀器，按照ISO標準體系的要求，經(jīng)過國家技術監(jiān)督局授權的計量檢定單位進行檢定、校準，并在有效使用期限以內使用。7）根據(jù)本工程的施工特點及工程工期，需按要求配置以下測量儀器（器具）作為施工的硬件保證，詳見下表：表4.3.7.1-1測量儀器設備配置表序號簡圖名稱型號數(shù)量備注1全站儀TC4021坐標軸線引測，校正2經(jīng)緯儀J2-21校正，垂直度測量3水準儀S3E1標高測量4經(jīng)緯儀彎管目鏡2垂直度校正5對講機鍵壹62km6水平尺8002安裝測量7鋼卷尺5m5測量放線校正8大盤尺長城牌50m2測量放線9反射接收靶100*1004接收反射點10磁鐵線墜0.5kg2安裝測量11角尺4測量放線校正12塔尺5m2標高測量3、測量控制網(wǎng)的建立1）軸線基準點的組建（1）點位移交：在測設主軸線點之前，應由業(yè)主單位書面移交一份正式測量原始控制點位，然后由我司測量人員進行復核檢驗，在確認無誤后，方可進行對新站主軸線網(wǎng)進行布設。（2）主控制點應設置在安全、易保護位置，相鄰點間通視良好，并利用護欄加以妥善保護，定期檢查。每次放線時，將全站儀架設在控制點上，后視另一相應的控制點，這樣依次投出全部主控軸線，經(jīng)閉合、復測、平差、后精度達到規(guī)范范圍內時作好標記和記錄，詳見下圖：圖4.3.7.1-1平面控制點標樁示意圖2）高程水準點的組建（1）考慮到基礎沉降和建筑物壓縮變形的實時監(jiān)控需要，在建筑物外圍遠離沉降影響的范圍外布置一閉合水準路線。該路線共由四個以上水準點組成，作為全部標高測量的基準。（2）用水準儀引測各區(qū)域標高控制點到固定建筑物（砼柱）上，做+1.000M標高線，并用油漆做好標記，標高控制點的引測采用往返觀測閉合的方法。3）高程控制點的豎向傳遞對于標高控制點的豎向傳遞，有兩種方法可供選擇，比較如下：表4.3.7.1-2高程傳遞方法方法項目鋼尺全站儀綜合改正溫度、拉力、尺長改正儀器自動改正引測原理鋼尺精密量距三角高程測量數(shù)據(jù)處理人工計算程式化自動處理誤差分析系統(tǒng)誤差（客觀因素）偶然誤差（人為因素）累積誤差（人為因素）系統(tǒng)誤差（客觀因素）4、橋段測量施工1）橋段標高控制：根據(jù)設計豎曲線值，正確的控制其標高至關重要。2）下?lián)献冃斡^測：通過對橋段脫離胎架前后若干節(jié)段標高變化的觀測，測定橋梁撓變形情況。3）橋段測量程序軸線激光點投測閉合、測量、放線吊（拼）裝橋段、跟蹤校正整理數(shù)據(jù)，確定施焊順序施焊中跟蹤測量焊接合格后橋梁中線、水平度偏差測量驗收提供橋段預控數(shù)據(jù)。4）鋼橋安裝測量（1）安裝軸線測量橋段安裝應測放兩條縱軸，在每個縱軸控制線上作出橫向軸線點。一條縱軸可測放于橋梁上，另一條縱軸測放于組拼胎架底部，作為鋼橋安裝過程檢測控制點。拼裝前應將胎架底部控制點用線墜引測至組拼胎架上，過程中應定期復測該控制點，以免胎架變形誤導施工。如最初兩榀橋段安裝，胎架變形較小，可減少復測次數(shù)，但每榀橋段拼裝前后至少應復測兩次。圖4.3.7.1-2橋段拼裝測量示意圖（2）標高測量橋段安裝前已將標高點測放于相對穩(wěn)定的橋墩上，可將水準儀架設在橋墩或組拼胎架上各軸線交點控制標高，方法簡單易行。（3）臨時支架的測量胎架的測量放線及控制：根據(jù)胎架平面布置圖，測放出每榀橋梁的胎架控制軸線，并根據(jù)預拱值來確定胎架的標高。依據(jù)中心線和標高點反復調校，使得橋梁各分段達到要求值，調校過程中需隨時檢測胎架上中心線是否發(fā)生位移、標高控制線是否有變化，這樣可以知道胎架的穩(wěn)定性；一個分段調校完畢，另一個分段吊裝拼接，荷載增加了，需再次檢測胎架的穩(wěn)定性，并根據(jù)需要重新校正胎架。5、鋼箱梁安裝誤差消除措施在正常情況下鋼結構安裝誤差來源于：構件在吊裝過程中因自重產(chǎn)生的變形、因日照溫差造成的縮脹變形、因焊接產(chǎn)生收縮變形。結構由局部至整體形成的安裝過程中，若不采取相應措施，對累積誤差加以減小、消除，將會給結構帶來嚴重的質量隱患。為消除安裝誤差，從安裝工藝和施工測控兩方面采取以下措施：1）安裝過程中，構件應采取合理保護措施。在安裝過程中，細長、超重構件較多,構件因抵抗變形剛度較弱，會在自身重力的影響下，發(fā)生不同程度的變形。為此，構件在運輸、倒運、安裝過程中，應采取合理保護措施，如布設合理吊點，局部采取加強抵抗變形措施等，來減小自重變形，防止給安裝帶來不便。2）在構件測控時，節(jié)點定位實施反三維空間變形。鋼構件在安裝過程中，因日照溫差、焊接會使細長桿件在長度方向會有顯著伸縮變形。從而影響結構的安裝精度。應此，在上一安裝單元安裝結束后，通過觀測其變形規(guī)律，結合具體變形條件，總結其變形量和變形方向，在下一構件定位測控時，對其定位軸線實施反向預偏，即節(jié)點定位實施反三維空間變形，以消除安裝誤差的累積。3）將對構件焊前焊后及施工過程中不間斷測量控制，觀測結果作好記錄上報監(jiān)理單位。為下道工序做好準備。6、測量中注意事項1）鋼結構安裝時測量人員要做好對儀器的保護；2）測量人員要隨時做好控制點的保護、恢復、標識；3）每個安裝過程必須固定測量人員和測量儀器，不得隨便更換施測人員和測量器具，以保證測量數(shù)據(jù)相對準確；4）施測過程的每個環(huán)節(jié)都應精心操作，對中要準確，測角應采用復測法，后視應選長邊，切忌以短邊定長邊。遵循“先整體后局部，高精度控制低精度”的工作程序；5）無論是經(jīng)緯儀的平面測量，還是水準儀的高程測量，每次測量操作都要進行閉合檢查，確保測量無誤時方可進行下一步工作；6）測量數(shù)據(jù)要有專人記錄，數(shù)據(jù)處理要保證至少經(jīng)過兩人計算、復核，堅持測量、計算步步有校核的工作方法；選用合理的儀器和科學的施測方法，并正確使用和精心愛護儀器，每次測量完畢，首先要對儀器進行檢查，具備裝箱條件方可裝進儀器箱，并檢查儀器的電池和備用電池的電鋼結構現(xiàn)場連接。4.3.8鋼箱梁焊接1、焊接流程圖4.3.8.1-1焊接流程圖2、焊接設備表4.3.8.1-2鋼結構工地焊接及檢測設備一覽表交直流電焊機二氧化碳焊機焊條烘箱空壓機超聲波探傷儀焊縫檢測工具箱二氧化碳電弧焊槍焊縫量規(guī)碳弧氣刨槍3、焊接材料1）本橋鋼結構工地焊接材料主要材質為Q355C、Q355D，采用的焊接方法為CO2氣體保護焊單面焊雙面成型，即焊縫反面貼陶質襯墊，正面采用CO2氣體保護焊填充及蓋面。表4.3.8.1-3鋼箱梁工地焊接材料及焊接方法序號焊接方法母材材質規(guī)格備注1手工電弧焊Q355C、Q355DE5015定位焊接2CO2氣體保護焊Q355C、Q355DER50-6實芯焊絲3CO2氣體保護焊Q355C、Q355DE501T-1藥芯焊絲根據(jù)焊縫的焊接位置和操作方便進行焊接方法選擇：2）現(xiàn)場焊接順序，根據(jù)先焊長焊縫，后焊短焊縫，先焊熔敷量大的焊縫，后焊熔敷量小的焊縫的原則，制定現(xiàn)場焊接的焊接順序。3）橋段工地連接焊縫：先焊頂、底板的橫向對接焊縫，后焊腹板的對接焊縫，最后焊加勁肋嵌補段的焊縫。4）焊接要求（1）多層多道焊時，各層各道間的熔渣必須徹底清除干凈。（2）角焊縫的轉角處包角應良好，焊縫的起落弧處應回焊10mm以上。（3）埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20mm，且不大于60mm，焊接后應等焊縫稍冷卻再敲去熔渣。如在焊接過程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象，必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。（4）不允許在焊縫以外的母材上隨意打火引弧。（5）施工人員如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應及時通知工藝員，查明原因后才能按工藝人員制訂的方案施工。4、焊接環(huán)境溫度1）在工地放風速儀，定時測量及記錄施工期間的風速；焊接作業(yè)區(qū)風速當手工電弧焊超過8m/s，氣體保護焊超過2m/s時，必須設置防風棚。2）工地地面拼裝焊縫位置處設置防風防雨棚；雨天施工時，頂板的焊接工作必須在臨時工作棚內進行，另外CO2氣體保護焊宜在防風棚內進行。3）濕度過大（≥80%），不利于焊接時，宜對焊接位置附近進行除濕處理，可采用局部加熱的方法，減小焊接區(qū)域的濕度。4）雨天焊接時，應采取措施避免雨水直接落在剛焊接的焊縫表面，避免雨水流到剛焊接的焊縫表面。5）工地準備足夠的雨具，小雨不影響焊接及施工；在雨天施焊時，施焊人員必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋，做好防漏電工作；盡量避免在雨天的高空的焊接。6）高空焊接時，在構件下面設置接火盆及監(jiān)護人，防止焊花隨意飄落引起火災及傷害行人。7）人員上下采用28m高空車進行上下，并按照要求懸掛安全帶。5、焊接工藝評定1）現(xiàn)場焊接工藝評定，根據(jù)本工程的設計節(jié)點形式，鋼材材質，規(guī)格和采用的焊接方法，焊接位置，焊接工藝參數(shù)，制定焊接評定方案及作業(yè)指導書，按《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTG/T3650-2020)的規(guī)定，施焊試件、切取試樣，并由具有國家技術質量監(jiān)督部門證資質的檢測單位進行檢測試驗。2）焊接工藝評試件，焊接人員必須持有權威部門頒布的合格證書的操作熟練焊工施焊。3）焊接工藝評定試件合格后出具焊接工藝報告，合格后的焊接工藝適用于角焊縫及搭接焊縫。4）焊接電流、電弧電壓、收弧電流，收弧電壓的對比調試，電源極性的核定，氣體檢驗，核定氣體流量，氣體無泄漏。通過焊接工藝評定得出最優(yōu)的焊接參數(shù)，具體焊接時嚴格按照焊接工藝評定所得的焊接參數(shù)進行。4.3.9鋼箱梁涂裝1、涂裝體系本橋鋼箱梁防腐執(zhí)行《城鎮(zhèn)橋梁鋼結構防腐蝕涂裝工程技術規(guī)程》CJJ/T235-2015，進行涂裝的設計。所有鋼材進廠后，首先必須進行預處理，即：打砂，除銹等級Sa3.0,表面粗糙度RZ30μm～75μm，車間底漆為無機硅酸鋅，干膜厚度20μm～25μm。涂裝配套方案建議按照《城鎮(zhèn)橋梁鋼結構防腐蝕涂裝工程技術規(guī)程》CJJ/T235-2015進行選擇，涂裝配套見下表。表4.3.9.1-1鋼結構外表面涂裝方案類別涂料名稱道數(shù)總干膜厚度（μm）最小干膜總厚度（μm）底漆環(huán)氧富鋅底漆231080中間漆環(huán)氧（云鐵）漆3150面漆氟碳面漆280表4.3.9.1-2鋼結構內表面涂裝方案類別涂料名稱道數(shù)總干膜厚度（μm）最小干膜總厚度（μm）底漆環(huán)氧富鋅底漆238080面漆環(huán)氧（厚漿）漆33002、表面清理涂裝前鋼表面除銹等級要求應達到《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》（GB/T8923.1-2011）規(guī)定的Sa3.0級。涂裝前鋼表面粗糙度要求：涂裝涂料涂層時，鋼表面粗糙度規(guī)定為Rz30μm～75μm，即符合《涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的測定方法復制帶法》（GB/T13288.5-2009）規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra6.3μm和Ra12.5μm之間的粗糙度要求。涂裝涂料涂層時，選用最大粗糙度不超過涂裝體系干膜厚度1/3，表面粗糙度超過規(guī)定時需加涂一道底漆。3、涂料準備所有進場的涂料產(chǎn)品應該具有相關產(chǎn)品證明和出廠檢驗證明。涂料的封裝和運輸：涂料包裝應符合《涂料產(chǎn)品包裝通則》（GB/T13491-1992），密封容器包裝，容器的大小應方便運輸，每個容器應在側面粘貼說明書。（涂料產(chǎn)品包裝標志）說明包括用途（例如是面漆）顏色、批號、生產(chǎn)日期和生產(chǎn)廠家。涂料的保存：所有涂料應儲存在5～40℃的環(huán)境中，并注意環(huán)境通風，存放期不超過規(guī)定的有效期限。4、涂裝前準備涂裝作業(yè)環(huán)境條件要求：溫度為5℃～38℃，相對濕度：≤85%，雨雪以及大風（≥3）級沙塵天氣不得作業(yè)；采取膠帶、硬紙板等必要措施對非涂裝面進行防護，防止施工過程中的對非涂裝面污染。根據(jù)環(huán)境以及工作面施工要求，選擇高壓無氣噴涂和手工輥涂相結合方式，施工腳手架為鋼桁梁的檢測車設備。在涂裝施工前，要將涂裝必備的設備準備齊全，涂裝必備的涂料攪拌器、稱量用具、噴涂機器（保證無油、無水、無雜物）及其它配套用具、涂料及涂層檢測儀器等，整理配料設備及工具，使其潔凈干燥，并將機器調試到最佳工作狀態(tài)。例如噴涂機的準備：噴涂機安裝連接完畢，進入待噴涂狀態(tài)，噴涂前要檢查動力源是否運轉正常，然后吸入涂料，檢查高壓涂料缸是否增壓正常，輸料軟管有無泄漏，配件間連接是否緊密，噴槍及濾網(wǎng)有無堵塞情況等，發(fā)現(xiàn)故障，及時排除。涂料開罐前要確認其牌號、品種、顏色、批號等符合要求，并作記錄，如果標識模糊，應仔細核對發(fā)現(xiàn)涂料過期，應該鑒別確認其質量可靠才能使用。開桶檢查無沉淀、結塊等變質現(xiàn)象；無調配經(jīng)驗的材料，在大批配制前要先作小樣試調，試調時各種配料溶合良好，無異常反應；涂料使用前均需攪拌均勻，當氣溫過低時濃度太大，開口前需先加溫，降低濃度后再開桶配制。雙組分涂料在固化劑加入前，按照產(chǎn)品說明書比例配料，按用量用磅稱量，記錄，倒入設置好的配料容器，并使用電動攪拌工具首先將基料（A組分）攪拌均勻，然后加入按重量比稱量的固化劑（B組分），并使用電動攪拌工具將涂料攪拌均勻。涂料要按規(guī)定比例混合好，按產(chǎn)品說明書規(guī)定放置一定時間進行熟化（預反應）。配制好后用篩網(wǎng)濾出漆皮、粉塊等雜物，發(fā)放使用；配制結束，配料用具清理干凈，放置穩(wěn)妥，以備再用；剩余材料規(guī)整、封存，不能存放的材料要及時從桶內清除。在作小樣試驗的配制過程中，詳細觀察其反應，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，立即停止，找出原因后再次試驗；各種輔料的加入順序和重量比嚴格按規(guī)定執(zhí)行；根據(jù)涂裝要求確認涂料的品種及質量，發(fā)現(xiàn)問題及時更正；將涂料充分攪拌均勻，測量涂料的粘度，若粘度過高時，應適當加入稀釋劑調至合適的粘度。5、施工方法先用高壓淡水進行表面清洗浮塵，用專用清洗劑清除表面油污，對影響附著力的進行拉毛處理。測量噴涂環(huán)境的溫度及濕度，符合涂裝條件，既可進行涂裝作業(yè)。室外涂裝還應考慮天氣因素，從噴涂到涂層表面干燥的一段時間內，應避開空氣潮濕雨天。工作環(huán)境：環(huán)境溫度低于5℃或高于40℃，或相對濕度高于80%時，不宜施工。在整個涂裝施工過程中鋼板溫度應保持在露點溫度3℃以上。預涂：涂料應嚴格按廠家提供的產(chǎn)品說明進行配制。對于型材后面、鋼板自由邊、切割小孔及人孔，焊縫等難以施工的部位需進行預涂。預涂要用刷子或滾筒進行，對焊縫采用刷涂，有時也可使用窄口徑的噴槍。采用刷涂法施工時，應用力均勻，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，每遍方向可不同。采用滾筒施工時，滾筒蘸料應均勻，不宜過多，滾涂時用力應均勻且不宜過大，并應保持勻速，滾筒應沿同一方向滾壓，每遍方向可不同。涂裝：除了預涂處采用涂刷外，其余部位盡量使用無氣噴涂。在施工過程中，應使用機械式攪拌器保證涂料混合均勻。無氣噴涂設備要處于完好狀態(tài)，進氣壓力至少達到5.5kg/cm2。泵壓比推薦高于40：1。使用適當型號的噴嘴噴槍，與施工表面保持30-50cm距離均速移動。為保證涂層涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面積使用一定量的涂料。另外在環(huán)氧涂料噴涂過程中，采用濕膜測厚儀隨時測量，掌握涂膜的厚度。完工后的涂層表面，必須膜厚均勻光滑，表面沒有灰塵、干噴（即涂料未到達鋼材表面已固化）、磨料以及流掛等，如有，需進行修補。對于多次噴砂處理時，必須預防噴砂過界造成的涂膜損傷。施工每道漆的涂敷間隔應嚴格按廠家提供的涂料產(chǎn)品說明書執(zhí)行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已經(jīng)固化，應打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆涂敷完成后，應在常溫下固化7天以上方可投入使用。采用低溫固化型環(huán)氧涂料施工時，應固化10天以上才可投入使用。對于多道涂層配套，不同涂層要在搭接區(qū)內呈階梯狀搭接，使每一道后涂層都可以覆蓋住先涂涂層。當超過重涂間隔時，在搭接區(qū)必須先除去已涂部位的粉塵并磨出坡口，以獲得良好的附著力。未固化的防腐層應防止結露的水浸淋。設備防腐施工時應保證施工工具及基礎表面干燥無水。施工時要注意漆的粘度，一般控制在50-60S之間。涂裝操作主要是噴槍的操作使用問題，噴槍的操作使用不當，會造成涂層涂裝缺陷，涂層涂裝缺陷主要表現(xiàn)為三方面：其一，涂層不均勻，主要表現(xiàn)為有接茬痕跡、涂層顏色不一致、涂層光滑度差等。其二，涂層過厚，主要表現(xiàn)為有流掛現(xiàn)象、涂層表面干燥而深層不干，出現(xiàn)涂層結皮現(xiàn)象等。其三，涂層太??；主要表現(xiàn)為按常規(guī)噴涂遍數(shù)涂裝后，涂層達不到所需要的厚度。噴槍的操作使用主要注意三個問題。1）槍距噴槍口與被涂物面的距離稱為槍距，槍距以300-500mm為宜。槍距過小，噴涂壓力過大，反沖力也大，容易出現(xiàn)涂層不均勻現(xiàn)象，而且噴幅（扇面寬度）小，使被涂物局部噴料過多，涂膜過厚。槍距過大，噴涂壓力損失大，涂料易散失，而且噴幅過大，使被涂物局部噴料過少，涂膜達不到厚度要求。2）噴涂角度噴涂扇面與被涂物面要相互垂直，手工操作噴槍時，要注意每次的噴涂寬度不宜過大，否則因操作不便會引起噴涂扇面角度明顯變化，造成涂層不均勻。3）噴涂方法噴槍運行的方向要始終與被涂物面平行，與噴涂扇面垂直，以保證涂層的均勻性。噴槍運行速度要穩(wěn)，以300-400mm/s為宜。運行速度不穩(wěn)，涂層厚度不均勻，運行速度過快涂層太薄，過慢涂層太厚。6、收尾工作涂裝施工完成或暫時告一段落時，要注意做好收尾工作。1）設備清洗將機內的涂料噴凈，然后用溶劑代替涂料噴出，以清洗機內輸料管線及噴槍內的涂料，當噴出的料比較澄清時即可。然后將噴槍卸下，并將易拆卸的部件拆開，用溶劑細致清洗。2）設備保養(yǎng)噴涂設備清洗后，將需要拆卸保養(yǎng)的部件拆卸下來，并采用適當?shù)谋ｐB(yǎng)措施處理各部件。對于流水涂裝來說，主要是注意噴槍及噴嘴的保養(yǎng)。涂料及輔助用具的整理使用后的剩余涂料要密封保存，并將輔助用具（攪拌器、檢測工具、稱量用具等）清洗干凈，并整理存放。4.3.10鋼箱梁卸載1、卸載原則卸載是講結構從支撐受力狀態(tài)下，轉換到自由受力狀態(tài)下的過程，即在保證現(xiàn)有鋼結構臨時支架體系整體受力安全、主體由施工安裝狀態(tài)順利過渡到設計狀態(tài)。本過程臨時支架卸載遵循卸載過程中結構構件的受力與變形協(xié)調、均衡、變化過程緩和、結構多次循環(huán)微量下降并便于施工操作即“等量、均衡、緩慢”的原則來實現(xiàn)。2、卸載條件標準卸載單元鋼結構所有構件全部安裝到位；所有節(jié)點的連接已經(jīng)完成且驗收合格；所有構件焊接完成且探傷合格，監(jiān)理業(yè)主驗收合格；卸載的節(jié)點按設計要求完成，且驗收合格；才能進行卸載。3、卸載方法該項目擬采用液壓千斤頂卸載方法，結合項目結構特點，液壓千斤頂卸載是最常規(guī)的最穩(wěn)妥的卸載方法，其優(yōu)點在于施工方便，卸載時容易控制其卸載速度。且設備承載力大，卸載速度可控。利用液壓千斤頂將鋼梁緩慢放到永久支座上面。實現(xiàn)鋼梁的卸載。4、過程控制1）測量未卸載前個監(jiān)控點的高度，并記錄在案。測量監(jiān)控點布置在支撐上方監(jiān)控點均在支撐位置處。2）掌握每次卸載量：每一步的卸載量都要嚴格按照規(guī)定要求的卸載量機械卸載，要對卸載進行精度控制。3）3卸載過程中，利用對講機，卸載點統(tǒng)一聽從口令，同時同步進行卸載，研究不對稱卸載。5、注意事項在卸載過程中，支撐體系和已完的結構體系中的共同受力，為保證卸載的順利，在卸載過程中應特別注意如下事項：1）卸載時要統(tǒng)一指揮，保證同步，且按照工況分析的補助和區(qū)域進行卸載；2）卸載前格局卸載工況分析，明確指出位置的卸載過程中的結構體系的變形量，以便在實施前做好充分準備；3）卸載前要咨詢檢測各個支撐點的連接情況，此時應保證結構處于自由狀態(tài)，不要附加約束，特別要避免支撐體系與外殼結構之間的固接，但要保證臨時支架本身的穩(wěn)定性，特別是較高的臨時支架；4）卸載前要對監(jiān)測點的變形進行測量，以取得初始數(shù)據(jù)，卸載過程中進行跟蹤測量和監(jiān)控；5）卸載前要清理結構和支撐上的雜物，卸載過程中，應卸載區(qū)域的各層面不得進行其他與卸載不相關的作業(yè)，以避免交叉作業(yè)；6）卸載前要做好安全措施，并檢查所用設計及機具，確保其性能良好。6、卸載監(jiān)控1）臨時支架監(jiān)控：卸載過程中應有安全員和監(jiān)控員全稱檢測支架，油漆應檢測支撐下臨時支架變形等，發(fā)現(xiàn)異常情況及時報告；卸載過程中安排專門人員負責監(jiān)控，檢測以肉眼觀測和儀器檢測同時進行，觀測臨時支架立柱及整個系統(tǒng)的變形情況；檢測儀器使用一臺全站儀進行，配套專人配合輔助；卸載過程中，現(xiàn)場范圍內嚴禁無關人員進入，現(xiàn)場設置警戒線，排專人監(jiān)護。2）鋼梁檢測：卸載過程中要時刻檢測，隨時掌握各控制點的變形情況，出現(xiàn)異常情況時應立即停止卸載，查找好原因并處理完畢，上報批準機械卸載后方可機械卸載。在卸載過程中的檢查使用全站儀配備專人負責檢測，沒卸載一步都要有詳細的檢測記錄，檢測記錄要準確及時、真是反應卸載過程的工況。所以檢測結果都要及時整理做好記錄，卸載完成后統(tǒng)計匯總坐車卸載檢測控制資料。4.3.11臨時支架拆除1、拆除時間臨時支撐架拆除需在內外圈螺旋鋼箱梁完工驗收后再拆除，施工過程中不得拆除。2、施工流程拆除之前一定要確保螺旋橋鋼箱梁全部吊裝并焊接完成形成整體。拆除時應先拆鋼柱支撐，再拆除鋼箱梁四周鋼支撐，最后拆除鋼柱拉結支撐。如下圖所示：圖4.3.11.1-1首先拆除鋼管支撐示意圖圖4.3.11.1-2其次拆除鋼箱梁四周支撐示意圖圖4.3.11.1-3最后拆除鋼柱拉結支撐示意圖3、吊裝安全措施1）拆除時必須有專職信號員進行信號作業(yè)。并做好四周的境界線，安排4名安全防護員。2）拆除時鋼梁上、下不得站人。與吊裝作業(yè)無關的人員和不直接參加吊裝的人員不得進入吊裝作業(yè)區(qū)域。3）鋼梁降落速度應均勻平穩(wěn)。4）拆除作業(yè)中遇有停電或其它特殊情況，應立即停止。拆除時，應有專人負責觀察橋梁的標高。4.4操作要求吊裝與拆卸過程中臨時穩(wěn)固、穩(wěn)定措施,涉及臨時支撐的,應有相應的施工工藝，吊裝、拆卸的有關操作具體要求，運輸、擺放、胎架、拼裝、吊運、安裝、拆卸的工藝要求。4.5安全檢查要求4.5.1臨時支架檢查要求本工程中臨時支撐鋼材主要采用Q235鋼材。鋼材進料時必須有材質證明書，并逐一核對材質規(guī)格尺寸，并將質保書提交監(jiān)理或甲方認可，如有必要進行抽檢。1、主要檢查內容表4.5.1.1-1主要檢查內容表原輔材料名稱主要檢驗內容鋼板、型鋼質保書、外觀損傷及幾何尺寸焊絲、焊條質保書、合格證、生產(chǎn)日期、外觀、型號規(guī)格焊劑質保書、濕度氣體質保書、純度2、制作過程檢測預留余量按以下檢測：1）氣割縫寬度：表4.5.1.1-2氣割縫寬度表板厚δ<14mm2.0mm板厚16mm<δ<25mm2.5mm板厚25mm<δ3.0mm2）需進行端頭加工的板料考慮焊接收縮余量、熱校收縮余量、切頭余量，長度方向不少于50mm。3）考慮焊接收縮余量、少量熱校收縮余量，板料寬度方向預留余量按每條焊縫收縮余量檢測如下：表4.5.1.1-3板料寬度方向預留余量按每條焊縫收縮余量表貼角焊縫0.5mm全熔透焊1.0mm3、號料偏差應符合規(guī)范要求。表4.5.1.1-4號料允許偏差表項目允許偏差寬度和長度±3.0mm邊緣缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型鋼端部傾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5°4、構件外觀檢測表4.5.1.1-5構件外觀檢測允許偏差表項目允許偏差外觀尺寸±2mm腹板中心偏移＜2mm端頭平齊＜3mm頂緊面間隙＜1.5mm翼緣對腹板的垂直度≤2mm腹板局部平面度≤3mm扭曲度≤5mm5、端銑平面的截面尺寸檢測表4.5.1.1-6端銑平面的截面尺寸檢測表項目允許偏差兩端銑平時構件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度L/15006、焊接檢測焊接檢驗包括檢查和驗收兩項內容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完成后，應該穿插在焊接作業(yè)的全過程中。表4.5.1.1-7焊接檢測內容表檢驗階段檢驗內容焊接施工前接頭的組裝，坡口的加工，焊接區(qū)域的清理，定位焊質量。引、熄弧板安裝。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置、焊接順序、焊接電流、電壓、焊接速度、預熱、層間溫度、后熱、施焊期間熔渣的清理，反面清根情況。焊接完成外觀檢查焊接縫表面形狀，焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、焊瘤、弧坑、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。內部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等焊接前的加工及裝配尺寸允許偏差按“鋼結構工程施工及驗收規(guī)范”有關規(guī)定執(zhí)行。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按“鋼結構工程施工及驗收規(guī)范”有關規(guī)定執(zhí)行。焊縫內部缺陷檢查：焊縫探傷必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫探傷檢查應在焊接24小時后進行。對接焊縫100%超聲波探傷。7、安裝測量復核安裝過程中及時對下列項目進行檢測，確保安裝質量。表4.5.1.1-8測量復核明細表項目允許偏差檢測儀器備注鋼結構的定位軸線±l/2000,±3.0經(jīng)緯儀L為建筑物軸線長度鋼柱定位軸線＜3.0經(jīng)緯儀柱頂標高5.0mm水準儀柱的垂直度≤1/600經(jīng)緯儀僅地下鋼柱4.5.2焊接檢查要求嚴格按照規(guī)范及設計要求進行焊縫外觀及內部質量檢查，在Ⅰ級Ⅱ級焊縫焊接完成24小時后進行無損探傷檢測，發(fā)現(xiàn)有部分焊縫有缺陷時，應及時進行返修處理，并作好返修記錄，以便之后進行復檢工作。Ⅰ級焊縫經(jīng)探傷合格并作好檢測記錄。完成后由專業(yè)的檢測機構出具焊縫檢測報告。焊接檢驗和無損探傷由質量部門的專職人員擔任，且必須經(jīng)崗位培訓、考核取得相應的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。在實施檢驗之前根據(jù)施工圖及說明文件規(guī)定的焊縫質量等級要求編制焊接檢驗方案，由技術負責人批準并報監(jiān)理工程師備案。焊接檢驗方案包括檢驗批的劃分、抽樣檢查的抽樣方法、檢查項目、檢查方法、檢查時機及相應的驗收標準等內容。焊縫的質量檢驗應按照《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011、《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTG/T3650-2020和《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205-2020執(zhí)行。1、探傷檢測按照《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTG/T3650-2020的規(guī)定執(zhí)行。焊縫施焊24小時，經(jīng)外觀檢驗合格后，再進行無損檢驗。焊縫檢驗范圍和檢驗等級按下表進行檢測：表4.5.2.1-1焊縫檢驗等級方法焊縫名稱質量等級探傷方法檢驗等級探傷比例探傷部位吊耳板的融透角焊縫II級磁粉探傷（MT)100%焊縫全長U型肋對接焊縫焊縫全長橫隔板與腹板角焊縫焊縫兩端各500mmU型肋與頂板角焊縫每條焊縫兩端各1000mm，其中行車道范圍的頂板角焊縫為兩端各2000mm橫隔板與頂?shù)装褰呛缚p行車道范圍總長的20%腹板與底板角焊縫焊縫兩端各1000mm，中間每隔2000mm探1000mm臨時連接（含馬板）拆除臨時連接部位橫向對接焊縫（頂板、底板、腹板、橫隔板、橫梁等）I級超聲波探傷（UT）B(單面雙側)100%焊縫全長縱向對接焊縫（頂板、底板、腹板、橫隔板、橫梁等）端部1000mm范圍內為I級，其余部位為II級T型接頭和角接接頭融透角焊縫B焊縫全長橫隔板縱向對接焊縫B焊縫全長部分融透角焊縫II級B焊縫兩端各1000mm焊腳尺寸≥12mm的角焊縫A焊縫兩端各1000mm縱向對接焊縫頂板I級射線探傷AB10%中間250-300mm底板、腹板焊縫兩端各250-300mm橫隔板橫向對接焊縫5%下部250-300mm橫向對接焊縫（頂板、底板、腹板、橫梁等）10%焊縫兩端250-300mm，長度大于1200mm中間加探250-300mm梁段間對接焊縫頂板十字交叉焊縫100%縱、橫向各250-300mm底板十字交叉焊縫30%腹板100%焊縫兩端各250-300mm2、超聲波探傷焊縫超聲波探傷標準按《焊縫無