金屬管道施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

QB-CNCEC-J22001-2006

1適用范圍

本施工工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于設(shè)計(jì)壓力不大于42MPa,設(shè)計(jì)溫度不超過材料允許使用溫度的金屬管道安裝

工程。

2施工準(zhǔn)備

2.1技術(shù)準(zhǔn)備

2.1.1施工技術(shù)資料

設(shè)計(jì)資料（管道施工圖、材料表、標(biāo)準(zhǔn)圖、設(shè)計(jì)說明及技術(shù)規(guī)定等）及焊接工藝評(píng)定.

2.1.2現(xiàn)行施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范

?GB50235《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?GB50236《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?SH3501《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?FJJ2U《夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?GBJ126《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?HGJ229《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?HG20201《化工建設(shè)安裝工程起重施工規(guī)范》

?HG20202《脫脂工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?HG/T2387《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》

?SH3505《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》

?GB20225《化工金屬管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》

?GB/T13927《通用閥門壓力試驗(yàn)》

?ZBJ16005《閥門的試驗(yàn)與檢驗(yàn)》

?SHJ518《閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程》

?GB12220《通用閥門標(biāo)志》

?GB12241《安全閥一般要求》

?GB12243《彈簧直接載荷式安全閥》

?GB12242《安全閥性能試驗(yàn)方法》

?GB3323《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》

?GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》

?JGJ46《施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范》

2.1.3施工方案

?管道預(yù)制方案

?管道安裝方案

?管道試壓方案

?管道清洗和吹掃方案

?管道化學(xué)清洗方案

?管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書

2.2作業(yè)人員

表2.2主要作出《人員

序號(hào)工種持證上崗要求備注

1管工企業(yè)技能資格證高壓管道安裝應(yīng)有高級(jí)管工

焊工合格證“焊工合格證”應(yīng)由技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)，且證書應(yīng)

2電焊工特殊作業(yè)操作證在有效期內(nèi)，持證項(xiàng)目應(yīng)滿足管道安裝焊接要求。

焊工合格證“焊工合格證”應(yīng)由技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)，且證書應(yīng)

3氧弧焊工特殊作業(yè)操作證在有效期內(nèi)，持證項(xiàng)目應(yīng)滿足管道安裝焊接要求。

4起重工企業(yè)技能資格證特殊作業(yè)操作證

5電工企業(yè)技能資格證特殊作業(yè)操作證

6探傷工無損探傷資格證技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)

7熱處理工企業(yè)技能資格證

2.3材料的驗(yàn)收與保管

2.3.1一般規(guī)定

2.3.1.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證或產(chǎn)品質(zhì)量證明書，壓力管道安裝用

材應(yīng)由材料責(zé)任工程師審核確認(rèn)，其質(zhì)量及規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，且不得低于相應(yīng)的國(guó)家和行業(yè)

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。屬于壓力管道用材應(yīng)滿足下列要求：

⑴壓力管道元件的制造單位應(yīng)持有質(zhì)檢總局頒發(fā)的安全注冊(cè)證書。

⑵壓力管道供貨單位（生產(chǎn)單位或非生產(chǎn)單位）應(yīng)向用戶提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書（生產(chǎn)單位供貨應(yīng)

提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書原件,非生產(chǎn)單位供貨也應(yīng)提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書原件或加蓋供材單位檢驗(yàn)公章及經(jīng)

辦人簽字蓋章的有效復(fù)印件）。

2.3.1.2材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產(chǎn)單位質(zhì)量檢驗(yàn)章。材料質(zhì)量證明書

的內(nèi)容應(yīng)包括以下內(nèi)容：

?生產(chǎn)廠家名稱

?材料質(zhì)量證明書編號(hào)

?材料牌號(hào)

?材料規(guī)格

?材料爐（批）號(hào)

?熱處理?xiàng)l件

?化學(xué)成分

?力學(xué)性能和彎曲性能

?其他試驗(yàn)結(jié)果（包括參考性指標(biāo)）

?材料制造標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

?材料生產(chǎn)單位質(zhì)量檢驗(yàn)章

?供貨單位經(jīng)辦人簽字及其單位檢驗(yàn)紅章（復(fù)印件上）

?供貨合同編號(hào)等

2.3.1.3高壓管道出廠前應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，并附有檢驗(yàn)合格報(bào)告。

2.3.1.4壓力管道用材應(yīng)在其明顯部位作出清晰、牢固的鋼印標(biāo)志或其他標(biāo)志，標(biāo)記中至少包括：材

料制造標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)、材料牌號(hào)及規(guī)格、爐（批）號(hào)、國(guó)家安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)認(rèn)可標(biāo)志、材料生產(chǎn)單位名稱及檢

驗(yàn)印鑒標(biāo)志等。

2.3.1.5壓力管道安裝單位應(yīng)將壓力管道材料實(shí)物與產(chǎn)品質(zhì)量證明書對(duì)應(yīng)驗(yàn)收，并對(duì)其真實(shí)性與致

性負(fù)責(zé)。

2.3.1.6管道組成件及管道支承件在使用前，應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，一般要求如下：

（1）表面無裂紋、縮孔、夾渣、折皺、重皮。

⑵不超過管壁厚度偏差的銹蝕或凹陷。

⑶螺紋密封面良好，精度及光潔度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。

（4）合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。

⑸高壓管道應(yīng)有下列要求：

a）外徑＞35mm的鋼管，應(yīng)有代表鋼種的油漆顏色。

b）外徑W35nmi成捆供貨的鋼管，應(yīng)有標(biāo)牌標(biāo)明：生產(chǎn)廠家名稱、安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)監(jiān)察印記、鋼

管規(guī)格型號(hào)、牌號(hào)、根數(shù)、重量、爐（批）號(hào)及材料生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)等。

（6）有色金屬管道內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣

泡等缺陷，其橢圓度和壁厚不均度不應(yīng)超過外徑和壁厚的允許偏差；且擠壓厚壁鋁管的厚度不均度不應(yīng)

超過壁厚允許偏差的10%。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。

⑺管子端部應(yīng)平整無毛刺，管子內(nèi)外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、入

物、碰傷等缺陷。

⑻管道組成件及支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，不合格者不得使用。

2.3.1.7合金鋼管道組成件在使用前均應(yīng)采用光譜分析或其他方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并做色標(biāo)標(biāo)記。

2.3.1.8工作溫度低于-20℃的管道組成件或設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗(yàn)的材料，供貨方應(yīng)提

供低溫沖擊韌性試驗(yàn)結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

2.3.2高壓鋼管驗(yàn)收

必須按國(guó)家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及“2.3.1”要求進(jìn)行驗(yàn)收，其驗(yàn)收應(yīng)分批進(jìn)行，每批鋼管應(yīng)同規(guī)格、同爐號(hào)、

同熱處理?xiàng)l件；并且及時(shí)填寫“高壓管道檢查驗(yàn)收記錄”。

2.3.3法蘭、緊固件、墊片、儀表接頭驗(yàn)收

2.3.3.1法蘭檢查驗(yàn)收

⑴法蘭的螺栓連接孔間距誤差為△LWO.5mm。

⑵法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺啃刀及徑向溝槽。

2.3.3.2螺栓、螺母檢查驗(yàn)收

⑴螺栓、螺母的材質(zhì)和硬度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定要求，螺紋應(yīng)完整，無銹蝕、毛刺、傷痕、裂紋等缺

陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好。

⑵高壓螺栓、螺母每批應(yīng)抽檢5%進(jìn)行硬度檢查，若有不合格者，需作加倍檢查；如仍有不合格

者不得使用，必要時(shí)可進(jìn)行機(jī)械性能試驗(yàn)和金相組織檢查。

2.3.3.3墊片檢查驗(yàn)收

（1）合成橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化或分層現(xiàn)象，表面平整無折損、皺紋等缺陷。

⑵金屬墊片加工的尺寸、精度、光潔度及硬度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定要求，表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹槽、

徑向劃痕及銹蝕等缺陷。

⑶包金屬及纏繞墊片的密封面不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

2.3.3.4儀表接頭檢查驗(yàn)收

由材料員會(huì)同儀表技術(shù)人員確認(rèn)測(cè)溫、測(cè)壓等儀表接頭（管嘴）是否和儀表配套，確認(rèn)其規(guī)格、型號(hào)、

材質(zhì)的正確。

2.3.4成品支、吊架驗(yàn)收

2.3.4.1成品支、吊架必須具有制造廠的質(zhì)量說明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國(guó)家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

2.3.4.2管道支、吊架的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、外形尺寸偏差、制作質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并按

現(xiàn)行國(guó)家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。

2.3.4.3組合式彈簧支、吊架安裝前應(yīng)由專職質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗(yàn)，并符合以下要求：

⑴彈簧應(yīng)有制造廠合格證，規(guī)格型號(hào)符合設(shè)計(jì)要求，彈簧上還要有彈簧提伸壓縮標(biāo)尺，且標(biāo)尺要

注明載荷與位移的關(guān)系，彈簧鎖定按設(shè)計(jì)要求鎖定在管道冷態(tài)受力的位置匕

⑵彈簧不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷。

⑶彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不超過自由高度的2%。

（4）工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈。

⑸在自由狀態(tài)時(shí)，彈簧各圈距離應(yīng)均勻，其偏差不超過平均每節(jié)距離的10%。

（6）工作壓力大于或等于lOMPa或工作溫度大于或等于450℃的管道支、吊架彈簧應(yīng)進(jìn)行下列試

驗(yàn)：

a）將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持5分鐘，卸載后永久變形不應(yīng)超過不加壓時(shí)的2%,如

超過應(yīng)重復(fù)試驗(yàn)。兩次試驗(yàn)永久變形總和不得超過自由高度的3%。

b）在工作載荷下彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，允許偏差見下表2.3.4.3所示：

表2.3.4.3彈簧壓縮量允許偏差

彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差，%

2?4±12

5-10±10

>10±8

2.3.4.4經(jīng)檢驗(yàn)合格的成品支、吊架應(yīng)做出合格標(biāo)記。

2.3.4.5管道支、吊架在施工過程中應(yīng)妥善保管，其標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，不得混淆或損壞；材質(zhì)為不銹

鋼、有色金屬的管道支、吊架，在儲(chǔ)存期間不得與碳素鋼接觸。

2.3.5防腐襯里管道驗(yàn)收

防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)HGJ229《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)

范》的規(guī)定。

2.3.6防腐絕熱材料驗(yàn)收

2.3.6.1所有管道用防腐蝕涂料，型號(hào)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件和廠家說明書進(jìn)行驗(yàn)收，

并有生產(chǎn)合格證，特別注意的是應(yīng)保證其產(chǎn)品在保質(zhì)期內(nèi)。

2.3.6.2所有絕熱層材料必須具有產(chǎn)品證明書，其性能規(guī)格等技術(shù)要求符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；用于保

溫的絕熱材料及其制品其容重小于或等于400kg/m2,用于保冷的絕熱材料及其制品其容重小于或等于

220kg/m2.

2.3.6.3絕熱材料及其制品應(yīng)具有耐燃性能、膨脹性能和防潮性能的數(shù)據(jù)說明書，化學(xué)性能應(yīng)穩(wěn)定，

對(duì)金屬不得有腐蝕；當(dāng)用于奧氏體不銹鋼管道上，其氯離子含量指標(biāo)應(yīng)符合GBJ126《工業(yè)設(shè)備及管道

絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》規(guī)定的允許范圍。

2.3.6.4金屬保護(hù)層材料及其制品外形尺寸應(yīng)符合要求，金屬材料應(yīng)符合《鋁及鋁合金熱軋板》、《普

通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)薄鋼板技術(shù)條件》和《連續(xù)熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶》等現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求，無腐蝕、

破裂、斑塊等缺陷。

2.3.6.5金屬表面噴砂處理用石英砂等材料規(guī)格、純凈度符合規(guī)定要求。

2.3.6.6絕熱材料緊固件及保護(hù)層緊固件以及保溫固定支撐件材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

2.3.6.7其具體要求執(zhí)行集團(tuán)公司QB-CNCEC-J22601《設(shè)備、管道、鋼結(jié)構(gòu)涂料施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》和

QB-CNCEC-J22701《絕熱工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》的相關(guān)規(guī)定。

2.3.7閥門檢驗(yàn)

2.3.7.1閥門外觀檢查

⑴閥門必須具有出廠合格證和制造廠銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度、工作

介質(zhì)和出廠日期等。

⑵公稱通徑大于或等于50mm的閥門，在閥體上必須鑄造下列內(nèi)容：

?公稱通徑（DN）

?公稱壓力（PN）

?受壓部件材料代號(hào)

?制造廠名或商標(biāo)

⑶高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門必須有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

（4）設(shè)計(jì)要求作低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造廠提供的低溫密封性試驗(yàn)合格證明書。

⑸對(duì)閥門的關(guān)閉位置進(jìn)行檢查，并應(yīng)符合下列要求：

a）閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥應(yīng)處于全關(guān)閉的位置；

b）旋塞閥、球閥應(yīng)完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面；

c）隔膜閥應(yīng)為關(guān)閉位置，但不可關(guān)得過緊，以防止損壞后膜；

d）止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。

（6）檢查閥門外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

a）閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護(hù)蓋保護(hù)；

b）鑄件表面應(yīng)平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷；

c）鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷；

d）閥門的手柄或手輪表面應(yīng)平整光滑、無裂紋和缺陷，且操作靈活輕便，不得有卡阻現(xiàn)象，

閥桿的全閉位置應(yīng)有余量；

e）用鋼圈連接密封的閥門，鋼圈槽應(yīng)光滑，不得有缺陷，鋼圈與槽配合要嚴(yán)密；

f）主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。

⑺閥門外觀檢查應(yīng)按批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨，下同）抽查10%（至少1件）

進(jìn)行外觀檢查，若有不合格再抽查20%,若仍有不合格，則逐個(gè)檢查且質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

（8）對(duì)合金鋼閥門材質(zhì)的光譜分析應(yīng)按下列要求進(jìn)行，合格后方能使用，如不合格則對(duì)該批閥門

全部進(jìn)行檢查或由材料部門進(jìn)行退貨更換。

a）對(duì)閥門的閥體應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行光譜分析；

b）對(duì)閥門的閥標(biāo)、閥座、密封環(huán)等進(jìn)行光譜分析，應(yīng)每批取10%（不少于1個(gè)）進(jìn)行檢查；

c）對(duì)閥門的壓蓋墊片、螺栓、閥門填料應(yīng)從同生產(chǎn)廠、同規(guī)格型號(hào)、同批閥門中插查10%（不

少于1個(gè)）進(jìn)行檢查是否符合要求。

2.3.7.2閥門殼體強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)

⑴一般規(guī)定

a）閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在常溫下進(jìn)行，當(dāng)環(huán)境溫度低于時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。

b）閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水作試驗(yàn)介質(zhì)，特殊情況可用煤油或氣體作介質(zhì)；

工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120C的石油蒸儲(chǔ)產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。

c）閥門試驗(yàn)過程中，只允許1人以正常的體力進(jìn)行關(guān)閉。

d）帶有驅(qū)動(dòng)裝置的閥門，應(yīng)用驅(qū)動(dòng)裝置關(guān)閉閥門進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，帶有手動(dòng)驅(qū)動(dòng)裝置的閥門，

還應(yīng)進(jìn)行手動(dòng)關(guān)閉閥門，做嚴(yán)密性試驗(yàn)。

e）裝有旁通閥的閥門，其旁通閥應(yīng)與整體?起進(jìn)行試驗(yàn)。

f）試驗(yàn)用的壓力表必須經(jīng)過檢定合格，精度不低于1.5級(jí)，表的刻度值為最大被測(cè)壓力的1.5

至2倍。試驗(yàn)系統(tǒng)的壓力表應(yīng)不少于兩塊。

g）試驗(yàn)過程中不應(yīng)使閥門受到可能影響試驗(yàn)結(jié)果的外力，用液體作試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)排除閥門體內(nèi)

的氣體；用氣體作試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)采用安全防護(hù)措施。

h）帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

D試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水并吹干，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門除外），

關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并填寫“閥門試驗(yàn)記錄

⑵閥門強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)的抽樣應(yīng)按設(shè)計(jì)或現(xiàn)行施工驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，當(dāng)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)

執(zhí)行下列規(guī)定：

a）下列管道的閥門均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格者，不得使用：

1）輸送易燃、易爆、有毒流體的閥門；

2）輸送設(shè)計(jì)壓力P>lMPa或設(shè)計(jì)壓力PWlMPa且設(shè)計(jì)溫度Ts<—29℃或Ts>186℃的非

可燃流體、無毒流體的閥門。

b）輸送設(shè)計(jì)壓力PWlMPa且設(shè)計(jì)溫度Ts=-29℃?186℃的非可燃流體、無毒流體的閥門，

應(yīng)從每批中抽查10%（不得少于1個(gè)），進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)，當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加

倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。

c）公稱壓力PgVIMPa,且公稱直徑Dg2600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行閥體強(qiáng)度試驗(yàn)和閘板嚴(yán)

密性試驗(yàn)。閥體強(qiáng)度試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)，閘板嚴(yán)密性試

驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)。

d）對(duì)焊閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行，閥體強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。

⑶閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)

a）試驗(yàn)壓力

1）公稱壓力PaW32MPa的閥門，其試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍；

2）公稱壓力Pa>32MPa的閥門，其試驗(yàn)壓力按下表2.3.7.2T執(zhí)行。

表2.3.7.2-1閥門殼體強(qiáng)度試驗(yàn)壓力（Pa>32MPa）

公稱壓力（MPa）試驗(yàn)壓力（MPa）

4056

5070

6490

80110

100130

b）試驗(yàn)時(shí)間不少于5分鐘，閥門殼體、填料無滲漏為合格。

c）試驗(yàn)方法

1）閥體強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，封閉閥門進(jìn)出U,壓緊填料壓蓋以便保持試驗(yàn)壓力，啟閉件處于部

分開啟狀態(tài)，排凈閥體內(nèi)的空氣，給閥腔內(nèi)充滿試驗(yàn)介質(zhì)后，逐漸加壓到試驗(yàn)壓力，

不能急劇升壓，在規(guī)定的持續(xù)時(shí)間內(nèi)（若無規(guī)定，持續(xù)時(shí)間參照下表2.3.7.2-2選定）,

壓力保持不變，然后對(duì)閥體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處）進(jìn)行檢查，無滲漏則為

合格。

表2.3.7.2-2殼體強(qiáng)度試驗(yàn)壓力持續(xù)時(shí)間

閥件類型公稱通徑（mm）持續(xù)時(shí)間（min）

截止閥、旋塞閥、W50>1

升降式、止回閥

>50>2

<150>2

閘閥、旋啟式、止回閥150?400>3

>400>4

2）閘閥、截止閥試驗(yàn)時(shí)，其閘板或閥瓣應(yīng)打開，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。

3）試驗(yàn)帶有旁通的閥件，旁通閥也應(yīng)打開。

4）直通旋塞閥試驗(yàn)時(shí)，塞子應(yīng)調(diào)整到全開位置，壓力從通路的一端引入，另一端堵塞。

5）對(duì)于三通旋塞閥，應(yīng)把塞子輪流調(diào)整到全開的各個(gè)工作位置進(jìn)行試驗(yàn)。

d）閥體強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，承壓壁及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處不得有可見滲漏，閥體不應(yīng)有結(jié)構(gòu)損傷；在

閥體試驗(yàn)壓力下允許填料處泄漏，但當(dāng)試驗(yàn)到密封壓力時(shí)，應(yīng)無可見泄漏。

（4）閥門嚴(yán)密性試驗(yàn)

a）閥門嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在能夠確定工作壓力時(shí)，也可用1.25倍的工作壓

力進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力在試驗(yàn)持續(xù)時(shí)間內(nèi)應(yīng)維持不變。

b）試驗(yàn)壓力持續(xù)時(shí)間應(yīng)不少于下表2.3.7.2-3的規(guī)定。

表2.3.7.2-3嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力持續(xù)時(shí)間

最短試驗(yàn)持續(xù)時(shí)間（S）

公稱通徑（mm）密封試驗(yàn)

上密封試驗(yàn)

金屬密封非金屬彈性密封

W50151510

65?200301515

250?450603020

25001206030

c）嚴(yán)密性試驗(yàn)試驗(yàn)方法（嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在上密封試驗(yàn)和閥體試驗(yàn)之后進(jìn)行）:

1）上密封試驗(yàn)（上密封結(jié)構(gòu)的閥門應(yīng)做該項(xiàng)試驗(yàn)）：進(jìn)行上密封試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)以設(shè)計(jì)給定的

方式關(guān)閉；若設(shè)計(jì)沒有給定，則先封閉閥門進(jìn)口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門設(shè)有

上密封檢查裝置且在不放松填料的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松

填料壓蓋）閥門處于全開狀態(tài)，使上密封關(guān)閉，給體腔充滿試驗(yàn)介質(zhì)，并逐漸加壓到規(guī)

定的試驗(yàn)壓力，然后檢查上密封性能。

2）密封試驗(yàn)：對(duì)于規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，應(yīng)按規(guī)定的流通方向加壓（止回閥除外）。

其主要類別閥門加壓方法可參照下表2.3.7.2-4的規(guī)定執(zhí)行。進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)應(yīng)逐漸加壓

到規(guī)定的試驗(yàn)壓力，然后檢查密封副的密封性能。

表2.3.7.2-4主要類別閥門加壓方法

閥類加壓方法

應(yīng)保持體腔內(nèi)壓力和通路?端壓力相等。有下述二種方法：

閥

閘1.首先將閘板關(guān)閉，介質(zhì)從通路一端引入，在另一端檢查其嚴(yán)密性。在壓力逐漸除去后，從通

閥

球

路的另一端引入介質(zhì)，重復(fù)進(jìn)行上述試驗(yàn)。

2.在體腔內(nèi)保持壓力，從通路兩端進(jìn)行檢杳，這樣作一次試驗(yàn)就可以了。

應(yīng)將旋塞調(diào)整到全關(guān)位置，壓力從一個(gè)通路引入，從另一端通路進(jìn)行檢查，然后將塞子旋轉(zhuǎn)

直通旋塞閥

1800重復(fù)進(jìn)行試驗(yàn)。

三通旋塞閥應(yīng)將塞子輪流調(diào)整到關(guān)閉位置，從塞子關(guān)閉的?端通路進(jìn)行檢查。

截止閥閥桿處于水平位置，將閥瓣關(guān)閉，介質(zhì)按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其嚴(yán)密性。

隔膜閥和角式隔膜閥，應(yīng)沿著使閥瓣打開的方向引入介質(zhì)并施加壓力。

蝶閥應(yīng)沿著對(duì)密封最不利的方向引入介質(zhì)并施加壓力。對(duì)稱閥座的蝶閥可沿任一方向加壓。

止回閥壓力從介質(zhì)出口通路的一端引入，從另一端通路進(jìn)行檢杳。

節(jié)流閥不作嚴(yán)密性試驗(yàn)。

注：閥體和閥蓋的連接部分及填料部分的嚴(yán)密性試驗(yàn)，應(yīng)在關(guān)閉件開啟、通路封閉的情況下進(jìn)行。

d）上密封試驗(yàn)，在試驗(yàn)持續(xù)時(shí)間內(nèi)無可見泄漏為合格。

e）密封試驗(yàn)時(shí)，在閥門達(dá)到保壓時(shí)間以后，以閥瓣密封面不漏為合格；密封試驗(yàn)不合格的閥

門，必須解體檢查并重新試驗(yàn)。

D解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

1）合金鋼閥門的內(nèi)部零件應(yīng)進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)應(yīng)正確；

2）閥座與閥體結(jié)合牢固；

3）閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷；

4）閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；

5）閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；

6）閥蓋與閥體的接合良好；

7）墊片、填料、，螺栓等齊全，無缺陷；

8）對(duì)閥門的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢查，要求動(dòng)作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。

2.3.7.3閥門檢查和試驗(yàn)綜合評(píng)定

⑴當(dāng)閥門的各項(xiàng)評(píng)定指標(biāo)都能滿足規(guī)定的要求時(shí)，才能判定閥門合格；各項(xiàng)指標(biāo)中，只要有一項(xiàng)

不符合要求，則應(yīng)判定為不合格，所有的檢查和試驗(yàn)均應(yīng)進(jìn)行原始記錄。

⑵檢驗(yàn)合格的閥門應(yīng)有合格鋼印編號(hào)，檢驗(yàn)標(biāo)簽和發(fā)放合格證，不合格的閥門應(yīng)更換或退貨。

2.3.7.4安全閥門檢查及調(diào)試

⑴所有安全閥的閥體應(yīng)至少標(biāo)明下列內(nèi)容：

?公稱通徑

?閥體材料

?制造廠名或商標(biāo)

?當(dāng)進(jìn)口與出口連接部分的尺寸或壓力等級(jí)相同時(shí)，應(yīng)有指明介質(zhì)流動(dòng)方向的箭頭

⑵所有安全閥的閥體應(yīng)有固定在其上的銘牌，且至少具有下列標(biāo)志：

?閥門設(shè)計(jì)的允許最高工作溫度

?整定壓力

?依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)

?制造廠的基準(zhǔn)型號(hào)

?額定排量系數(shù)或?qū)τ诨鶞?zhǔn)介質(zhì)的額定排量

?流通面積

?開啟高度

?超過壓力百分?jǐn)?shù)

⑶所有安全閥門必須由制造廠提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書、調(diào)校合格證（經(jīng)有安全閥檢測(cè)和調(diào)試資質(zhì)的

機(jī)構(gòu)進(jìn)行調(diào)校后）并鉛封。

（4）安全閥開啟壓力參數(shù)調(diào)試

a）山于安全閥實(shí)際工況和常溫整定調(diào)壓存在溫差，故而造成常溫定壓和實(shí)際工況兩者之間，

出現(xiàn)整定壓力的偏差，為此對(duì)具有較大溫差的安全閥還必須進(jìn)行熱態(tài)調(diào)壓。

b）試調(diào)方法

1）打開上鉛封，拆去提升架，卸去閥帽，松開背帽，旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺套改變彈簧壓縮量，使

整定壓力達(dá)到規(guī)定要求。在調(diào)整時(shí)，若發(fā)現(xiàn)排放或回座壓力不符合要求時(shí)，可打開下

鉛封，擰松緊定螺釘，轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)圈，控制上、下調(diào)節(jié)圈的位置進(jìn)行調(diào)整。

2）調(diào)整安全閥的回座、排放壓力必須經(jīng)多次調(diào)試，才能達(dá)到較為滿意的數(shù)值，而且上、

下調(diào)節(jié)圈對(duì)回座、排放壓力的調(diào)整是互相影響的，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)根據(jù)實(shí)際工況要求，調(diào)整節(jié)

圈的合適位置，使安全閥性能符合設(shè)備運(yùn)行的要求。

c）安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定調(diào)試，其開啟壓力，允許偏差應(yīng)符合下表2.3.7.4的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)無

規(guī)定時(shí)，其開啟壓力應(yīng)為工作壓力的1.05至1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍。

表2.3.7.4壓力管道用的安全閥開啟壓力允許偏差

開啟壓力（MPa）允許偏差（MPa）

<0.5±0.014

20.5±3%開啟壓力

d）安全閥調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于3次。

e）對(duì)檢驗(yàn)調(diào)校的數(shù)據(jù)要作好現(xiàn)場(chǎng)的原始記錄，調(diào)校后的安全閥，應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門認(rèn)可，進(jìn)行鉛

封；調(diào)試后應(yīng)按規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。

2.3.8施工用消耗材料

施工用消耗材料包括：電焊條、電焊絲、鋁極棒、砂輪片、除銹劑、氧氣、氧氣、乙燃?xì)狻⒌獨(dú)獾?/p>

應(yīng)有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書，焊絲應(yīng)經(jīng)除銹、除油脂、除油漆，電焊條經(jīng)烘烤、保溫，按焊條管理要求

發(fā)放領(lǐng)用。

2.3.9材料復(fù)檢及退貨、索賠

2.3.9.1有下列情況應(yīng)由材料供應(yīng)部門負(fù)責(zé)按規(guī)定進(jìn)行材質(zhì)檢驗(yàn)，不合格者應(yīng)進(jìn)行退貨和索賠：

⑴鋼號(hào)、爐批號(hào)、規(guī)格型號(hào)與質(zhì)量證件不符；

⑵質(zhì)量證件中關(guān)鍵參數(shù)不清或有異議；

⑶規(guī)定應(yīng)有而質(zhì)量證件中未列出或沒有注明有關(guān)試驗(yàn)數(shù)據(jù)或參數(shù)；

（4）高壓管道預(yù)制時(shí)，管材產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明無損探傷項(xiàng)目時(shí)，應(yīng)逐根對(duì)管材進(jìn)行探傷；

⑸產(chǎn)品質(zhì)量證明書中有無損探傷項(xiàng)目，但外觀驗(yàn)收檢查中發(fā)現(xiàn)有裂紋、重皮、氣孔等缺陷時(shí)，應(yīng)

按該批管材10%的比例進(jìn)行探傷復(fù)驗(yàn)，如抽檢不合格應(yīng)100%進(jìn)行探傷。

2.3.10材料標(biāo)識(shí)

材料應(yīng)有規(guī)定的標(biāo)識(shí)，如規(guī)格型號(hào)、材質(zhì)、批號(hào)、產(chǎn)品銘牌、合格證、質(zhì)量證件和規(guī)定的色標(biāo)，管

材經(jīng)復(fù)驗(yàn)檢查有缺陷的部位及時(shí)作出標(biāo)識(shí)。

2.3.11材料貯存與保管

2.3,11.1管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，對(duì)已驗(yàn)收合格后的管材應(yīng)按規(guī)格、材質(zhì)

分類整齊的擺放在有適當(dāng)?shù)牡讐|上，嚴(yán)禁混放。

2.3.11.2當(dāng)同施工現(xiàn)場(chǎng)有兩種或多種材質(zhì)（鋼號(hào)）的管道時(shí)，應(yīng)按材質(zhì)分開存放，并作上材質(zhì)標(biāo)記;

當(dāng)管子上的材質(zhì)標(biāo)記被切掉后，應(yīng)立即進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植。

2.3.11.3不銹鋼、有色金屬管道及其組成件和支承件不得與碳素鋼接觸，且不能用打鋼印作標(biāo)記，應(yīng)

可涂不同顏色的油漆加以區(qū)分，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。

2.3.11.4在工地的材料應(yīng)放置在指定地點(diǎn)，并加覆蓋或加設(shè)其他保護(hù)措施，且不得影響工作或車輛、

人員通行。

2.3.11.5驗(yàn)收合格的閥門、管件、緊固件應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)整齊分類擺放在倉庫內(nèi)妥為保管。

2.3.11.6碳鋼螺栓應(yīng)加防銹油保護(hù)，使用的剩余螺栓不可棄置現(xiàn)場(chǎng)。

2.3.11.7碳鋼法蘭面與加工面，應(yīng)涂防銹油后以木板或塑膠蓋保護(hù)。

2.3.11.8暫不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。

2.3.11.9閥門的保管

⑴檢驗(yàn)合格的閥門，閥腔內(nèi)應(yīng)無積水，兩端應(yīng)加封蓋。

⑵閥門外露的螺紋如閥桿、接管部分入庫后應(yīng)有保護(hù)措施。

⑶閥門在保管運(yùn)輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。

（4）閥門檢驗(yàn)三個(gè)月后未使用的，要按5%比例且不少于1個(gè)進(jìn)行抽查復(fù)驗(yàn)，若檢出有不合格時(shí)，

應(yīng)加倍甚至全部復(fù)檢。

⑸閥門檢驗(yàn)半年而未使用的，應(yīng)100%復(fù)檢。

（6）安裝閥門前，要把管線清掃干凈。

⑺工地存放時(shí)，應(yīng)把閥門存放在干凈處，不可把閥門丟在砂石土堆里。

（8）閥門安裝前，應(yīng)清除閥腔內(nèi)雜物，開關(guān)按使用說明書執(zhí)行。

2.3.11.10不銹鋼電焊條的存放應(yīng)符合焊材保管要求，使用前必須在150?200C溫度下干燥0.5?1小

時(shí)，焊接環(huán)境溫度不低于一5℃,如果溫度過低，應(yīng)采用預(yù)熱措施。

2.3.11.11化學(xué)藥品庫不能酸堿混存，瓶裝酸類藥品要安全可靠，運(yùn)輸平穩(wěn)；現(xiàn)場(chǎng)存放一定要避開安

裝的各種設(shè)備，并用5mm以上的橡膠墊置?，F(xiàn)場(chǎng)不得存放過量的化學(xué)藥品，存放藥品部位應(yīng)使用“危險(xiǎn)”

等醒目標(biāo)志示意。

2.3.11.12所有涂料.、油漆和絕熱材料在庫內(nèi)應(yīng)分規(guī)格、品種、防火要求存放，嚴(yán)禁II曬或雨淋。

2.4主要施工機(jī)具

2.4.1主要機(jī)械設(shè)備

坡口機(jī)、切割機(jī)、套絲機(jī)、電錘、彎管機(jī)、氧一乙塊割管機(jī)、試壓泵、空氣壓縮機(jī)、軸流風(fēng)機(jī)、車

床、電焊機(jī)、射線探傷機(jī)、超聲波檢測(cè)裝置、光譜分析儀、便攜式硬度儀、電火花測(cè)試儀、熒光探傷儀、

帶式加熱器和焊縫熱處理裝置、移動(dòng)式柴油發(fā)電機(jī)、起重機(jī)、卷?xiàng)顧C(jī)等。

2.4.2主要工具

鏈?zhǔn)绞掷J、管鉗、活動(dòng)扳手、套筒扳手、千斤頂、剪子、鋸弓、手錘、扁塞、臺(tái)虎鉗、大錘、

手電鉆、索具、卸扣和軋頭、鋼釬撬棍等。

2.5測(cè)量及計(jì)量器具

鋼卷尺、盤尺、法蘭角尺、鋼板尺、水平尺、水平磁力線墜、量角規(guī)、劃規(guī)、焊接量規(guī)、水準(zhǔn)儀、

外長(zhǎng)鉗、測(cè)厚儀等。

2.6作業(yè)條件

2.6.1安裝應(yīng)具備的技術(shù)條件

2.6.1.1所需的圖紙資料和技術(shù)文件齊備，圖紙會(huì)審已進(jìn)行，施工方案已經(jīng)審核批準(zhǔn)，并進(jìn)行了技術(shù)

交底。

2.6.1.2屬壓力管道的安裝工程應(yīng)建立質(zhì)量保證體系，且已向當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門辦理了告知手續(xù)。

2.6.2現(xiàn)場(chǎng)施工應(yīng)具備的條件

2.6.2.1與管道有關(guān)的土建工程已驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

2.6.2.2與管道連接的設(shè)備已經(jīng)找平找正合格，并且已經(jīng)作了二次灌漿，固定完畢。

2.6.2.3管道及組成件以及管道支承件等已檢驗(yàn)合格。

2.6.2.4管道及組成件內(nèi)部已清理干凈，無雜物。

2.6.2.5在管道安裝前，管道的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢并檢驗(yàn)合格。

3施工工藝

3.1工藝流程

NONO

圖3.1.2管道預(yù)制工藝流程圖

3.1.3管道彎制工藝流程見下圖3.1.3所示：

冷彎

圖3.1.3管道彎制工藝流程圖

3.1.4夾套管加工制作工藝流程見下圖3.1.4所示：

圖3.1.4夾套管加工制作工藝流程圖

3.1.5管道支、吊架預(yù)制工藝流程見下圖3.1.5所示：

圖3.1.5管道支、吊架預(yù)制工藝流程圖

3.1.6伴熱管安裝工藝流程見下圖3.1.6所示：

圖3.1.6伴熱管安裝工藝流程圖

3.1.7管道試壓工藝流程見下圖3.1.7所示：

試壓準(zhǔn)備卜f試壓系統(tǒng)連接~~X試壓條件確認(rèn)|~升壓~~穩(wěn)壓檢驗(yàn)~泄壓~~管道系統(tǒng)恢復(fù)

圖3.1.7管道試壓工藝流程圖

3.1.8管道吹洗工藝流程見下圖3.1.8所示：

吹洗準(zhǔn)備T吹洗系統(tǒng)連接|，吹洗條件確，吹洗|-X檢查確認(rèn)|—>|管道系統(tǒng)恢￡]―1系統(tǒng)封閉

圖3.1.8管道吹洗工藝流程圖

3.1.9管道化學(xué)清洗流程見下圖3.1.9所示：

圖3.1.9管道化學(xué)清洗流程

3.1.10管道涂漆防腐施工工藝流程見下圖3.1.10所示：

圖3.1.10管道涂漆防腐施工工藝流程圖

3.1.11管道絕熱施工工藝流程見下圖3.1.11所示:

管道除銹------＞）涂刷底漆------.絕熱層施工------保護(hù)層施工

圖3.1.11管道絕熱施工工藝流程圖

3.2工藝操作過程

3.2.1管道預(yù)制

3.2.1.1一般要求

⑴推廣應(yīng)用管道預(yù)制生產(chǎn)線，確保管道加工精度。中低壓管道預(yù)制加工深度按焊口數(shù)統(tǒng)計(jì)應(yīng)達(dá)到

40%左右；高壓工藝管道預(yù)制加工深度按焊U數(shù)計(jì)應(yīng)達(dá)到70%。

⑵管道預(yù)制前應(yīng)對(duì)施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，保證施工機(jī)具、設(shè)備、工裝處于良好的狀態(tài),

同時(shí)對(duì)檢測(cè)計(jì)量器具進(jìn)行檢查，以保證管道預(yù)制精度和過程控制能力。

⑶管段預(yù)制宜按管道系統(tǒng)單線圖進(jìn)行。管段卜料切割前應(yīng)首先對(duì)管段單線圖進(jìn)行審核，主要審核

一下內(nèi)容：

a）圖號(hào)、圖紙版次、續(xù)接圖號(hào)或相關(guān)管線號(hào)及材料名稱、型號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是

否與設(shè)計(jì)相符；

b）管段分段、現(xiàn)場(chǎng)安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對(duì)管段預(yù)制尺、丁進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)復(fù)測(cè)，劃分和標(biāo)注管

道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實(shí)際尺寸；

c）管道支、吊架規(guī)格、型號(hào)是否正確。

（4）管段預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)

對(duì)預(yù)制件進(jìn)行編號(hào)，且在預(yù)制時(shí)對(duì)各預(yù)制件及時(shí)標(biāo)注預(yù)制編號(hào)。

⑸自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)后的安裝長(zhǎng)度加工。

⑹襯膠管道自由管段長(zhǎng)度不宜超過2000mm,襯塑管道自由管段長(zhǎng)度不宜超過4000mm。

3.2.1.2下料劃線

（1）首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)制作下料單，凈料尺寸應(yīng)根據(jù)管件坡口組對(duì)間隙、墊

片厚度及焊口數(shù)量綜合確定;管段號(hào)料應(yīng)山兩人進(jìn)行，一人號(hào)料，一人復(fù)核。

⑵根據(jù)下料單凈料長(zhǎng)劃線下料，同一管材連續(xù)下料時(shí)，段與段間應(yīng)留出加工余量（切割方法不同

留出加工余量也應(yīng)不同）。

⑶各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板劃線。

（4）管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識(shí)別管子的材質(zhì)；不銹鋼、低溫鋼管嚴(yán)禁使用

鋼印作標(biāo)記。

3.2.1.3管子切割

⑴碳素鋼管、合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割；當(dāng)采用氧乙快火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確和表

面平整。

⑵不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機(jī)械或等離子方法切割；不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時(shí)，

應(yīng)使用專用砂輪片。

⑶鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機(jī)械方法切割。

（4）下料后管段要經(jīng)復(fù)驗(yàn)，確認(rèn)尺寸正確后，將切口打磨光滑；在下料管段上標(biāo)識(shí)移植應(yīng)齊全。

⑸管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等;

b）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

（6）自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表3.2.1.3的規(guī)定。

表3.2.1.3自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）

允許偏差

項(xiàng)目

自由管段封閉管段

氏度±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±l.f±1.6

3.2.1.4坡口加工

（1）管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)執(zhí)行

集團(tuán)公司01^：配￡（：）22101~22110《焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定或GB50235《工業(yè)金屬工程施工及

驗(yàn)收規(guī)范》附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。

⑵管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙快焰等熱加工方法；高壓管道的坡口

必須采用機(jī)械方法加工。

⑶坡口采用熱加工后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不

平處打磨平整。

3.2.1.5管段組對(duì)

（1）管段組對(duì)應(yīng)在專用平臺(tái)或胎具上進(jìn)行，對(duì)口宜用與母材相同材料的卡具固定；對(duì)于大口徑管道

和直管與直管對(duì)口多采用對(duì)口器。

⑵管段及管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面兩側(cè)各100mm范圍進(jìn)行清理，清除臟物、油跡、水

分和斑銹，清理合格后應(yīng)及時(shí)焊接。

⑶管道組對(duì)前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a<0.01Dw（外徑）且小于

2mm,若有不符合項(xiàng)，必須進(jìn)行校正。

（4）管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合下表3.2.1.5⑷的規(guī)定。

表3.2.1.5（4）管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量

管道材質(zhì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量

鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚<5mm不大于0.5mm

鋁及鋁合金

壁厚>5nnn不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

銅及銅合金、鈦及鈦合金不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

⑸坡口組對(duì)間隙和角度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)執(zhí)行集團(tuán)公

司QB-CNCECJ22101-22110《焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定或GB50235《工業(yè)金屬工程施工及驗(yàn)收規(guī)

范》附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。

(6)壁厚不同的管口組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過表3.2.1.5(4)的規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，

應(yīng)進(jìn)行修整。當(dāng)壁厚差大于1.5mm時(shí)，采用機(jī)加工方法，當(dāng)壁厚差小于或等于1.5mm時(shí)，采用角式或

棒式砂輪機(jī)、鋰刀修磨加工.

⑺管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測(cè)量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏

差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm；但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。

(8)法蘭與管子組對(duì)

a)一般要求

1)法蘭裝配前對(duì)其連接的尺寸進(jìn)行測(cè)量，口徑應(yīng)相等。管口如有變形，必須予以矯正。

2)組對(duì)法蘭時(shí)，應(yīng)先在上方進(jìn)行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點(diǎn)固下

方，再找正左右兩側(cè)并進(jìn)行定位焊。

3)法蘭兩相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中且與管子中心線兩側(cè)對(duì)稱排列，其偏差值A(chǔ)L=±lmm。

4)管子中心與法蘭面垂直度應(yīng)符合相關(guān)設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定要求。若無規(guī)定時(shí)，法蘭面垂直

度偏差應(yīng)符合下表3.2.1.5(8)4)的規(guī)定。

表3.2.1.5(8)4)法蘭面垂直度偏差

公稱直徑垂直度偏差值

DgWIOOW0.4

100<Dg^200WO.6

Dg>200WO.8

5)組對(duì)后法蘭密封面的平面度偏差值應(yīng)符合下表3.2.1.5⑻5)的要求;

表3.2.1.5(8)5)法蘭密封面的平面度偏差(mm)

公稱直徑偏差值

DgWIOOW0.5

100<Dg^200W0.75

Dg>200WLO

6)組對(duì)法蘭應(yīng)先將管段找正，若需要同管段的兩端焊接法蘭時(shí)，應(yīng)先焊好一端法蘭，然

后依此法蘭為基準(zhǔn)再裝配另一端的法蘭。

b)管子與平焊法蘭組對(duì)要求

1)將法蘭套入管端，使管口進(jìn)入法蘭密封面以內(nèi)1.5倍管壁厚度，并在法蘭內(nèi)圓周上均

勻地分出四點(diǎn)；

2)首先在圓周上方點(diǎn)“第一點(diǎn)”，將法蘭與管子點(diǎn)焊住，然后用90。角尺沿上下方向校

正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線；

3)再在其下方點(diǎn)焊“第二點(diǎn)”，用90°角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再點(diǎn)焊左、

右兩點(diǎn)；

4)成對(duì)法蘭點(diǎn)焊，應(yīng)使用吊線法使其螺栓孔眼對(duì)準(zhǔn)；

5）經(jīng)過兩次檢查表明點(diǎn)焊合格后，方可進(jìn)行法蘭和管子間的角焊連接，完后應(yīng)將管內(nèi)、

外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。

c）管子與對(duì)焊法蘭組對(duì)要求

法蘭密封面與管子中心線的垂直度的檢查，找正方法及螺孔對(duì)位與平焊法蘭基本相同。焊

接工藝及操作與該管道相一致。

d）管子與活套法蘭組對(duì)要求

對(duì)焊活套法蘭適用于高溫、高壓及有腐蝕性介質(zhì)的管道連接上，這種法蘭由凸凹肩圈及法

蘭組成；連接時(shí)，將法蘭套入肩圈，肩圈與管子以同一中心線焊接，當(dāng)螺栓擰緊時(shí)，肩圈

凸網(wǎng)受力而將墊圈擠嚴(yán)密封；組合安裝時(shí)，先把法蘭套在管子上，再將肩圈套在管端，然

后進(jìn)行點(diǎn)焊。

（9）點(diǎn)固焊（即定位焊）

a）點(diǎn)焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污、鐵銹、氧化等對(duì)焊接有害物質(zhì)。

b）點(diǎn)焊高度和長(zhǎng)度應(yīng)符合相關(guān)要求；一般情況點(diǎn)固焊縫長(zhǎng)度為10?15mm，點(diǎn)焊高度應(yīng)為

2~4mm,且不超過管壁厚度的2/3。

c）點(diǎn)焊間距視管徑大小而定，一般以50?300mm為宜，且每個(gè)焊口不得少于三點(diǎn)。

⑩組對(duì)與固定

a）組對(duì)宜采用組對(duì)裝置。

b）焊接卡具的拆除宜采用氧一乙塊焰切割，殘留的焊疤痕應(yīng)用手提砂輪機(jī)打磨掉。

c）經(jīng)卡具組對(duì)并固定好后的兩管口中心線應(yīng)在同一直線上，管徑小于100mm時(shí)，其允許偏差為

1mm；當(dāng)管徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mln；較長(zhǎng)最大偏差不得超過10mm。

d）管道連接時(shí)，除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對(duì)。

e）需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對(duì)時(shí)所使用的工具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)

焊接檢驗(yàn)合格后方可拆除。

3.2.1.6管段焊接

（1）管段焊接工藝參數(shù)的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)執(zhí)行集團(tuán)

公司集團(tuán)公司QB-CNCECJ22101~22110《焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定或GB50235《工業(yè)金屬工程施

工及驗(yàn)收規(guī)范》附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。

⑵管道焊接熱處理工藝執(zhí)行集團(tuán)公司QB-CNCECJ22303《現(xiàn)場(chǎng)管道焊縫熱處理施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》的

相應(yīng)規(guī)定。

⑶管段焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150nm1；

當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。

b）焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

c）卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。

d）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

e）有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不應(yīng)小于100mm.加

固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。

f）在焊接和熱處理過程中，應(yīng)將焊件墊置牢固。

g）當(dāng)對(duì)螺紋接頭采用密封焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)全部密封。

h）襯里管道與法蘭組焊的內(nèi)角焊必須焊接飽滿，并打磨光滑。

（4）焊接注意事項(xiàng)

a）焊接時(shí)應(yīng)保護(hù)焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。

b）管件組對(duì)時(shí)，點(diǎn)固焊的焊接材料及焊接工藝應(yīng)與正式焊接要求相同。采用根部點(diǎn)固焊時(shí)，

應(yīng)對(duì)焊縫認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)處理。

c）不得在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流。

d）為減少變形，應(yīng)采用合理的施焊方法和順序。

e）管道預(yù)制采用埋弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊時(shí)，焊前應(yīng)在試板上進(jìn)行試焊，調(diào)整好焊接參

數(shù)后，方可正式施焊。

f）焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的焊接質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿；多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。

管道預(yù)制埋弧焊時(shí)，縱焊縫兩端應(yīng)裝有引弧板和熄弧板。

g）除工藝上有特殊要求處，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采

取措施，再焊前必須檢查，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

h）管道冷拉焊口組對(duì)時(shí)所使用的工具，須待整個(gè)焊U焊接及熱處理完畢后，方可拆除。

i）對(duì)不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進(jìn)行返修；同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)

超過二次。

j）不銹鋼管道坡口兩側(cè)，在施焊前應(yīng)采取措施，防止焊接飛濺物沾污管道表面。

k）對(duì)管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用筑弧焊施焊；機(jī)組的循

環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插口時(shí)軸向不宜留間隙。

3.2.1.7預(yù)制管道檢驗(yàn)

⑴焊縫外觀檢查

a）管道焊接后必須對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求外，焊縫應(yīng)在焊完后

立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后再進(jìn)行焊縫外觀檢查。

b）外觀檢查應(yīng)在無損探傷之前進(jìn)行。

c）焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)按下表3.2.1.7