長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝

1.適用范疇

本工藝適用于SYS-4002-90和SY/T4067-93中規(guī)定的管道施工，包括

末端計(jì)量調(diào)壓站、沿線清管站、分輸站、集氣站、配氣站、閥室等新建、

擴(kuò)建、改建站場的管道。

2.施工準(zhǔn)備

2.1材料準(zhǔn)備

2.1.1鋼管及其附件

2.1.1.1鋼管和各類管道附件（閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管和支吊

架等）應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合國家或現(xiàn)行行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

的規(guī)定。

2.1.1.2若材質(zhì)證書不全或數(shù)據(jù)不全或?qū)?shù)據(jù)有疑問的，應(yīng)由供應(yīng)部門負(fù)

責(zé)材質(zhì)證件的更換、補(bǔ)項(xiàng)或必要的復(fù)驗(yàn)。

2.1.1.3所有的管材和配件均應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件要求的規(guī)格、材質(zhì)、等

級進(jìn)行選用，并按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收合格，每種材料必須有該材料的材料質(zhì)

量證明書。

2.1.1.4閥門在安裝前必須完成外觀檢查，并按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行不同檢驗(yàn)要

求的耐壓強(qiáng)度試驗(yàn)、泄漏試驗(yàn)或氣密試驗(yàn)，閥門試驗(yàn)的合格標(biāo)識鋼印齊全;

電動、氣動閥門應(yīng)經(jīng)調(diào)試合格后，方可進(jìn)行相應(yīng)的壓力試驗(yàn)，所有閥門在

完成各種檢試驗(yàn)合格后方可交付安裝。

2.2施工設(shè)備和機(jī)具

2.2.1主要設(shè)備：氮弧焊機(jī)、馬達(dá)焊機(jī)、吊管機(jī)、吊車、推土機(jī)、挖掘機(jī)、

打壓車、壓風(fēng)車、發(fā)電機(jī)、大客車。

2.2.2主要機(jī)具：內(nèi)對口器、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、電火花試漏儀、超聲波探

傷儀、射線探傷機(jī)、測厚儀、坡口機(jī)、切割機(jī)、電、氣動開孔機(jī)、套絲機(jī)、

液壓彎管機(jī)、清管器、砂輪機(jī)、氧乙快割炬、焊鉗及水平尺、角尺、盒尺、

線錘等。

2.3作業(yè)條件

2.3.1站點(diǎn)土建基本完成，并辦理工序交接。

2.3.2安裝材料、施工機(jī)具準(zhǔn)備已具備連續(xù)施工條件。

2.3.3施工現(xiàn)場已達(dá)到“三通一平”條件，滿足施工的水、電、氣使用條

件。

2.3.4與管道相連的設(shè)備已找正安裝完畢，基礎(chǔ)灌漿已達(dá)到強(qiáng)度要求，并

辦理工序交接。

2.3.5對參加施工的人員已進(jìn)行了技術(shù)交底，并強(qiáng)調(diào)了施工中應(yīng)重點(diǎn)控制

的工序和部位，明確了技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、安全施工和成品保護(hù)方法和

工期要求。

2.3.6施工暫設(shè)、管道預(yù)制場地和施工設(shè)施布置安裝完畢，設(shè)備、機(jī)具具

備使用條件；技術(shù)準(zhǔn)備、治理軟件已運(yùn)行，施工治理基礎(chǔ)工作已到位。

2.4施工前的技術(shù)準(zhǔn)備工作

2.4.1施工技術(shù)人員已詳細(xì)地核實(shí)施工圖紙，并制定了管道的施工技術(shù)措

施。

2.4.2參加施工的人員已把握了施工要求的重點(diǎn)，熟悉了施工圖紙和材料

選用。

3操作工藝

3.1施工工序

材料驗(yàn)收一土建、設(shè)備交安一管線和支架預(yù)制一預(yù)制段焊口檢驗(yàn)一地

下管網(wǎng)安裝一地上管網(wǎng)安裝一管線固定焊口檢驗(yàn)一管線系統(tǒng)檢查一管線試

壓f交工驗(yàn)收。

3.2圖紙審核:

第一按照設(shè)計(jì)圖紙的要求，仔細(xì)核對設(shè)計(jì)材料和各部位的幾何尺寸，

確定施工順序和預(yù)制的管段，采取的各種暫時(shí)措施，為施工作好各種準(zhǔn)備

工作。

3.3管段預(yù)制：

3.3.1管線預(yù)制按照施工管道單線圖注明的管段進(jìn)行預(yù)制，要求預(yù)制件尺

寸精確，使安裝應(yīng)力最小，避免泄漏，以確保壓力管道安全運(yùn)行。

3.3.2應(yīng)充分利用管道預(yù)制廠（場）的機(jī)械設(shè)備、胎具和環(huán)境等有利因素，

確保管道加工精度、管段預(yù)制深度（預(yù)制深度按焊口數(shù)計(jì)應(yīng)達(dá)到40%左右）。

3.3.3預(yù)制前應(yīng)對施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，使施工機(jī)具、設(shè)備、

工裝處在良好的狀態(tài)并經(jīng)過計(jì)量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。

3.3.4管段排料切割前應(yīng)第一對管段單線圖進(jìn)行審核，主要審核：

1）審核圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī)

格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計(jì)相符。

2）管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進(jìn)行現(xiàn)

場復(fù)測、劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實(shí)際尺寸。封閉管段應(yīng)

按現(xiàn)場實(shí)測后的安裝長度加工?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細(xì)鋼絲而不要用粉線。

3）管道支吊架規(guī)格型號是否正確。

3.3.5管段號料應(yīng)由兩人進(jìn)行，一人號料，一個(gè)復(fù)核。對施工余量小的合

金管宜采用運(yùn)算機(jī)輔助排料軟件排料，以免增加不必要的焊口。

3.3.6管段坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按本工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定加

工。

3.3.7彎管應(yīng)采用壁厚為正公差的管子制作。管子公稱直徑DNW150宜

采用冷彎（有色金屬管除外），DN〉150時(shí)宜采用熱彎。彎管后應(yīng)進(jìn)行表面

PT檢查（需熱處理的管段應(yīng)在熱處理后進(jìn)行）。彎制后的彎管壁厚不得小

于公稱壁厚的90%,且不小于設(shè)計(jì)壁厚。

3.3.8鋼管熱彎后的熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定:

1）壁厚＞19mm的碳素鋼管應(yīng)按表3.3.8（常用管材熱處理?xiàng)l件）規(guī)定

進(jìn)行熱處理。

常用管子熱彎管溫度及熱處理?xiàng)l件

表3.3.8

鋼種或鋼號熱彎溫度（℃）熱處理要求（°C）

10.20750-1050

16Mn900-1050

I2CoMol5CrMo800-1050900-920正火

980-1020正火加

12CrMoV800-1050

720-760回火

850-875完全退火或

ICrMo800-1050

725-750高溫目火

lCrl8Ni9

900-12001050-1100固溶化

Crl8Nil2Mo2Ti

注：（1）10、20號鋼的終彎溫度低于750。和16Mn鋼的終彎溫度低于900℃,壁厚等于或大于19mm

的熱彎管，應(yīng)進(jìn)行600-650℃的回火處理；

（2）表中未列入的鋼號，應(yīng)按該材料供貨狀態(tài)的要求進(jìn)行處理。

2）中、低合金鋼管熱彎時(shí)，當(dāng)公稱直徑DN2100mm或壁厚1213mm

時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行完全退火、退火+回火或回火處理。

3）中、低合金管冷彎時(shí)，當(dāng)DNNlOOmm或壁厚t》l3mm時(shí)，應(yīng)按

表338中要求進(jìn)行熱處理。

4）奧氏體不銹鋼管彎管后，當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時(shí)，可不進(jìn)行熱處理。

3.3.9熱彎后除碳鋼外不得用水冷卻，彎管后應(yīng)在5℃以上靜止空氣中緩

慢冷卻，否則，應(yīng)將彎管用石棉被包套緩冷。

3.3.10鋼管冷彎后應(yīng)按表3.3.10的規(guī)定進(jìn)行熱處理。

常用鋼管冷彎后熱處理?xiàng)l件

表3.3.10

鋼種或鋼號壁厚(mm)彎曲半徑熱處理要求(℃)

236任意

600-650退火

10、2025—36W3Do

<25任意——

>20任意

12CrMo680-700退火

10—20W3.5DO

15CrMo

<10任意—

>20任意

720-760退火

12CrlMoV10—20W3.5Do

<10任意—

!Crl8Ni9

—

Crl8Nil2Mo2Ti任意任意

Cr25Ni20

3.3.11合金鋼管熱彎后需作硬度檢查，其值應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

3.3.12熱處理后應(yīng)進(jìn)行無損探傷檢查。

3.3.13坡口加工型式應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定或焊接工藝評定要求。

3.3.14不等厚管道組成件的對接坡口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合表3.3.14的要

求，否則應(yīng)按圖3.3.14要求進(jìn)行修整。

管道組對內(nèi)壁錯(cuò)邊量

表3.3.14

管道材質(zhì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量

鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚W5mm不大于0.5mm

鋁及鋁合金

壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%,且不大于1mm

①T2-TIWlOmm

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

①T2-Ti^l0mm②T2-T|>10mm

(b)外壁尺寸不相等

(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄

圖3.3.14焊件坡口形式

注：用于管件且受長度條件限制時(shí)，圖(a)①、(b)②和(c)中的15°角可改用

30°。

3.3.15管段及管件組對，在組焊口兩側(cè)各100mm范疇表面清除臟物、油

跡、水份和銹斑。

3.3.16組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進(jìn)行，對口宜用同母材的卡具固定。

3.3.17點(diǎn)焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符

的有效焊接合格證書。

3.3.18管道焊接一律采用氮弧和氮電聯(lián)焊焊接工工藝。

3.3.19焊接全過程（焊前預(yù)熱、焊接、焊后熱處理）應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工

藝評定的各項(xiàng)要求。

3.3.20焊后按要求進(jìn)行射線探傷（RT）、熱處理、硬度檢查和著色檢查

（PT）,全部合格后，拆除暫時(shí)卡具。凡點(diǎn)焊卡具部位應(yīng)進(jìn)行著色和其它

相關(guān)的檢查并及時(shí)修磨點(diǎn)焊部位。

3.3.21及時(shí)填寫“管道焊接工作記錄（J412）。

3.3.22預(yù)制管段編號和管支架編號，要求與圖樣一致，字跡清楚、規(guī)整、

標(biāo)記完整。

3.3.23按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格后，對預(yù)制管段進(jìn)行暫

時(shí)封閉，封閉可采用暫時(shí)管帽、盲板或其它不易脫落的方法進(jìn)行。

3.3.24預(yù)制件應(yīng)按單線圖號分裝置、分區(qū)、編號存放，并及時(shí)整理預(yù)制

質(zhì)量記錄、單線圖及相關(guān)資料。

4施工要求

4.1下料、劃線、切割、坡口制作

4.1.1第一要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實(shí)測制作下料單，下料單一樣

是崗長制作，管道施工員復(fù)查，凈料尺寸根據(jù)管件坡口組對間隙，墊片厚

度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。

4.1.2根據(jù)下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時(shí)，段與管間留出

加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。

4.1.3各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板劃

線。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺，確

定管段長度。馬鞍管開口在管段下料打磨后進(jìn)行，打磨后的管段上定馬鞍

口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時(shí)留出打磨加工余量

1?2mm（機(jī)械加工無須預(yù)留坡口打磨余量）。

4.1.4管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。

鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標(biāo)記時(shí)，不得使用鋼印。

4.1.5中89以下各種材質(zhì)、規(guī)格的直管下料都可采用無齒鋸切割，0114

以上的，根據(jù)材質(zhì)選用機(jī)械、等離子及氧一乙怏切割，坡口機(jī)加工坡口或

角式砂輪機(jī)加工坡口，但對于不銹鋼管、鈦管用砂輪切割與修磨時(shí)要使用

專用砂輪，不能使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼與鈦

管的質(zhì)量。

4.1.6用砂輪機(jī)切割時(shí)砂輪片的挑選和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）砂輪片與砂輪機(jī)的額定線速度匹配。

2）砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求。

3）砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配。

4）砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜。

5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液。

6）砂輪片不得側(cè)向磨削。

7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時(shí)，不得使用。

4.1.7用氧一乙煥焰或其它加熱切割方法切割或加工坡口時(shí)，環(huán)境溫度要

符合下列要求，否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷。

1）碳鋼不低于-20℃。

2）低合金鋼不低于-10℃。

4.1.8下料后管段要經(jīng)復(fù)驗(yàn)，確認(rèn)尺寸準(zhǔn)確，要打磨光滑，要標(biāo)識齊全。

4.1.9下料管段加工尺寸答應(yīng)偏差要符合下列要求：

長度偏差：自由管段為±10mm.

封閉管段為±1.5mm。

4.2組對、點(diǎn)焊

4.2.1組對是將管與管、管與管件、管件與管件的組合，有對接連接、承

插連接、跨接式三通連接等，為了方便組對，一樣都要制作相應(yīng)的組對胎

具和吊裝固定胎具，對于大口徑管道和直管與直管對口多采用對口器，對

口間隙用相同材質(zhì)的焊絲或焊條芯間隔。

4.2.2管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口

率aWO.OlD外且＜2mm。

4.2.3管口橢圓度的校正方法：

1）組對前校正，對管口分角度測量，如圖4.2.3。

圖4.2.3管口橢圓度校正分度圖

第一測量圓周長，運(yùn)算出正常圓直徑，然后將管口分成如圖所示若干

等份，測量不同角度圓直徑，如0°、30°、60°、90°……（東西方向

東南30°,東南60°……）,角度根據(jù)管口直徑自行確定，目的是校正橢

圓，檢查出哪個(gè)方向橢圓。然后用千斤頂、大錘冷校正或火焰加熱校正，

注意大錘敲擊最好在管壁上墊有隔離層，防止管口被大錘敲擊造成的坑凹

缺陷，錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合，對薄壁管子應(yīng)在錘擊處加熱，以防凹癟。

這種方法最適用于兩組對管口外周長相同的情形。

2）組對后校正，組對前先測量兩管口的外周長要相同，組對時(shí)應(yīng)平均

對口，然后用千斤頂在管內(nèi)頂、管外用斜鐵銷子和U型鐵校正，或用火焰

加熱錘擊校正。這種方法不常用，對大口徑管較適用。

3）對于壁厚相同管口外周長不相同情形，應(yīng)設(shè)計(jì)并制作大小頭管件，

不答應(yīng)現(xiàn)場采用冷收口或熱收口自行制作大小頭。

4.2.4對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對厚壁管提前加工內(nèi)坡口或外坡口,

當(dāng)壁厚差大于L5mm時(shí)，采用機(jī)加工方法，當(dāng)壁厚差Wl.5mm時(shí)，采用角

式或棒式砂輪機(jī)、鏗刀修磨加工，其質(zhì)量要符合圖3.3.14要求。

4.2.5組對胎具和組對用卡具可舉薦使用，如圖4.2.5所示。

圖4.2.5組對用卡具

4.2.6點(diǎn)焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范疇的油污、鐵

銹、氧化皮等對焊接有害的物質(zhì)，點(diǎn)焊一樣不少于三處，第一次定位點(diǎn)焊

后，用相應(yīng)直尺、角尺卡具檢查后進(jìn)行第二次定位點(diǎn)焊，第三次定位點(diǎn)焊,

直至整個(gè)對口固定為止。定位點(diǎn)焊的尺寸應(yīng)符合表4.2.6要求。

定位點(diǎn)焊的尺寸要求

表4.2.6

管壁厚度S

<33WS<55WS<12212

mm

定位焊長度mm6?99?1312?1714?20

定位焊高度mm22.53~5W6

點(diǎn)數(shù)22?43~54?6

4.2.7對接連接焊口組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合表3.3.14要

求。

4.2.8馬鞍口的組對，承插連接口的組對，均應(yīng)有對接間隙：承插端部為

1.5mm,馬鞍對接為1.5~2mm。

4.2.9當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)全部密封。

4.2.10管道上外表取源部件和排放點(diǎn)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時(shí)

焊后再絞孔。溫度計(jì)插孔的取源部件不得向里倒角。

4.2.11管段對口時(shí)應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距接口中心200mm處測得，當(dāng)

DN<100mm時(shí)，其偏差不得大于1mm；當(dāng)DNBlmm時(shí)，答應(yīng)偏差2mm,

全長總偏差不得大于10mm。見圖4.2.11。

圖4.2.11

4.2.12法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平度偏差應(yīng)符合表

4.2.12的規(guī)定。

自由管段和封閉管段尺寸允差

表4.2.12

答應(yīng)偏差（mm）

項(xiàng)目

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與管子

100<DN<3001.01.0

中心垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度士1.6士1.6

其組對方法為:

1）法蘭裝配前對其連接的尺寸進(jìn)行測量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形

必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%,

且不大于0.5mm。

2）法蘭裝配時(shí)，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%,且不

大于2mmo

3）組對法蘭時(shí)，應(yīng)先在上方進(jìn)行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找

正，合格后點(diǎn)固下方，再找正左右兩側(cè)并進(jìn)行定位焊。

4）法蘭螺栓孔應(yīng)做跨管子中心線兩側(cè)對稱排列，如圖4.2.12-1。

正確

圖4.2.12-1法蘭螺栓孔布位圖

5）組對法蘭應(yīng)先將管段找平、找正，然后組對法蘭，若需要同管段的

兩端焊接法蘭時(shí)，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平

尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如圖4212-2。

圖4.2.12-2法蘭裝配示意圖

4.3管線安裝

4.3.1驗(yàn)收預(yù)制段質(zhì)量，復(fù)核其各部位幾何尺寸；對埋地管線先行安裝，

待埋管回填后再進(jìn)行工藝管道的安裝。

4.3.2一樣管道安裝應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，使固定焊口遠(yuǎn)離設(shè)備，減少

焊接應(yīng)力對設(shè)備的影響；

4.3.3管道預(yù)制段安裝后要及時(shí)安裝管道支架，不答應(yīng)長期使用暫時(shí)支架

或?qū)⒐艿乐亓總鞯皆O(shè)備法蘭口處；

4.3.4管道支架安裝要注意堅(jiān)固可靠，支撐充分，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

4.3.5管道與動設(shè)備連接時(shí)應(yīng)符合表4.3.5要求：

法蘭同軸度、同心度答應(yīng)偏差

表4.3.5

機(jī)泵轉(zhuǎn)速平行度徑位移

同心度(mm)

(RPM)(mm)(mm)

3000^6000W0.10W0.50W0.05

>6000W0.05WO.20W0.02

4.3.6緊固設(shè)備口螺栓時(shí)應(yīng)使用百分尺對機(jī)泵聯(lián)軸節(jié)進(jìn)行監(jiān)測，其答應(yīng)偏

差見上表。

4.4管線試壓

4.4.1按照圖紙和設(shè)計(jì)文件要求將施工終止的管道劃分成不同等級的管道

系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，原則為：先高壓系統(tǒng)后低壓系統(tǒng)，然后輔助系統(tǒng)。

4.4.2試壓時(shí)使用的壓力表精度不得低于1.5級，量程為試壓系統(tǒng)的1.5

倍，系統(tǒng)的壓力表不得少于2塊。

4.4.3當(dāng)采用水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)設(shè)置高點(diǎn)放空、低點(diǎn)放凈。

4.4.4使用盲板將不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、外表等與待試驗(yàn)系統(tǒng)隔離。

4.4.5試壓用干凈水進(jìn)行，當(dāng)溫度低于0℃時(shí)應(yīng)采取有效的防凍措施。系

統(tǒng)水壓試驗(yàn)如有困難時(shí)可使用空氣進(jìn)行試驗(yàn)，但必須作好各種防護(hù)措施，

保證水壓試驗(yàn)的安全性。

4.4.6水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)緩慢升壓，嚴(yán)格按照施工技術(shù)措施的要求進(jìn)行水壓試

驗(yàn)。

4.4.7水壓試驗(yàn)合格后應(yīng)及時(shí)將管道內(nèi)的積水放凈，并使用壓縮空氣進(jìn)行

吹掃，以避免管道內(nèi)部銹蝕。

4.5管道防腐保溫

管道防腐工程嚴(yán)格按照防腐工程施工標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，并達(dá)到各項(xiàng)檢驗(yàn)指標(biāo)

的要求，其實(shí)施要領(lǐng)詳見相關(guān)工藝標(biāo)準(zhǔn)。

4.6管溝回填

管道施工終止后，站內(nèi)埋地管線應(yīng)及時(shí)進(jìn)行回填，回天之前應(yīng)管道系

統(tǒng)進(jìn)行認(rèn)真的檢查，完善防腐補(bǔ)傷、補(bǔ)口和管道保溫工作，土方回填滿足

地下管道施工規(guī)范中回填土的要求。

5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

5.1保證項(xiàng)目

5.1.1管道施工符合設(shè)計(jì)文件和施工驗(yàn)收規(guī)范的要求；

5.1.2閥門的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，安全閥調(diào)試等結(jié)果符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范

規(guī)定。

5.1.3焊工資格考核無誤，焊材選用正確，焊接工藝可靠，接頭無損檢驗(yàn)

符合規(guī)定。

5.1.4埋地管道的防腐和隱藏工程應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。

5.1.5管道的預(yù)拉伸和強(qiáng)壓縮應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，管道與設(shè)備相接法蘭，其

自控狀態(tài)下的平行度和同心度及管內(nèi)清潔、支架安裝形式、位置等符合要

求。

5.2基本項(xiàng)目

5.2.1使用的材料均滿足設(shè)計(jì)文件和施工驗(yàn)收規(guī)范的要求，材質(zhì)證件齊全,

檢驗(yàn)項(xiàng)目合格。

5.2.2管道水壓試驗(yàn)及吹洗合格并滿足動設(shè)備試運(yùn)的要求。

5.2.3管道支架支撐堅(jiān)固可靠，按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行設(shè)置施工，并有安裝記錄、

焊接記錄等質(zhì)量記錄齊全。配管全部工序質(zhì)量有效控制，質(zhì)量檢驗(yàn)基本項(xiàng)

目均已合格。

6成品保護(hù)

6.1預(yù)制件標(biāo)識包裝、成品保護(hù)

6.1.1管道預(yù)制方便運(yùn)輸，有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則應(yīng)有暫時(shí)加固措施。

必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。

6.1.2管道預(yù)制檢驗(yàn)完畢后，做好編號與標(biāo)記，做好防銹、涂漆管口封閉

防護(hù)保管工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。

6.1.3管段安裝前若預(yù)制件上標(biāo)識退色、磨損要及時(shí)發(fā)覺并重新復(fù)制，檢

查法蘭密封面的質(zhì)量、清理管內(nèi)雜物，合格后將管口及時(shí)包扎封堵，做出

合格狀態(tài)標(biāo)識。

6.1.4在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時(shí)組裝、吊裝，以防止因長時(shí)間存放現(xiàn)場造

成丟失和損壞。埋地管道預(yù)制完后要及時(shí)試壓、防腐、埋地并做好管道隱

藏工程記錄。

6.1.5不銹鋼、合金鋼、有色金屬鋼管及預(yù)制件要與碳鋼隔離，存放于木

材等軟質(zhì)下墊物上。

6.2安裝過程的成品保護(hù)

6.2.1及時(shí)辦理工序交接，否則不得進(jìn)行設(shè)備配管。

6.2.2管段安裝后要及時(shí)將管線上的各個(gè)敞口處進(jìn)行封堵，避免雜物進(jìn)入

管道內(nèi)部，與設(shè)備連接法蘭處，應(yīng)加入暫時(shí)石棉盲墊，管路經(jīng)試壓吹洗后

方可安裝正式墊片。

6.2.3管線上的膨脹節(jié)要采取暫時(shí)保護(hù)措施，避免損壞或傷害。一樣應(yīng)使

用石棉布將其包裹起來防止焊渣等傷害，對特種閥門的易損壞、易丟失配件

應(yīng)拆下入庫保管，待試車時(shí)復(fù)位投用。

7施工中注意事項(xiàng)

7.1嚴(yán)格執(zhí)行施工措施所規(guī)定的工序交接制度，在