系桿拱橋各分部分項工程的施工方案第一節(jié)測量一、測量引測本工程采用設置軸線控制制導點。根據(jù)業(yè)主提供的平面控制坐標點與水準控制原點進行引測。根據(jù)設計要求及設計圖紙規(guī)定的高架、道路工程坐標點，進行測量放樣的坐標計算。以規(guī)范中關于測量工程的規(guī)定作為本工程的測量精度標準。二、施工測量控制網(wǎng)的平面布置在整個工程施工過程中，形成空中-地面立體的測量控制網(wǎng)體系，保證定位測量、高程引測的精度。在工程兩側(cè)沿線每間隔50m布置一個測量控制網(wǎng)點，軸線定位（坐標）點與高程測量控制點合用?？刂泣c沿高架中心線兩側(cè)交錯間隔布置，采用不銹鋼鋼釬預埋在混凝土墩中，標明點位號、坐標點及高程數(shù)據(jù)。混凝土墩埋入土中至少0.8m，保證過程中不松動、位移。不用時，鋼釬用鐵盒蓋嚴進行保護。三、曲線平面控制測量正式施工前，根據(jù)設計中心線及曲線要素及業(yè)主提供的測量引測點的數(shù)據(jù)，完成測量控制網(wǎng)內(nèi)業(yè)計算手冊的編制工作。根據(jù)設計道路中心線及曲線要素，采用“GPS”測設曲線道路各路段中心點（線）的坐標及測量控制樁。曲線道路的定位控制樁必須加密，沿道路中心線投點也加密，間距控制在5m左右。投點、放樣時，必須有兩個控制點作為后視點。四、高程控制測量首先，采用S3水準儀對業(yè)主提供的城市標高水準原點進行復測，并將復測結(jié)果呈送業(yè)主、監(jiān)理和設計，以便確定基樁的可靠性。根據(jù)業(yè)主提供的水準原點，按照設計規(guī)范加密引測臨時水準控制基準點（部分與軸線控制點合用），標高測量遵守設計要求及規(guī)范的規(guī)定，引測結(jié)果必須記錄在案。臨時水準控制點的設立，對利用軸線控制點的水準控制點，先進行復測閉合（每個點必須經(jīng)過兩個以上永久水準點的校核），經(jīng)監(jiān)理認可后再進行加密。根據(jù)高程控制基準點，使用S3水準儀往返水準測量，引測結(jié)構施工標高控制點。標高控制點布置在混凝土柱墩的四個角部，用紅油漆做出倒三角標志，并標明高程數(shù)據(jù)。標志在交付使用前清除。結(jié)構施工時，依靠鋼尺從靠近地面的標高控制點向上傳遞高程，必須嚴格遵守每次引測必須從此標高控制點引出的原則，避免產(chǎn)生累計誤差。考慮季節(jié)變化及環(huán)境的影響，工程兩側(cè)的高程基準點，定期以業(yè)主提供的水準基點為依據(jù)進行復核；柱墩角部的水準控制點，定期以建筑物外圍的高程基準點為依據(jù)進行復核。五、施工測量控制1、施工放樣首先，采用GPS對業(yè)主提供的坐標基樁進行復測，并將復測結(jié)果呈送業(yè)主、監(jiān)理和設計，以便確定基樁的可靠性。如果復測后需要調(diào)整，必須將調(diào)整值書面報業(yè)主和監(jiān)理，獲得正式批準后方可使用。在對基樁復測的基礎上，在穩(wěn)定、可靠、通視良好的位置加設三角網(wǎng)加密樁，確保施工測量的精度。根據(jù)設計橋梁中心線要素，采用GPS投測關鍵點（中心點、線）到施工面，然后用普通經(jīng)緯儀采用支距法測量或復測曲線加密點，投點、放樣時，必須有兩個控制點作為后視點。2、基礎施工測量利用相鄰的兩個坐標基準點及相對的控制基準點，采用TC702全站儀確定承臺施工的控制中軸線。根據(jù)路面承臺的控制中軸線，采用經(jīng)緯儀測量定位出承臺樁基施工的軸線控制樁。根據(jù)路面承臺的控制中軸線，采用經(jīng)緯儀測量定位出承臺圍護施工的控制灰線。根據(jù)路面承臺的控制中軸線，采用經(jīng)緯儀在墊層面測設承臺施工的控制線。根據(jù)路面承臺的控制中軸線，采用經(jīng)緯儀在承臺鋼筋面層上測設柱墩控制軸線及插筋位置。根據(jù)路面的基準控制點，測設柱墩施工的標高控制點。3、支架變形觀測支架搭設標高利用高程控制點進行復核，并在支架上設置標高監(jiān)測點，測設初始高程數(shù)值。在施工過程中及時加強監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)支架變形發(fā)生異常，及時采取加固措施。4、沉降觀測沉降觀測點布置原則：在每個柱墩的兩個角部（對角）設置沉降觀測點。觀測方法：以二等水準測量精度要求進行觀測，從場地高程基準點引測形成一個水準環(huán)線，使用S3精密水準儀和經(jīng)鑒定合格的水準尺進行觀測。觀測要求：前后視距差≤2mm，視距累計差≤3mm，視距最大長度≤40m。精度要求：沉降觀測點相對后視點高差的測定容差為±1mm，沉降觀測點、測定高程誤差≤±1mm。5、測量器具一覽表序號儀器名稱規(guī)格精度數(shù)量1全站儀（徠卡）TC702測角：2”測距2mm+2ppm1臺3水準儀S3±0.7mm/km2臺4鋼卷尺50m±1mm10把5鋼卷尺5m±1mm若干6鋁合金塔尺5m4根7GPS系統(tǒng)V81套全站儀、水準儀經(jīng)質(zhì)檢站認可的鑒定單位鑒定合格、并在有效期內(nèi)使用；鋼卷尺、銦鋼尺、鋁合金塔尺必須每年送總公司校驗，合格后方可使用。第二節(jié)鉆孔樁施工方法一、設計文件規(guī)格1、灌注樁直徑：橋臺為1.50米、橋墩為1.50米。2、灌注樁長度：橋臺處：31米，橋墩處：37米/43米。二、鉆孔樁質(zhì)量標準各樁平面偏差不大于10厘米。樁徑不小于設計樁徑。樁傾斜度不大于1%。孔深超深不小于設計深度。沉渣厚度滿足施工規(guī)范和檢驗標準要求。三、機械選用從設計文件和地質(zhì)資料可以清楚地知道灌注樁的成孔是樁基施工的關鍵。1、成孔機械的選用根據(jù)回旋鉆進方法、特點、適用的地基條件、鉆進的直徑和鉆進的深度、施工條件和施工精度、施工注意事項、施工成績等，對照本工程的具體情況可采用潛水鉆機施工。并配備配套的泥漿泵和鉆桿，鉆頭采用籠式鉆頭，為保證施工工期，本工程擬準備2臺回旋鉆機。2、泥漿機械選用采用專門造漿的泥漿攪拌機將粘土塊和水打碎并攪拌成無泥團的稠泥漿，存放于泥漿池，由泥漿泵從泥漿池中通過軟管道抽送到潛水鉆機泥漿管內(nèi)，隨鉆桿送到孔內(nèi)。3、砼灌注機械選用砼泵送后，通過連接存料筒的直徑為30厘米的澆筑導管送入。灌注砼存料筒按施工現(xiàn)場地下水位、灌注砼高度等經(jīng)計算后確定。四、施工方法及施工要點本工程采用人工綁扎鋼筋籠，汽車吊吊放就位，采用泵送砼，直升導管法灌注水下砼。鉆孔樁應以臺為單位安排施工，盡快為墩柱施工創(chuàng)造條件。1、鉆孔灌注樁的施工步驟，其工藝流程見下圖平整場地樁位放樣供水測量砼面高度檢測樁質(zhì)量開挖鑿樁頭拔除護筒灌注水下砼鋼筋籠制作測沉渣層厚度下導管下鋼筋籠測量鉆孔深度直徑鉆進清孔測泥漿比重制作護筒埋設護筒并檢測中心偏差鉆機就位并檢測中心偏位泥漿沉淀池向鉆孔灌泥漿泥漿池平整場地樁位放樣供水測量砼面高度檢測樁質(zhì)量開挖鑿樁頭拔除護筒灌注水下砼鋼筋籠制作測沉渣層厚度下導管下鋼筋籠測量鉆孔深度直徑鉆進清孔測泥漿比重制作護筒埋設護筒并檢測中心偏差鉆機就位并檢測中心偏位泥漿沉淀池向鉆孔灌泥漿泥漿池2、場地準備在樁基施工前，應按樁基設計的平面尺寸、鉆孔數(shù)量和鉆機底座平面尺寸，鉆機移位要求，施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況將鉆機移動范圍內(nèi)的陸地平面整平，清除雜物，換出軟土、夯打密實；水上搭設打樁工作平臺。并保證工作平臺的標高滿足施工技術規(guī)范要求。同時用GPS放出承臺的各樁中心，并且在施工范圍外打軸線控制樁，以便于鉆機和護筒定位。本工程主墩鉆孔樁均為水中樁，橋臺樁為陸上樁。3、打樁腳手搭設打樁腳手、工作平臺搭設分為水上和陸上。水上打樁腳手工作平臺的高程為4.0米，打樁腳手工作平臺樁可采用直徑40cm鋼管樁搭設，鋼管樁入土深度不少于4米，鋼管樁采用打入法打入到設計深度，樁與樁之間采用槽鋼剪刀撐相連，樁頂設截面28#工鋼做橫向忱梁，忱梁上縱向鋪設36#工鋼，間距1.5m作縱梁，梁上擱方木鋪木板作平臺。打樁平臺鋼管樁采用100T浮吊船配合60型振動錘振入。樁基施工完成后及時拔除。陸上打樁為保證機身就位穩(wěn)定，除平整場地外，用木枋搭設工作平臺，其高度高出地面不少于0.3米,同時高出地下水位不少于2米。4、護筒的制作與埋設護筒采用10mm厚鋼板制作，節(jié)長不小于2m，內(nèi)徑比設計樁徑大30cm。埋設方法在陸上采用挖埋式，水上采用震壓法。陸上護筒頂應高出地下水位2米以上，同時護筒頂面應高出地面不少于30厘米，埋入地面以下1.5米，挖孔埋設護筒，坑底應修平，然后通過定位的控制樁放樣，把鉆孔的中心位置標于坑底，再把護筒吊放進坑內(nèi)，找出護筒的圓心位置，使護筒底中心與鉆孔中心對準，用垂球檢查使護筒垂直，然后在護筒四周對稱均勻地回填粘土，分層夯實，防止地表水從該處滲入。夯填時要防止護筒傾斜，護筒平面位置的偏差不得大于5厘米，護筒傾斜度偏差不大于1%，本工程承臺內(nèi)的護筒一次全部埋好，然后檢測護筒中心偏差，合格后方可讓鉆機就位，為防止鉆孔和灌注水下砼時，泥漿四溢污染環(huán)境，應挖好流漿槽和臨時儲漿池。未及時鉆進的護筒上要蓋好護筒蓋。水上護筒埋設，采用重壓和附壁振動器配合進行，護筒埋設好后用鋼絲繩牢固地固定在打樁工作平臺上。水上護筒埋設對于粘性土，護筒埋設深度不少于3米，露出水面不小于2m。為保證鉆孔過程中不發(fā)生坍孔，增加護筒壓水，埋設到設計高程后，視情況護筒外周填實粘土。4、泥漿制備、凈化及循環(huán)①根據(jù)工程所在地質(zhì)條件和粘土層情況，擬采用高級泥漿護壁，本工程擬采用高質(zhì)量粘土配制高級泥漿，泥漿采用在井孔外以泥漿攪拌機制成，調(diào)制的護壁泥漿和經(jīng)過循環(huán)凈化的泥漿應根據(jù)鉆孔方法和地層情況采用不同性能的指標。鉆進過程中隨時檢查泥漿的比重、粘稠度、含砂率、膠體率，并填寫泥漿試驗表。泥漿循環(huán)使用，廢棄泥漿沉淀后妥善處理。②各機長認真執(zhí)行操作規(guī)程，根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿性能，保證成孔質(zhì)量和速度；施工中隨著孔深的增加及時地向孔內(nèi)補充泥漿，要求做到補漿頻率高次數(shù)多，每次補漿量適度；同時維護筒內(nèi)水頭，防止坍孔、串孔。灌注過程中，開挖泥漿溝，將孔內(nèi)泥漿返回泥漿池，經(jīng)處理后循環(huán)使用，施工過程中做好防止泥漿外溢工作。③施工時嚴格按照國家環(huán)境保護的有關規(guī)定執(zhí)行嚴禁向河內(nèi)排放泥漿和泥渣。處理后的廢泥漿由泥漿運輸專用車運送到環(huán)衛(wèi)部門或業(yè)主指定的地點。泥漿循環(huán)系統(tǒng)布置如下。泥漿泵臨時循環(huán)池沉淀池儲漿池泥漿泵臨時循環(huán)池沉淀池儲漿池說明：制漿池、儲漿池、沉淀池均采用租用當?shù)剞r(nóng)田挖設。在河兩岸分別設置兩處泥漿池。沉淀池底沉淀物要及時抽出用泥漿車運到業(yè)主指定的位置傾倒。6、鉆機就位鉆機就位前進行設備檢修和試運轉(zhuǎn)。根據(jù)地層情況決定泥漿指標，確定排渣方向，修筑泥漿池、沉淀池。準備好各種記錄表格。鉆機采用陸上打樁平臺組裝法，打樁鉆機就位時用方木墊平，將鉆機調(diào)平并將鉆頭中心線對準樁孔中心，要求轉(zhuǎn)盤中心同鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上，鉆桿位置偏差不得大于2厘米。7、鉆孔開孔時，先要慢速輕鉆。鉆孔過程中，孔內(nèi)要保證泥漿稠度適當、水位穩(wěn)定，有損耗、漏失，立即補充。并對鉆渣做取樣分析，核對地質(zhì)資料,根據(jù)地層變化情況，采取相應的鉆進方式和泥漿稠度。在鉆進過程中要經(jīng)常檢查轉(zhuǎn)盤，如有傾斜或位移，應及時糾正，開始時應低檔慢速鉆進，待鉆至護筒刃腳以下1米后，方可按土質(zhì)情況以正常速度鉆進，鉆進時應采用減壓鉆進，在粘土質(zhì)中鉆進時，按中等轉(zhuǎn)速，大泵量稀泥漿鉆進，在砂類土或軟土層中鉆進時，宜控制進度，輕壓，低檔慢速，大泵量稠泥漿鉆進。在接近地質(zhì)條件分層處應慢速鉆進，鉆孔應三班連續(xù)，中間不得停頓時間過長，以免坍孔，對于樁距小于3倍樁徑的相鄰樁(且小于4.5m)，第一根樁的砼澆筑后，等24小時后才能進行第二根樁的鉆孔。8、成孔檢查①、孔徑、孔形檢測：孔徑采用自制籠式井徑檢查器檢測；孔形檢查一般在工程試樁結(jié)束后，開挖直接觀測檢查樁身形狀在土層中的變化.②、孔深、孔底沉渣檢測：采用標準測錘檢測。③、樁孔豎直度檢測：采用鉆桿測斜法檢測。9、清孔本方案清孔采用換漿法。鉆到設計標高后，在終孔經(jīng)檢查后，進行第一次注漿清孔，稍提鉆錐離孔底10～20厘米空轉(zhuǎn)，以中速將相對密度1.03～1.10較純泥漿壓入，把懸浮較多鉆渣的泥漿換出，使孔底鉆渣切底清除干凈，等清孔后泥漿含砂率降到2%以下，泥漿密度為1.03～1.10且孔底沉渣厚度小于規(guī)范允許值時可停止清孔，清孔時必須保證水頭的高度。安放鋼筋籠及導管后，在灌注水下混凝土前，輔以高壓噴射風噴射進行第二次清孔，經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理驗收確認達到設計和規(guī)范要求沉渣厚度后轉(zhuǎn)入下鋼筋籠和砼水下灌注。10、吊放鋼筋籠鋼筋籠采用卡板或支架成型法分段制作，主筋采用雙面焊，主筋與螺旋筋全部焊接，其制作應符合有關規(guī)范要求。保護層厚度的控制采用定位鋼筋，每2米一道，每道4個，均勻設置。鋼筋籠利用打樁機架吊入樁孔，吊具采用扁擔梁、保證鋼筋籠在吊放過程中不變形。入孔后、牢固定位，以免在灌注過程中發(fā)生浮籠或掉籠現(xiàn)象。鋼筋分段下、分段焊接，焊接時集中焊工搶時間打殲滅戰(zhàn)，做到歇人不歇機，不停焊，焊時做到焊縫長度、焊縫厚度、焊縫的質(zhì)量達到設計和規(guī)范要求，焊時及時去除焊渣。鋼筋焊接好后經(jīng)項目質(zhì)檢工程師和監(jiān)理驗收確認合格后投入孔內(nèi)。11、導管安裝導管采用φ300快速接頭導管，導管在使用前和使用一個階段后，除應對質(zhì)量、拼接構造認真檢查外、需做拼接、過球和水密、承壓、抗拉實驗，以保證不漏水，過球暢通。導管在鉆孔旁預先分段拼裝，采用鉆機機架或吊車吊放入孔。12、灌注水下砼水下砼灌注是鉆孔灌注樁施工中極其關鍵的一個環(huán)節(jié)，不僅直接影響最終的成樁質(zhì)量，而且也是施工中最容量發(fā)生事故的地方，本橋施工中采用垂直導管法進行水下砼灌注。⑴、砼配比和砼拌和：砼配比：配比由試驗檢測中心確定，并報監(jiān)理同意后正式配比拌和砼。拌和過程中項目經(jīng)理部專門派人監(jiān)督檢查。⑵、首批砼數(shù)量計算：首批砼的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（≥1.0米）和填充導管底部的需要,見下圖所需砼數(shù)量通過下列公式計算:V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4式中：V--灌注首批砼所需數(shù)量（米3）D--樁孔直徑（米）H1--樁孔底到導管底端間距，一般為0.4米。H2--導管初次埋置深度。d---導管內(nèi)徑（米）h1--樁孔內(nèi)砼達到埋置H2時，導管內(nèi)砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（米），即h1=Hwγw/γc按照不同墩號的樁長的大港河的水位綜合計算其首批砼選用數(shù)量為5立方米。⑶、砼水平運輸采用φ600型砼泵送。⑷、導管灌注水下砼的過程分析:有關資料表明,砼隨著周圍環(huán)境介質(zhì)的改變，其流動性也發(fā)生變化。樁孔內(nèi)泥漿比重增大，砼流出導管后擴散受到的阻滯作用也增大，故在水下砼灌注前，控制泥漿的比重也非常重要。首批砼在灌注壓力下，沖出導管底口，并達到一定埋深，其頂部砼與泥漿相互摻合，形成浮漿層，砼面呈現(xiàn)出導管周圍高，孔壁處低的緩坡形。當導管埋深較小，因泥漿與砼的比重差及砼與導管、孔壁的摩阻力差，后續(xù)灌注的砼在表層流動，容易形成夾層，樁身砼產(chǎn)生不連續(xù)和不均勻現(xiàn)象；當導管埋深較大，后續(xù)灌注的砼在已灌入的砼內(nèi)部流動，砼表層平坦，呈均勻上升狀態(tài)，首批灌入的砼始終處于最上層，保證了砼的砼內(nèi)部的連續(xù)、均勻、密實度；若導管埋深過大，導管內(nèi)的砼壓力不足以克服管外砼及泥漿的壓力，則管內(nèi)砼流出困難，進而產(chǎn)生堵管現(xiàn)象，故必須控制導管埋入深度，以使砼自由流動。澆筑導管內(nèi)徑為30厘米的螺旋鋼導管，導管之間采用橡皮圈止水螺紋絲扣連接，所有導管連接順直可靠、不漏水。澆筑所用貯料斗容積為2.5立方米。采用水下導管隔水法澆筑。導管最下口第一次距孔底深度0.4米左右。在導管的上口與貯料斗連接處用10毫米厚鐵板覆蓋住導管口，待貯料斗內(nèi)裝滿砼后再拔除鐵板，使灌注首批砼下落，一次性排水，確保首批砼的灌注滿足規(guī)范要求，導管的初始埋深不小于1米。在澆筑過程中導管埋深控制在2—6米之間。砼在拌和過程中控制好拌和速度，做到料熟料勻。澆筑時對砼的坍落度進行抽樣檢查，要求控制在18—22厘米之間，用4Kg測深錘對砼面進行探測，導管每拔一次即探測一次，確保導管埋深不小于2米。⑸、灌注砼要緊湊、連續(xù)進行，嚴禁中途停工，中途停歇時間不得超過30min，并防止砼拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準確。導管在砼中初次埋深以1.5—2.0m為宜，灌注過程中，導管埋深宜在2～6米之間，拆除導管要快，當混凝土升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被混凝土頂托上升，當砼面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3米以下和1米以上處，并徐徐灌注砼，減小沖擊力，當孔內(nèi)砼進入鋼筋骨架4～5米以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加砼對鋼筋骨架的握裹力，為防止鋼筋籠上浮也可在孔底設置直徑不小于主筋的1～2道加強環(huán)形筋，并以適量牽引筋牢固墻接于鋼筋籠底部。水下砼的質(zhì)量對于樁的質(zhì)量影響十分大，設專人密切注意觀察管內(nèi)砼下降和孔內(nèi)水位升降情況,及時測量孔內(nèi)砼面高度及管內(nèi)外砼面的高度差，正確指揮導管的提升和拆除，灌注應緊湊、連續(xù)，嚴禁中途停工，如確有短時間停頓，應上下拔動導管，以免時間太長導管拔不動。拆除導管動作要快，時間一般不超過1.5Min，要防止工具等掉入孔內(nèi)，已拆管節(jié)立清洗干凈，堆放整齊。利用導管內(nèi)的砼超壓力使砼的灌注面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，直至高于設計標高0.5～1.0m，以便鑿除浮漿，確保砼質(zhì)量。在砼灌注過程中，當導管內(nèi)砼含有空氣時，后續(xù)砼宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將砼整斗傾入導管內(nèi)，以免導管內(nèi)形成高壓氣囊，撞擊管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水。施工過程中及時填寫水下砼灌注記錄，同時對灌注過程中的一切故障均記錄備案。灌注將近結(jié)束時，在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土,使灌注工作順利進行。在拔出最后一節(jié)長導管時，速度要慢，防止樁頂泥漿擠入導管下形成泥心。水下砼應灌至設計樁頂標高以上不少于1米處。⑹、意外事故的處理:①、堵管：主要原因：a砼的和易性差,泌水。b因運輸設備故障，造成砼灌注間隔時間過長，c施工操作不當，抖管導致管內(nèi)砼分層，下部密實。處理方法是將孔口蓋住，卸開下料漏斗，清除導管內(nèi)泌水與浮漿后，增接1節(jié)1.5米導管，微動導管，重新灌注合格的砼。預防措施是增加備用運輸設備，調(diào)整施工配合比，嚴格按操作規(guī)程作業(yè)。②、鋼筋籠上浮：主要原因：導管埋深控制不好、固定鋼筋籠的撐桿剛度不夠。預防措施：控制導管底口的位置及埋深，在砼接近鋼筋底口時加大導管埋深，并減緩灌注速度。③、拔護筒：鋼護筒在澆筑完畢，砼初凝后8—10小時拔，由于護筒埋設比較深，拔力比較大，準備用內(nèi)清外沖的辦法配合汽車吊拔。13、樁的檢測本工程樁擬采用小應變動測和超聲波檢測法，在承臺所有樁砼齡期都在7天以上方可開挖基坑，然后鑿除樁頭，在設計樁頭以上20厘米左右范圍內(nèi)用人工鑿除，然后沖洗樁頭，做小應變動測和超聲波檢測，并檢測各樁的平面偏差，繪制樁位平面圖。五、灌注樁施工注意事項(一)成孔過程中事故的預防及處理1、坍孔(1)、現(xiàn)象：成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底積泥孔深不足。(2)、原因分析①、陸上挖埋式護筒的底部和四周未用粘土填實，水中振動埋入式護筒的深度不足或護筒部埋設在砂類等透水層中。②、孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。③、水上鉆孔時，孔內(nèi)水位未隨潮水漲落而作相應變動。④、當鉆至砂礫等強透水層時，水源補給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降。⑤、出現(xiàn)較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。⑥、鉆孔附近的振動影響。⑦、泥漿比重偏小。⑧、成孔速度過快，在孔壁上來不及形成泥膜。⑨、吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。⑩、成孔后未及時澆筑混凝土，靜置時間過長。(3)、防治措施①、陸上埋設護筒時，宜在護筒底部夯填50厘米厚粘土，必須夯打密實。放置護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，應夯填密實不滲水。②、水中振動沉入護筒時，應根據(jù)地質(zhì)資料，將護筒沉穿淤泥和透水層，護筒之間要有可靠的聯(lián)系，使護筒不會因水流影響而晃動。③、孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1米以上，在潮汐影響區(qū)域內(nèi)鉆孔時，宜有虹吸管等連通措施，以調(diào)節(jié)孔內(nèi)水位。泥漿泵等鉆孔配套設備能量應有一定的安全系數(shù)，并應有備用設備，以應急需。④、施工通道的布置應離孔位一定距離，尤其在地表下有淤泥質(zhì)粘土之類的軟弱土層更應注意。⑤、應根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重。⑥、應根據(jù)不同土層采用不同的轉(zhuǎn)速，如在砂性土或含少量卵石中鉆進時，可用一或二檔轉(zhuǎn)速，并控制進尺。在地下水位高的粉砂中鉆進時，宜用低擋慢速鉆進，同時應加大泥漿比重和提高孔內(nèi)水位。⑦、鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。⑧、盡量縮短成也后至澆筑混凝土的間隔時間。⑨、發(fā)生坍孔時，應用優(yōu)質(zhì)粘回填至坍孔處1米以上，待自然沉實后再繼續(xù)鉆進。2、鉆孔漏漿(1)、現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后，孔內(nèi)不能穩(wěn)定維持一定水位，泥漿向孔外滲漏。(2)、原因分析①、護筒埋置深度不夠，泥漿從護筒底部向外流失。②、護筒制作粗糙，接頭和縱向拼縫處不嚴密，使泥漿產(chǎn)生滲漏。③、護筒內(nèi)靜水壓力過大，亦會發(fā)生護筒刃腳處泥漿滲漏。(3)、防治措施①、成孔過程中護筒內(nèi)保持適當?shù)撵o水壓力。②、在安置護筒前嚴格驗收制作質(zhì)量，并在縱、橫接縫處設置止水墊片。③、加稠泥漿，放慢鉆進速度，鉆至護筒刃腳處回填粘土，反復沖擊，增強護壁效果。④、護筒一般應埋置在粘土層內(nèi)不少于1米。3、成孔偏斜(1)、現(xiàn)象成孔后不垂直，偏差值大于規(guī)定的L/100。(2)、原因分析①、施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。②、鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。③、鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。④、遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。(3)、防治措施①、鉆機就位時，應使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同垂直線上，并在鉆在鉆進過程中防止位移。②、場地平整堅實，支架的承載力應滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時，必須隨時調(diào)整。③、偏斜過大時，應回填粘土，待沉積密實后再鉆。4、泥漿處理本工程樁基均采用鉆孔灌注樁，泥漿外運數(shù)量極高，開工前，向有關部門申報手續(xù)，并經(jīng)批準后才能組織外運，泥漿外運需委托有資質(zhì)的專業(yè)單位進行。施工中必須設置泥漿池、沉淀池等，嚴格執(zhí)行南通市有關文明施工的規(guī)定。(二)水下混凝土灌注事故的預防及處理1、導管進水①、主要原因首批混凝土儲量不足，或?qū)Ч艿卓诰嗫椎组g距過大，混凝土下落后不能埋住導管底口以致泥水從底口進入。②、處理方法將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機清除，重新灌注。2、卡管①、主要原因a、初灌時隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度過小，流動性差、粗骨料過大、拌合物不均勻產(chǎn)生離析、導管接逢處漏水、大雨中運輸混凝土未加遮蓋使混凝土中的水泥漿被沖走，粗骨料集中造成堵塞。b、機械發(fā)生故障和其他原因使混凝土在導管內(nèi)停留時間過長，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經(jīng)初凝，增大了管內(nèi)混凝土的下落阻力，混凝土堵在管內(nèi)。混凝土灌注導管內(nèi)外壓力差不夠。②、預防措施準備備用機械、摻入緩凝劑，做好配合比，改善混凝土的力學性。③、處理辦法拔管、吸渣、重灌。第三節(jié)承臺施工本工程承臺施工分為橋臺和橋墩，橋臺位于陸上其施工方法通采用陸上基坑開挖法。橋墩位于水下其施工方法采用拉森鋼板圍堰法。1、陸上承臺施工工藝流程井點降水明排水挖土井點降水明排水挖土基礎墊層基礎墊層墊層面彈線墊層面彈線鋼筋綁扎鋼筋綁扎基礎模板基礎模板混凝土養(yǎng)護混凝土澆注混凝土養(yǎng)護混凝土澆注拆模拆模基礎回填基礎回填2、水下承臺施工藝流程在陸上施工工藝流程圖的基礎上增加拉森鋼板樁圍堰打鋼板樁圍堰圍堰內(nèi)圍檁、支撐打鋼板樁圍堰圍堰內(nèi)圍檁、支撐明排水井點降水挖土明排水井點降水挖土基礎墊層基礎墊層墊層面彈線墊層面彈線鋼筋綁扎鋼筋綁扎基礎模板基礎模板混凝土養(yǎng)護混凝土澆注混凝土養(yǎng)護混凝土澆注拆模拆?；A回填基礎回填3、陸上支護與挖土施工由于開挖深度較淺，基礎挖土采用放坡，放坡面采用水泥砂漿護面進行基坑邊坡保護。(1)、土方開挖時，基坑底挖設30cm深截流溝，兩個對角設置集水井，采用潛水泵及時排除坑內(nèi)的積水。(2)、土方開挖采用斗容量1m3挖土機，基坑底以上20cm余土采用人工挖土修平。(3)、土方挖到預定標高，排水溝和集水井必須及時做好，并準備好水泵等排水設備；挖土期間要經(jīng)常收聽天氣預報，嚴防基坑積水。(4)、人工挖平前，必須由專職測量員打設標高控制竹簽，竹簽設在基坑四個角部，中間每隔2m左右設置，確保標高正確。(5)、基礎墊層應緊跟挖土，隨挖隨澆，基底土方不得暴露過夜。(6)、基坑開挖過程中如遇地下水豐富,在集水坑降水達不到效果時,本方案擬采用井點降排地下水,具體方案到時再上報.4、拉森鋼板樁圍堰由于主墩承臺均位于電灌站取水口位置，水位較高，為不影響電灌站取水及防止取水時過過的水流速度對圍堰造成影響，主墩承臺施工時采用拉森鋼板樁圍堰。拉森鋼板樁采用浮吊船配合振拔錘打入法將樁逐根打入。樁與樁之間連接采用樁企口加防水橡膠條連接法。鋼板樁從上游施打，在下游合攏。鋼板入土深度不小于6m，露出常水位不小于2m，擬采用9m長鋼板樁。每個承臺圍堰面積為18*24=432m2。5、抽明水無論陸上施工和水上施工遇坑內(nèi)明水采用潛水泵抽排。在基坑內(nèi)設集水坑用于及時抽排明水。6、降排地下水本方案降排地下水采用輕型井點施工，圍堰內(nèi)四周環(huán)形設置，井管間距不大于1米，井管插入土中的深度按各承臺的底標高確定。7、鑿樁頭確定承臺底標高，按設計圖將樁頂砼采用風鎬和人工鋼釬鑿樁相結(jié)合的方法將樁鑿至高出承臺底設計標高10cm處，并先主筋調(diào)直，按設計要求綁成喇叭口，并向外設置直鉤。8、模板施工兩側(cè)主墩承臺均位于電灌站取水口位置，河床較低，水位較高。承臺底離河床較高，需設置底模。底橫采用縱橫工鋼搭設支架，工鋼上鋪設鋼模板作底模?？v橫工字梁采用吊桿鋼筋與樁基鋼筋焊牢固。(1)、模板施工流程墊層面彈線→側(cè)模板拼裝→圍檁體系→復核、校正→支撐→復核校正(2)、模板支撐①、模板采用九夾板，柱墩承臺模板圍檁采用Φ48鋼管，水平間距750mm，豎向間距為600mm，M16對拉螺栓焊接在承臺鋼筋上。螺栓與鋼管圍檁之間加設10mm鋼墊片，螺母擰緊。②、模板垂直度及尺寸校正好以后，在模板與支承點之間加設短鋼管頂撐，水平間距1500mm，豎向兩道，分別距離模板頂面、底面200mm。頂撐采用木楔楔緊。9、鋼筋施工①、鋼筋施工前應檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，同時檢查鋼筋有無銹蝕污染，表面是否潔凈無損，確認合格后開始制作加工。②、鋼筋根據(jù)施工圖紙、施工說明及現(xiàn)行的國家標準的有關規(guī)定，在鋼筋棚內(nèi)下好料后送至現(xiàn)場綁扎成型。綁扎時做到嚴禁漏綁，特別注意預埋鋼筋位置及加固，防止?jié)仓艜r跑位。底部設置的鋼筋網(wǎng)，在越過樁頂處不得截斷。要鋼筋與模板之間設置砼墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并相互錯開。并根據(jù)圖紙綁扎預進墩柱、橋臺鋼筋。10、混凝土施工由于承臺體積較大，一次性澆筑砼數(shù)量較大，為降低砼水化熱對砼結(jié)構產(chǎn)生不利影響，需采取相應措施。本工程采用在砼中預埋冷卻管的方法降低水化熱。在砼澆筑前，在承臺中預先埋入間距1m的聯(lián)通管。聯(lián)通管采用無縫鋼管，直徑不小于5cm。聯(lián)通管為蛇形結(jié)構。砼澆筑時，從一端用水泵不停供水，另一端排出。采用冷卻管養(yǎng)護砼不小于7天。①、混凝土均采用自拌混凝土。②、正式澆筑前必須由項目部技術員、工程監(jiān)理簽署鋼筋工程隱蔽驗收單；項目工程師、技術部主任工程師或公司總工簽署混凝土澆灌令。③、樁頂處按施工縫處理的方法，在其上面采用同砼標號的水泥砂漿進行接頭處理。④、分層澆筑，分層厚度控制在300mm以內(nèi)。⑤、振搗時，遵循“快插慢拔”的原則，振點呈梅花形布置，間距不得大于400mm，振搗時間以不再有氣泡冒出及混凝土不再沉陷為準。⑥、振搗器插入時，不得碰撞鋼筋、埋件、模板。嚴禁將振搗器夾在鋼筋中間振搗，嚴禁振搗器直接作用在模板表面。⑦、砼泵送過程要保持連續(xù)，避免因中斷而造成砼離析，堵塞泵管。⑧、承臺表面刮除砼表面泌水，鋼抹打磨平整，收水后再次用鋼抹打磨，消除收水裂縫后用鐵板壓光。11、承臺回填土施工①、承臺基礎完成后，采用素土回填。②、土方回填應分層回填壓實。每層厚度200～300mm，采用蛙式打夯機夯實。第四節(jié)墩柱、橋臺施工本工程自承臺至梁底部均采用墩臺和橋臺。1、墩臺施工藝工藝流程圖清基清基測量放線、鑿毛測量放線、鑿毛桿件加工拼裝墩臺施工腳手架桿件加工拼裝墩臺施工腳手架檢查簽證綁扎墩臺鋼筋鋼筋檢查及加工檢查簽證綁扎墩臺鋼筋鋼筋檢查及加工鋼筋檢查及加工安裝墩臺模板鋼筋檢查及加工安裝墩臺模板砼養(yǎng)生砼原材料檢查，控制砼計量及配合比澆筑墩臺砼砼養(yǎng)生砼原材料檢查，控制砼計量及配合比澆筑墩臺砼模板腳手架拆除及質(zhì)量檢查模板腳手架拆除及質(zhì)量檢查2、清基墩臺、橋臺施工前，鑿除基礎頂面浮漿、清除泥土并用水沖洗干凈，整修連接鋼筋。3、測量放線先根據(jù)設計位置，用全站儀精確測量出各礅柱和承臺的中心，然后在頂面放出墩（臺）柱縱橫中線（十字線）和模板外輪廓的準確位置，并同時定出墩柱、臺模板位置的控制點。施測時，還應注意校核，確保墩柱、臺跨距準確無誤后，才能綁扎鋼筋、立模。水準點聯(lián)測進行按三等進行控制。施測時，控制水平測量視線長度，前視、后視的距離應大致相等，提高觀測精度，確保支承墊石的高程誤差≤2mm。4、墩臺鋼筋工程鋼筋在進場前核對質(zhì)量保證書后按規(guī)范要求進行抽檢，經(jīng)抽檢合格后將鋼筋放在鋼筋棚內(nèi)，在鋼筋加工場內(nèi)進行加工。鋼筋在加前，先采用鋼筋調(diào)直機進行調(diào)直和清除污銹，然后按設計要求采用鋼筋切斷機進行下料加工。鋼筋的接頭采用搭接雙面焊，搭接長度不小于5d，在配置垂直方向的鋼筋時應有不同的長度，以使同一截面面上的鋼筋接頭不超過總根數(shù)的50%，水平、豎向鋼筋的接頭也應上下互相錯開，錯開長度不小于50cm。在鋼筋焊接前根據(jù)現(xiàn)場條件、規(guī)范和設計要求進行試焊，檢驗合格后再進行正式施焊。鋼筋安裝在立模前進行，由于柱臺高均在8m以下，鋼筋一次綁扎到位。鋼筋保護層采用砼預制塊。5、墩臺模板支撐及圍檁搭設(1)、墩臺模板采用分節(jié)制作的定型鋼模。排架立管及水平牽管全部采用Φ48鋼管，立桿間距600mm，水平牽桿間距1800mm，交叉鋼管采用轉(zhuǎn)向扣件緊固。(2)、排架立桿搭設下腳全部支撐在已澆注完畢的承臺面上。(3)、排架立管及部分水平牽管搭設好后，引測出控制標高，紅油漆作出醒目標志。(4)、排架搭設完畢，鋼筋綁扎完畢，四周的模板封閉后，開始加設槽鋼圍檁。(5)、墩臺的豎向、水平圍檁均采用12號槽鋼，豎向間距為：下部1/2范圍間距400mm，上部1/2范圍間距600mm。(6)、墩臺的垂直度校正完畢，每面加設兩根鋼絲繩纜風，四個方向?qū)⒍张_拉牢。纜風一端固定在預先焊接在模板鋼框上的拉環(huán)上，另一端固定在事先埋設于土中的混凝土墩上?；炷炼章裰蒙疃葹?00mm，預埋拉環(huán)?；炷翝仓?，鋼絲繩必須進行預緊，不得松弛。6、墩臺混凝土(1)、混凝土采用自拌混凝土，施工前根據(jù)砼要求及時調(diào)整施工配合比，檢查砼拌和質(zhì)量。砼采用攪拌運輸車運至現(xiàn)場。(2)、砼采用吊車配料斗入模澆筑。(3)、鋼模與承臺連接處用水泥砂漿封閉，養(yǎng)護時間不得少于12小時。(4)、澆注前，先在基面上鋪一層厚約15mm并與砼灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿，或鋪一層厚約200mm的減石或細石砼；開始澆注時的厚度不得大于30cm，經(jīng)充分振搗后方能進行上部的澆注。(5)、墩臺砼采取一次澆筑到頂?shù)姆椒?。砼垂直下落高度超過2m時，下料口前端接串筒，防止砼濺落離析。砼振搗采用插入式振搗棒振搗密實，振搗時插入式振搗棒移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側(cè)模保持5～10cm的距離，且插入下層砼5～10cm，振搗以砼不再下沉，不再冒氣泡，表面已泛漿為振搗好。每一處振搗完畢后邊振動邊徐徐拔出振搗棒，避免振搗棒碰撞鋼筋、模板及預埋件。(6)、砼澆筑過程中，鋼筋工和立模工派員參加，對發(fā)現(xiàn)的走模和鋼筋偏位及時予以糾正，確保砼澆筑后的質(zhì)量。(7)、砼養(yǎng)生砼澆筑完2～3小時后，利用接水管上墩的方法進行澆水養(yǎng)護。拆模后嚴密覆蓋塑料薄膜，避免被風吹開；養(yǎng)生實施保水養(yǎng)護，其養(yǎng)護時間不少于14晝夜。7、橋臺砌石護坡施工①、塊石選用：塊石要求質(zhì)地堅硬、無風化和裂紋、無污垢，大小適中符合設計和規(guī)范要求。表面貼條石其質(zhì)量要求見條石貼面有關章節(jié)。砌筑前對塊石認真進行清洗，將表面的泥土污染清除掉。②、砌筑方法：，砌筑砂漿：按設計要求配好M7.5設計水泥砂漿，并經(jīng)試驗符合要求后作為砂漿配比的依據(jù)，配制砂漿時認真進行原材料的計量，拌和做到拌和時間恰到好處，砂漿拌和均勻，料拌熟。座漿：在清理好的基底面上滿鋪砂漿，鋪時做到砂漿隨拌隨用，砂漿拌和后擱置時間不超過2小時，座漿厚度滿足設計要求宜為3～5厘米，并做到均勻鋪設。砌筑前，在砌體外將石料上的泥垢沖洗干凈，砌筑時保證砌體表面濕潤，在鋪設好的砂漿基礎上，拉好線后進行排石，拉線可在每兩伸縮縫內(nèi)砌筑的兩端設置好樣板，砌筑時做到亮線跟線但不靠緊線。排石時做到大面好面放在外側(cè)朝河，每層每三塊塊石設一個丁石（拉接石）。砌筑時做到砂漿隨鋪隨砌，砌縫采用砂漿填充飽滿，不得無漿直接貼靠，砌縫內(nèi)砂漿應采用扁鐵插搗密實，嚴禁先堆砌石再用砂漿灌縫。除此而外砌筑排石時必須做到上下層砌石錯縫砌筑，砌體外露表面平整，美觀，外露面上的砌縫4厘米深的空隙，以勾縫處理；水平縫寬度應不大于2.5厘米,豎縫寬度應不大于4厘米。砌筑因故停頓，砂漿已超過初凝時間，應待砂漿強度達到2.5MPa后才可繼續(xù)施工；在繼續(xù)砌筑前，應將原砌體表面的浮渣清除；砌筑時應避免振動下層砌體。第五節(jié)橋梁上部系桿拱的施工㈠、施打支架樁基，搭設系梁和橫梁支架，預留通航孔，綁扎系梁、拱腳和端橫梁鋼筋，立模澆筑系桿、拱腳和端橫梁砼。

1、支架基礎及搭設：

a、系桿支架基礎：

非通航孔：鋼管樁根據(jù)系桿所在位置的兩側(cè)，在保證構件的幾何尺寸和構件外不小于500mm的作業(yè)面的前提下進行布樁。在系梁與橫梁交接處布置四根鋼管樁，樁底標高為▽-10.0,橫向間距2.0米。鋼管樁，樁徑600mm，鋼管厚度不小于10mm。全橋非通航孔系桿支架基礎共64根鋼管樁。鋼管樁沉樁采用150噸浮吊船配合60振動錘施工。在鋼管樁頂，安裝強度和剛度滿足結(jié)構計算的28＃工字鋼，并安放砂筒供拆除支架用。工鋼頂設置縱向貝雷梁用于系桿的現(xiàn)澆施工。每側(cè)系桿下設兩片雙排單層貝雷梁，貝雷梁間以專用支撐架聯(lián)接。貝雷梁上設I20工鋼，間距50cm，工鋼上設縱向[10槽鋼，間距20cm，用于鋪設系桿底模。通航孔：根據(jù)現(xiàn)場和預留后澆段的情況，結(jié)合系桿的分段，在河的中部通航處設通航寬度為凈寬25m，通航標高設于8.10m的高程上。在3#4#、8#9#橫梁與系梁處打32根Ф600mm鋼管樁，樁底標高為▽-15.0,鋼管樁頂設經(jīng)過驗算的雙拼36#工鋼作忱梁，每根系桿下用兩片單層三排加強貝雷梁作承重梁，長24米。因通航高度需要，通航孔系桿采用懸吊式。貝雷梁底36#工鋼忱梁應超過系桿頂面，貝雷片的底部懸掛雙拼I28工鋼，其間距100cm左右（視貝雷片的具體情況），[10縱向槽鋼，間距20cm，上鋪設光面板作為構件的底模。懸吊吊桿采用32精軋螺紋鋼，頂部設雙拼28#工鋼作忱梁。為保證貝雷片的穩(wěn)定，除底部外在其上部設[10槽鋼拉桿。支架搭完后，需進行預壓，以消除非彈性變形的影響，支架需具有足夠的風度（在預壓荷載下最大彈性變形≤3㎝）、強度和穩(wěn)定性。預壓重量不小于待澆構件自重的1.2倍,以消除支架非彈性變形及基礎沉降，支架預壓時間不小于7d，待其充分穩(wěn)定后達到連續(xù)3d累計沉降不超過3㎜時再澆筑混凝土b、橫梁支架基礎：

非通航孔：由于中橫梁現(xiàn)澆段較寬（現(xiàn)澆寬度90cm），考慮橫梁自重較大，加強支撐腰穩(wěn)固，擬在每道橫梁下設置三道支撐梁。即在每道橫梁兩端（跨預制端部50cm）位置及橫梁中心位置設置六根鋼管樁，樁底標高為▽-8.0,鋼管樁頂設置28#工字橫梁，工鋼橫梁頂支撐中橫梁。施工時支撐梁頂面應保證水平，鋼管樁樁徑600mm，鋼管厚度不小于10mm，全橋中橫梁共設鋼管樁36根。鋼管樁沉樁采用浮吊船配合60振動錘施工。在鋼管樁頂，安裝強度和剛度滿足結(jié)構計算的28＃工字鋼，并安放砂筒供拆除支架用。通航孔：通航孔位置有五根橫梁，擬采貝雷梁吊掛法安裝。每根橫梁上設置兩片單層單排貝雷梁，兩片貝雷梁間距150cm，并以專用的支撐架聯(lián)接。貝雷擱置于縱向系梁之上，橫梁采用預制澆筑，浮吊安裝，采用28工字鋼忱梁，兩側(cè)用Ф32精軋螺紋吊桿固定橫梁。具體布置詳見支架方案圖。2、通航孔預留：搭支架時，按設計規(guī)定預留通航孔，其寬度、凈高應滿足要求。并在通航孔兩側(cè)四角各施打φ60cm鋼管樁4根?？紤]橋梁梁底設計高程，結(jié)合支架搭設的高度，船只通過該橋位時需限制通航等級，以確保支架安全。3、系梁、端橫梁、拱腳段模板制安，鋼筋制安，鋼絞線編束及穿束，預埋件安放。a、為保證系桿砼內(nèi)實外光，系梁底模、側(cè)模采用優(yōu)質(zhì)竹膠板制作，對銷螺栓固定模板，模板強度及剛度應滿足要求，系梁端模采用木模，擬加工制作一套系桿模板，分段制作，模板接縫夾海綿條，確保接縫嚴密，不漏漿。端橫梁模板亦采用優(yōu)質(zhì)竹膠板制作，木方、槽鋼作加勁肋。b、在支架上鋪設系桿底模，根據(jù)設計圖紙，系梁預拱度根據(jù)設計要求按設，施工預拱度按二次拋物線分配。另外，對支架采用等荷載砂袋預壓系桿底模，一方面消除因節(jié)點銷子產(chǎn)生的非彈性變形，另一方面考慮到支架的變形主要是由貝雷架的彈性變形所產(chǎn)生的，彈性變形的數(shù)值可根據(jù)支架預壓前后的變形差值計算，鋪設系梁底模時，需將此變形量按二次拋物線分段考慮在內(nèi)，預壓后需測量每一控制點處高程是否與設計相符。c、鋼筋在現(xiàn)場綁扎焊接成型，其焊接與綁扎接頭應符合規(guī)范及設計要求。焊好管道定位筋，穿入波紋管，先立一側(cè)模板，再立一側(cè)模板，安放系梁及橫梁錨墊板及橫梁的波紋管，最后立端模，為防止漏漿，在側(cè)模與底模交界處夾海綿條，以防漏漿。砼施工前在波紋管中穿入直徑略小的塑料管，砼澆筑完成后再拔出。d、施工過程中注意安放好以下預埋件：①系梁、橫梁張拉端錨墊板；②在系梁預應力束管道沿軸線等間距布設3-4處排漿孔；③吊桿固定端錨墊板及下導管，焊接在系梁鋼筋并且錨固在模板上，在澆筑砼的前后分別對其平面位置及垂直度精確測量。④中橫梁的鋼筋預埋件、波紋管、錨墊板等。⑤鋼筋綁扎發(fā)生打架時，遵循普通鋼筋讓預應力鋼筋、小鋼筋讓大鋼筋的原則。e、系桿及拱腳的澆筑工藝分段澆筑系梁砼及拱腳，為保證系梁砼的密實，用插入式振搗器振搗。在系梁及拱腳拆模后，在對應的橫梁位置打毛處理系梁。砼澆筑采用整片灌注，斜向分層，縱向分段，由兩端對稱向中間進行，分段長度控制在4-6m，分層厚度不超過30cm，大致分4層澆筑，采用附著式振動器和插入式振動器聯(lián)合振搗，灌注連續(xù)均勻進行，砼運輸采用HB-80型輸送泵運輸。因系梁斷面高而狹，配筋密，預埋件及波紋管縱橫交錯，根據(jù)在以往工程施工中的經(jīng)驗，采用級配連續(xù)的中小子，同時在砼中加入具有緩凝、保坍、減水和高增強性能的多功能復合外加劑（金陵三號）（摻量為水泥用量的1.1%），在滿足砼坍落度的同時，又可確保砼強度。f、砼澆筑過程中，應做好以下工作：①、澆筑對稱均衡進行，同時在支架基礎上設觀測點，隨時監(jiān)測支架沉降情況。②、派專人跟蹤觀察模板及支架變形情況。③、拱腳處配筋特密，因此在梁端拱腳處設計專門的細石混凝土配合比，除附著式振動器和插入式振動器振搗外，同時采用鉗式振動器加強振搗，確保砼密實；④、拱腳、吊桿處預埋件采用定位措施，將其牢固地與鋼筋連接在一起，防止?jié)仓^程中發(fā)生位移。㈡、系梁第一批預應力束張拉：根據(jù)設計要求，先搭架現(xiàn)澆拱腳，主橋系桿；再安裝3#、6#、9#中橫梁及端橫梁；由于采用反吊法施工，3#、6#、9#中橫梁位于通航孔位置，承系桿側(cè)貝雷梁的影響，無法安裝，考慮到此處安裝中橫梁是為防止系桿在施工加預應力時出現(xiàn)橫向位移，因此可先在三道中橫梁位置先采用增加橫向鋼管臨時支撐，鋼管支撐直徑60cm，壁厚不小于10mm。鋼管支撐兩端與系桿焊接錨固。在其他中橫梁安裝完成后，系桿張拉后拆除臨時支撐，并將懸掛中橫梁的貝雷梁安置在系桿上，安裝通航孔中橫梁。然后待系梁砼強度達到設計強度90%時，對稱張拉主橋系桿的第一批預應力N5、N6、N7、N8鋼束，封錨并壓漿。張拉采用兩臺YCW-250型千斤頂，配套油泵ZB4/500，兩端張拉，張拉以張拉力和伸長值雙控控制，實際伸長值與理論伸長值差值控制在±6%以內(nèi)。系梁錨具為夾片式自錨型錨具，根據(jù)《公路橋梁涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）預應力束張拉程序為：0—→初應力（0.15σcon）—→σcon（持荷2min錨固）。預應力束張拉順序按設計要求，OVM錨張拉工藝如下：a、千斤頂與配件裝置順序：安裝工作錨板—→夾片—→限位板—→千斤頂—→工具錨—→工具錨夾片b、施加預應力：向千斤頂張拉缸加油壓至設計油壓值—→測量伸長量—→做好張拉記錄。c、錨固：打開高壓油泵截止閥，張拉油壓緩慢降至零—→活塞回程。d、壓漿：卸下工具錨、千斤頂、限位板—→切除多余鋼絞線—→封錨—→灌漿。㈢、張拉端橫梁預應力束：施工順序為a、搭設支架現(xiàn)澆端橫梁砼；b、左右對稱張拉N1、N2鋼束，錨于系桿上；c、拆除端橫梁支架；d、安裝快車道內(nèi)行車道板，實行對稱吊裝；e、鋪設二期恒載；f、左右對稱張拉N3、N4（先張拉N3、后張拉N1）鋼束，錨于系桿上。㈣、拱肋、風撐模板制安，鋼筋制安，拱肋支架搭設。A、澆筑拱肋、風撐砼：拱肋、風撐采用預制安裝施工。在河南岸橋西側(cè)設置主橋構件預制場。并按拱肋曲線形狀設置底模，拱肋采用側(cè)向預制。底模采用光面竹膠板制作，側(cè)模光面竹膠板加工制作，采用1m一節(jié)，有利于調(diào)整拱肋線型。拱肋鋼筋綁扎安裝時注意吊桿預埋件的安裝，拱肋接頭端預埋件的安裝。風撐采用砼澆筑預制臺座，在臺座上綁扎鋼筋，合模，澆筑砼。風撐預制時臺座上應預留吊裝用穿繩槽。砼澆筑采用整體灌注，斜向分層，縱向分段，由兩端對稱向中間進行，分段長度控制在4-6m，分層厚度不超過30cm，大致分4層澆筑。采用插入式振動器振搗，灌注連續(xù)均勻進行，砼運輸采用攪拌運輸車運輸，吊車配料斗入模澆筑。B、拱肋、風撐安裝支架搭設，在拱肋、風撐下部搭設支架，支架為獨立支架，支撐在支架樁上，不支撐于系梁與橫梁上。支架樁有用直徑60cm鋼管樁，鋼管樁布置見鋼管樁平面布置圖。在每個拱肋接頭下布置四根鋼管樁，通航孔兩側(cè)拱肋主墩鋼管樁底標高-15m，拱腳位置拱肋邊墩支架鋼管樁底標高-11m。鋼管樁頂設36#雙拼工鋼作忱梁，忱梁上安裝縱向雙排單層加強貝雷梁，貝雷梁上設雙拼36#工鋼用于支撐拱肋。拱肋支架每2m設一道20#工鋼平撐，用于保證支架的穩(wěn)固。全橋共設拱肋支架鋼管樁32根。風撐支架支架采用鋼管樁支架及貝雷梁配合的方式。全橋設置四根風撐，跨中的兩風撐擬采用在拱肋支架頂部風撐底設置雙排單層貝雷梁作風撐支撐梁，兩側(cè)風撐采用在風撐兩側(cè)設置四根鋼管樁支架支撐風撐?？缰酗L撐貝雷梁支架安置在兩側(cè)拱肋支架上，并采用專用支撐架聯(lián)接牢固?？紤]到拱肋接頭砼的澆筑以及吊桿張拉、吊桿鋼管焊接的操作面等的施工，擬采用鋼管搭設滿堂式支架，在拱肋（風撐）節(jié)段拼裝點下部用鋼管腳手搭設支架，主桿間距為60cm，操作面滿鋪腳手板。精確放出支架平面位置，同時不能妨礙吊桿施工，支架高度和高程按拱肋下緣座標準確放出，并按設計要求預加預拱度，為加強拱肋支架的穩(wěn)定性，在支架的外側(cè)采用纜風繩加以固定。支架搭設完畢后，在支架頂上放出拱肋中心線。拱肋（風撐）支架預壓要求同系桿支架。拱肋支架與系桿支架相互獨立（系桿支架的變形不能對拱肋支架產(chǎn)生影響）。(五)、拱肋安裝，風撐安裝，吊桿安裝，形成裸拱結(jié)構，砼構件參加受力，吊桿初張拉。1、預制拱肋安裝，澆筑后澆段。2、預制風撐安裝，澆筑后澆段。拱肋、風撐采用150T浮吊船吊運安裝。拱肋風撐預制場設置在河南岸橋梁西側(cè)，吊裝時采用浮吊船從構件場直接起吊懸空，緩慢轉(zhuǎn)動船體，使得構件對準安裝位置，緩慢下落就位。拱肋（風撐）預制段在吊裝時需保證四個吊點同時受力，嚴禁在吊裝時出現(xiàn)拱肋（風撐）翻轉(zhuǎn)現(xiàn)象。拱肋（風撐）在安裝完成后，應割除吊鉤等超出混凝土構件表面的鋼筋，并用環(huán)氧樹脂水泥砂漿封閉。3、吊桿安裝，安裝吊桿鋼套管，并與拱肋、系梁的預埋鋼板焊接。在拱肋、風撐砼達到設計規(guī)定的強度后，拆除支撐拱肋的上部小橫桿，將拱肋形成裸拱結(jié)構。吊桿鋼套管與拱肋預埋件的焊接需搭設施工操作平臺。4、吊桿內(nèi)預應力平行鋼絲束采用成品索FPES-121以及FPES5-85，其鋼絲采用高強低松弛鋼絲，標準強度為1670Mpa。預應力筋做材質(zhì)試驗，符合要求后方可使用。5、吊桿初張拉：安裝吊桿鋼管，并將其與拱肋及系桿內(nèi)的預埋鋼板以及相應的套管、加勁鋼板相焊接；而后安裝除主橋跨中處風撐之外的兩根風撐；而后安裝拉索，并張拉吊桿到第一次張拉控制力，進行臨時錨固。吊桿張拉是成橋最關鍵的工序，吊桿張拉必須嚴格按設計規(guī)定的張拉力和規(guī)定順序，用四臺YCW—150型千斤頂（配工具拉桿及撐腳）張拉一片拱肋吊桿對應鋼束，采用先跨中后兩側(cè)的順序。每根吊桿張拉都遵循以下程序：0—→初應力—→σi1（持荷載2min錨固），σi1為每根吊桿第一次張拉控制應力，按設計要求取定，張拉以雙控制，并注意做好張拉記錄。4、張拉過程中應做好以下工作：a、調(diào)整千斤頂撐腳，將其墊實墊穩(wěn)，保證千斤頂?shù)闹行呐c鋼絲束中心在同一軸線上。b、分級加載，每級2Mpa。c、跟蹤測量系桿上拱值、水平位移及拱肋的高程變化。確保端部錨墊板水平，并與吊桿軸線垂直。安裝吊桿鋼套管，并與拱肋、系梁的預埋鋼板焊接。在拱肋、風撐砼達到設計規(guī)定的強度后，拆除支撐拱肋的上部小橫桿，將拱肋形成裸拱結(jié)構。安裝主橋橋面板后，對稱張拉系桿內(nèi)第二秕預應力鋼束；然后張拉吊桿到最終張拉控制力。橋梁吊桿鋼管（包括套管、加勁鋼板、預埋鋼板外側(cè)面）、防撞護欄的牛角形成和欄桿采用以下防腐措施：除銹后涂環(huán)氧富鋅底漆一道50μm；環(huán)氧云鐵中間漆一道，共50μm；丙烯酸聚氨脂面漆一道50μm，。金屬表面處理達到Bst2級，在組焊前進行預處理。(六)、預制橫梁模板制安，鋼筋制安，鋼絞線編束及穿束，預埋件安放，并澆筑砼。在已搭設好的橫梁支架上安裝橫梁，現(xiàn)澆二期混凝土，達到強度后，張拉鋼束。按設計圖紙要求張拉剩余端橫梁預應力鋼束及中橫梁預應力鋼束，用兩臺YCW—150型千斤頂（配套油泵ZB4/500）進行預應力施工，張拉工藝同系梁。在橫梁所有預應力鋼束張拉完成后，安裝近系梁的每側(cè)各2塊行車道板。吊桿與橫梁安裝、張拉需按設計順序穿插進行。用YCW—250型千斤頂進行系桿第二批預應力束張拉，張拉鋼束及張拉順序按設計要求，具體程序同第一批鋼束張拉。然后對預應力孔道進行壓漿并封錨。(七)、鋪設行車道板，澆筑鉸縫砼。中孔行車道板在現(xiàn)場預制，安裝行車道板時，在行車道板的擱置點處橫梁對應位置上刷一層C40水泥砂漿。主跨兩端部行車道板直接采用25T汽吊安裝，中間部分采用設置在系桿上的的小型龍門吊進行安裝就位。行車道板安裝完成后，澆筑鉸縫砼。(八)、鋪設橋面鋪裝，澆筑防撞護欄。澆筑中孔8cm厚40#防水砼，攤鋪機攤鋪6cm瀝青砼，扎筋，立模，現(xiàn)澆砼防撞護欄。(九)、張拉系桿的第二批預應力束并壓漿、封錨。(十)、拆除臨時支架。三、系桿拱施工中