0炭素生產(chǎn)工藝技術(shù)操作規(guī)程

適用范疇

1本規(guī)程適用于鋁電解用預(yù)焙陽(yáng)極炭塊的生產(chǎn)。

本規(guī)程適用于撫順?shù)X廠。

一、工藝流程

炭素分廠要緊生產(chǎn)鋁電解用陽(yáng)極糊和預(yù)焙陽(yáng)極，現(xiàn)有新、舊兩套系統(tǒng),

新系統(tǒng)生產(chǎn)新電解分廠用的大預(yù)焙陽(yáng)極，老系統(tǒng)生產(chǎn)四期電解用的小預(yù)焙

陽(yáng)極和陽(yáng)極糊及其它糊類(lèi)制品。

原料焦

口

初碎

口

新系統(tǒng)中碎口燃燒二老系統(tǒng)中碎

口

配料仁篩分

口

瀝青

瀝青混捏配料瀝青

口

3口3a

熔化

熔化:成型混捏熔化

a口

焙燒陽(yáng)極糊

口3

焙燒清理

a口

清理成品塊

3

成品塊

二、原料處理

1目的范疇：規(guī)定了原料堆放要求，為煩燒提供破裂處理焦炭。本系

統(tǒng)要緊包括原料堆場(chǎng)、對(duì)齒輯破裂機(jī)、運(yùn)輸皮帶機(jī)等。

2生產(chǎn)中所用原料為低灰份的石油焦、瀝青焦和高溫煤瀝青或改質(zhì)

瀝青。原料堆場(chǎng)需按不同品種、等級(jí)存放，存放時(shí)不許混入其他雜質(zhì)。

3進(jìn)廠的各種原料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)入原料庫(kù)前必須取樣分

析，合格后方可入庫(kù)。

4如果生產(chǎn)用的是混合料，應(yīng)按照原料的品種和質(zhì)量情形確定配

比，一樣延遲焦配入量為60?100%。

5原料焦炭在齒式對(duì)輯破裂機(jī)中破裂，入碎前料塊應(yīng)小于200mm,

破裂后料塊應(yīng)小于70mm。

6設(shè)備檢查

6.1破裂機(jī)檢查：

⑴嚴(yán)禁雜物、金屬混入。

⑵螺絲固定緊固。

⑶給料適中，不得超設(shè)備能力。

⑷軸承、電機(jī)溫度不超過(guò)60℃。

⑸各潤(rùn)滑點(diǎn)潤(rùn)滑良好。

6.2皮帶輸送機(jī)檢查

⑴檢查前后滾筒和減速機(jī)各潤(rùn)滑點(diǎn)的潤(rùn)滑情形。

⑵皮帶有無(wú)裂口，皮帶是否跑偏，如有咨詢(xún)題要及時(shí)處理。

⑶檢查是否有人、故障物阻礙皮帶運(yùn)行。

⑷調(diào)整好給料量，不得超過(guò)皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。

⑸經(jīng)常檢查驅(qū)動(dòng)電機(jī)和軸承溫度，不承諾超過(guò)602。

三、煨燒

1目的范疇：利用罐式燃燒爐加熱處理即燃燒石油焦，達(dá)到質(zhì)量要求。

要緊包括煩燒給料、罐式爐燃燒系統(tǒng)，煨后焦運(yùn)送設(shè)備。

2技術(shù)條件

2.1首層火道溫度1150~1300℃,負(fù)壓10-30Pao12pa

2.2三層或四層火道溫度1150?1300℃,負(fù)壓20?80Pa。60pa

2.3煙道平均溫度不大于80(rc,個(gè)別測(cè)點(diǎn)不大于ioo(rc,帶余熱鍋

爐的煙道溫度不大于30CTC。

2.4燃料：罐式煨燒爐使用煤氣加熱時(shí)，煤氣溫度5?25匕，煤氣

總管壓力不低于2000Pa,集合管壓力為1400?2000pa,管道內(nèi)任何情形下

不得造成負(fù)壓。應(yīng)要緊使用揮發(fā)份做為燃料進(jìn)行加熱。

2.5排料罐冷卻水出口溫度低于60C,鍛后焦排出料的溫度要低于2

50℃o

2.6煨后焦的真密度不小于2.04g/cm3,粉末電阻率不大于650。.

mm/m,揮發(fā)分小于0.5%,灰分小于0.6%,水分小于0.5%。

生產(chǎn)操作

3.1正常生產(chǎn)情形下，每班定時(shí)加料，保持爐頭上有料封嚴(yán)，不承

諾顯現(xiàn)空爐頭現(xiàn)象。

3.2按照燃后焦質(zhì)量情形調(diào)整排料量，要勤排少排，使?fàn)t內(nèi)料處于

經(jīng)常移動(dòng)狀態(tài)，兩次排料的間隔時(shí)刻不大于10分鐘。

3.3經(jīng)常清理?yè)]發(fā)分總道、豎道，保持其暢通。充分利用揮發(fā)分，

盡量使其在首層和二層火道燃燒。設(shè)有余熱鍋爐的才承諾余外的揮發(fā)分在

末層火道燃燒。

3.4在停電、停水、停排煙機(jī)或無(wú)原料時(shí)，應(yīng)停止排料，料面高度

要在爐脖之上。短時(shí)刻停產(chǎn)（1?2天）時(shí)，火道溫度保持在100（）。（2以上，

停產(chǎn)三天以上，火道溫度保持在900±2（TC間保溫。

3.5調(diào)溫過(guò)程中要定時(shí)檢查火道內(nèi)燃燒情形，按照溫度變化及時(shí)調(diào)整

燃料和空氣配比，及時(shí)處理火道堵塞及漏風(fēng)。

3.61#、2#、3#爐排出的料供老系統(tǒng)使用，4#、5#、6#爐排出的料供

新系統(tǒng)使用，兩個(gè)系統(tǒng)用量有變化時(shí)能夠互補(bǔ)。

4.設(shè)備檢查：設(shè)備螺絲固定緊固、煨燒爐水箱有無(wú)漏水、破裂排料

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)正常、振動(dòng)輸送及提升設(shè)備正常、各潤(rùn)滑點(diǎn)潤(rùn)滑情形良好、各電

機(jī)及軸承溫度不得超過(guò)60℃o

新系統(tǒng)

四、瀝青熔化

1目的范疇：利用熱媒油加熱熔化瀝青，達(dá)到配料混捏要求。本系統(tǒng)

要緊由瀝青快速熔化器（熔化罐、緩沖罐、埋式泵）、及加料、輸送裝置（振

動(dòng)給料機(jī)、斗式提升機(jī)、料倉(cāng)、電子稱(chēng)、錘式破裂機(jī)）等組成。

技術(shù)條件

2.1瀝青熔化采納熱媒加熱，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。

2.2固體瀝青的軟化點(diǎn)105?12（TC,含水量小于5%,粒度0?10mm。

2.3熔化好的液體瀝青溫度170?19（TC,密度不小于1.22g/cm3,粘

度0.4?0.16泊。

2.4熔化瀝青的熱源是高溫?zé)崦接?，瀝青熔化器熱媒油入口溫度26

0℃,熱媒油出口溫度280℃,循環(huán)量58m3/h。

3生產(chǎn)操作

3.1生產(chǎn)前必須檢查熔化器、緩沖罐、液體瀝青大儲(chǔ)槽，嚴(yán)禁槽罐內(nèi)

有雜物混入。

3.2啟動(dòng)前瀝青過(guò)慮器前后以及齒輪式旋轉(zhuǎn)泵前后的手動(dòng)閥應(yīng)打開(kāi)，必

須檢查熔化器底部的瀝青閥。

3.3系統(tǒng)內(nèi)各部分需注潤(rùn)滑油處，應(yīng)注對(duì)號(hào)的潤(rùn)滑油。

3.4瀝青熔化器底部的排渣閥每班應(yīng)打開(kāi)兩次排放沉積在熔化器錐底

的瀝青渣。

3.5每周打開(kāi)一次緩沖槽底閥排放瀝青渣。

3.6每日必須檢查清理一次瀝青過(guò)慮器的濾網(wǎng)。

3.7啟動(dòng)前必須檢查瀝青泵及管路溫度，嚴(yán)禁各瀝青泵冷卻狀態(tài)啟動(dòng)。

3.8瀝青熔化系統(tǒng)的操縱分單體運(yùn)行和聯(lián)鎖運(yùn)行操作

3.8.1單體運(yùn)行操作在各設(shè)備旁的現(xiàn)場(chǎng)操練盤(pán)上進(jìn)行啟動(dòng)和停止操作。

3.8.2聯(lián)鎖運(yùn)行操作在瀝青熔庫(kù)的操作室里進(jìn)行集中啟動(dòng)和集中停止

操作。

3.9液體瀝青輸送系統(tǒng)的聯(lián)鎖操作在高樓部中央操縱室進(jìn)行，單體操

作在設(shè)備旁的現(xiàn)場(chǎng)操作箱上進(jìn)行。

3.10當(dāng)熔化器的埋式泵瀝青溫度低于2202時(shí)，應(yīng)停止瀝青泵工作，

不承諾啟動(dòng)瀝青泵，達(dá)到22(TC左右時(shí)再啟動(dòng)瀝青泵。

四、熱媒加熱

1目的范疇：利用熱媒爐或煨燒爐余熱加熱熱媒油，為其它系統(tǒng)提

供熱能。要緊由熱媒爐或煨燒爐余熱爐及泵、管路、膨脹槽、儲(chǔ)統(tǒng)組成循

環(huán)系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、泄油系統(tǒng)、注油系統(tǒng)等。

技術(shù)條件

熱媒油的型號(hào)：YD—325或YD—320。

2.2加熱器中熱媒油的出口工作溫度280℃。

2.3加熱器中熱媒油的入口工作溫度24CTC。

3生產(chǎn)操作

3.1熱媒管道必須在安裝完畢后進(jìn)行800kPa的加壓泄漏試驗(yàn)，試壓后

用壓縮空氣吹凈管道。

3.2設(shè)備在運(yùn)行前必須對(duì)系統(tǒng)反復(fù)注液和排液，清除安裝時(shí)存在管道和

設(shè)備上的液滴、焊渣。

3.3結(jié)疤和其它贓物，贓物將在膨脹槽內(nèi)沉積或?yàn)V網(wǎng)上沉積下來(lái)，清除

掉。

3.4完成上述工作后，向系統(tǒng)注熱媒油，注滿(mǎn)后進(jìn)行24小時(shí)冷循環(huán)，

而后轉(zhuǎn)入正常。

3.5熱媒油脫水，熱媒系統(tǒng)不承諾有水份存在，因熱媒油含有一定水份,

在安裝過(guò)程中，管道設(shè)備上形成冷凝水是不可幸免的，熱媒油需脫水，點(diǎn)

火加熱按曲線升溫，并打開(kāi)排氣開(kāi)關(guān)，排除水份。

3.6各循環(huán)泵在操作運(yùn)行前，要檢查潤(rùn)滑是否正常，軸運(yùn)轉(zhuǎn)是否靈活，

檢查泵的運(yùn)轉(zhuǎn)方向是否正確。

3.7膨脹槽正常運(yùn)行時(shí)，應(yīng)處于冷狀態(tài)，應(yīng)關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)的所有排氣閥。

3.8嚴(yán)禁熱媒系統(tǒng)的管路有滲漏現(xiàn)象。

3.9要經(jīng)常檢查現(xiàn)場(chǎng)各處或操縱室顯示外表的數(shù)值，要符合工藝要求，

要專(zhuān)門(mén)注意各設(shè)備的進(jìn)口溫度與流量。

五、中碎篩分

1目的范疇：破裂、篩分石油焦，達(dá)到配料要求。要緊由對(duì)輻破裂

機(jī)、皮帶輸送機(jī)、振動(dòng)篩、斗式提升機(jī)、通風(fēng)除塵器設(shè)備等組成。

技術(shù)條件

2.1一次對(duì)程破裂機(jī)的對(duì)相間隙：12mm

進(jìn)料粒度：15?50mm

排出料粒度：0?5mm。

2.2二次對(duì)程破裂機(jī)的對(duì)輯間隙：3.5mm

進(jìn)料粒度：5?15mm

出料粒度：。?5mm。

2.3一次振動(dòng)篩分，分級(jí)粒度：

12?50mm5?12mm0?5mm三級(jí)。

2.4二次振動(dòng)篩分，分級(jí)粒度：1.2?5mm0?1.2mm二級(jí)。

2.5各種粒料的篩分純度要求在65%以上。

生產(chǎn)操作

操作前的檢查，要運(yùn)行的設(shè)備啟動(dòng)前，均需檢查電動(dòng)機(jī)，減速機(jī)等固

定螺有無(wú)松動(dòng)，傳動(dòng)皮帶松緊是否合適，減速機(jī)油標(biāo)指示是否正常，各處

潤(rùn)滑是否正常。

3.2各設(shè)備單體操作均在現(xiàn)場(chǎng)操作箱進(jìn)行啟動(dòng)或停止操作，單體帶料啟

動(dòng)某設(shè)備時(shí)，其啟動(dòng)順序應(yīng)與聯(lián)鎖運(yùn)行順序相同，單體操作停止某設(shè)備時(shí),

其順序與啟動(dòng)順序相反。

3.3該系統(tǒng)聯(lián)鎖操作在集中操縱室進(jìn)行集中啟動(dòng)，集中停車(chē)操作。

3.4對(duì)輻破裂機(jī)壓料堵料處理，要第一斷開(kāi)事故開(kāi)關(guān)，關(guān)閘板，停止

給料，而后打開(kāi)外殼，扒出物料，取出雜物，重新投入生產(chǎn)。

3.5皮帶輸送機(jī)檢查

3.5.1檢查前后滾筒和減速機(jī)的潤(rùn)滑情形。

352皮帶有無(wú)裂口，皮帶是否跑偏，松緊合適，如有咨詢(xún)題要及時(shí)處

理。

353檢查是否有人、故障物阻礙皮帶運(yùn)行。

354調(diào)整好皮帶機(jī)的給料量，不得超過(guò)皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。

355經(jīng)常檢查驅(qū)動(dòng)電機(jī)、各處軸承溫度，不承諾超過(guò)6(TC。

3.6斗式提升機(jī)的檢查

361開(kāi)機(jī)前檢查上下滾筒，減速機(jī)潤(rùn)滑情形。

362經(jīng)常檢查有無(wú)壓料、掉斗、跑偏、皮帶松現(xiàn)象。

363開(kāi)機(jī)前對(duì)斗提機(jī)頂部、底部發(fā)出啟動(dòng)報(bào)警。

3.6.4經(jīng)常檢查電機(jī)和各軸承溫度，不承諾高于6CTC。

3.7振動(dòng)篩檢查

371嚴(yán)禁篩網(wǎng)有破舊，座簧斷裂，篩網(wǎng)螺絲松動(dòng)現(xiàn)象。

372調(diào)整好振動(dòng)篩振幅。

3.7.3篩體密封一定要好。

374經(jīng)常檢查電機(jī)及傳動(dòng)軸承的溫度，不承諾超過(guò)6(TC。

3.7.5經(jīng)常檢查驅(qū)動(dòng)部位的潤(rùn)滑，按時(shí)加注潤(rùn)滑油。

376檢查傳動(dòng)情形，發(fā)覺(jué)咨詢(xún)題及時(shí)處理。

3.8對(duì)輻破裂機(jī)的檢查

3.8.1嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破裂機(jī)。

382對(duì)朝啟動(dòng)前應(yīng)檢查減速機(jī)油位是否正常，彈簧螺絲和其它固定螺

絲有無(wú)松動(dòng)。

3.8.3對(duì)朝啟動(dòng)后，按照生產(chǎn)要求應(yīng)調(diào)整好電機(jī)振動(dòng)給料機(jī)的下料量。

3.8.4對(duì)輻啟動(dòng)前應(yīng)與通風(fēng)、篩分、皮帶運(yùn)輸、斗式提升工序等取得聯(lián)

系，作好各物料流向選擇。

3.8.5經(jīng)常檢查電動(dòng)機(jī)和各處軸承的溫度，不承諾超過(guò)60℃o

386破裂機(jī)在運(yùn)行中，給料要平均，給料量適中不得超過(guò)設(shè)備能力，

同時(shí)要小于皮帶動(dòng)輸機(jī)和斗式提升機(jī)的最大能力，以防堵料。

387對(duì)輻生產(chǎn)過(guò)程中，給料倉(cāng)料位不在下限配料倉(cāng)，粗粒、中粒料位

不在上限，否則自動(dòng)停車(chē)。

3.9通風(fēng)除塵設(shè)備的檢查內(nèi)容：

391經(jīng)常檢查各處通風(fēng)管是否暢通，按照具體情形定期清理管路，插

壓縮空氣風(fēng)管吹洗。

3.9.2保證各潤(rùn)滑點(diǎn)有足夠的潤(rùn)滑油。

3.9.3要經(jīng)常檢查布袋有無(wú)破裂、漏風(fēng)和粘料。

394循環(huán)風(fēng)要干燥，幸免粘堵布袋。

3.9.5經(jīng)常檢查各閥門(mén)、各檔板的開(kāi)度，調(diào)整好系統(tǒng)的風(fēng)壓、風(fēng)量。

396超過(guò)30kw以上的風(fēng)機(jī)不帶負(fù)荷啟動(dòng)，風(fēng)機(jī)啟動(dòng)時(shí)，關(guān)閉風(fēng)門(mén)，

啟動(dòng)后慢慢打開(kāi)風(fēng)門(mén)。

六、磨粉

1目的范疇：利用球磨機(jī)磨制粉料，供配料使用。由球磨機(jī)、煤粉

風(fēng)機(jī)、給料系統(tǒng)、動(dòng)態(tài)分選器、旋風(fēng)收塵器及尾風(fēng)除塵系統(tǒng)等組成。

技術(shù)條件

2.1球磨機(jī)鋼球裝入量：日常裝球量28t,最大42噸。

鋼球配比有2種配比：

⑴。60mm33%C50mm34%040mm33%

(2)<t60mm20%050mm30%C40mm30%

O30mm20%

配方⑵更適合磨制較細(xì)的粉子。

2.2鋼球硬度要求：輅滲碳體洛氏硬度：6.5,磨損率：0.03%

2.3每六個(gè)月檢查一次鋼球，鋼球直徑小于。20mm，變形嚴(yán)峻的廢止。

2.4球磨機(jī)型號(hào)：直徑3.7*5.1m轉(zhuǎn)速：18.7轉(zhuǎn)/分。

2.5球磨機(jī)循環(huán)回路循環(huán)風(fēng)量40000m/h。

2.6球磨粉細(xì)度要求：-0.074mm55?60%。

2.7產(chǎn)量：操縱生產(chǎn)能力8t/h,設(shè)備生產(chǎn)能力：8-10t/ho

2.8冷卻水冷卻，軸承溫度不得超過(guò)6(TC。

生產(chǎn)操作

4.1檢查本系統(tǒng)各電機(jī)，減速機(jī)固定螺絲有無(wú)松動(dòng)，減速機(jī)油位正常，

潤(rùn)滑點(diǎn)潤(rùn)滑正常等。

4.2啟動(dòng)前檢查高壓泵，低壓泵的油位是否正常。

4.3打開(kāi)冷卻水閥門(mén)。

4.4調(diào)整好循環(huán)風(fēng)量檔板，各通風(fēng)管路暢通無(wú)阻，設(shè)備正常。

4.5裝球量定期檢查加球，使出粉純度要達(dá)到要求。

4.6生產(chǎn)過(guò)程中要經(jīng)常檢查液壓泵的油溫，循環(huán)量。

4.7在規(guī)定的范疇內(nèi)，調(diào)整好給料量，利用磨音操縱。

4.8嚴(yán)禁其它任何雜物進(jìn)入球磨原料倉(cāng)。

4.9大齒圈潤(rùn)滑系統(tǒng)要定期檢查和加注潤(rùn)滑油，保持潤(rùn)滑系統(tǒng)正常運(yùn)

行，經(jīng)常檢查球磨機(jī)的電流變化。

4.10操作啟動(dòng)，各設(shè)備單體操作均在現(xiàn)場(chǎng)操作，單體帶料操作啟動(dòng)時(shí),

其啟動(dòng)順序應(yīng)于集中操縱順序相同。單體帶料操作，停止時(shí)，其順序應(yīng)于

啟動(dòng)順序相反。

4.11系統(tǒng)集中操縱在球磨集中操縱室進(jìn)行，集中啟動(dòng)、停車(chē)操作。

七、殘極、生碎的中破和篩分

1目的范疇：殘極及生碎的破裂和篩分，并運(yùn)送到配料系統(tǒng)。要緊由

500t油壓破裂機(jī)、腭式破裂機(jī)、反擊式破裂機(jī)、皮帶輸送機(jī)、斗式提升機(jī)、

振動(dòng)篩、輻式破裂機(jī)、通風(fēng)除塵設(shè)備等組成。

2殘極、生碎共用一套中碎和篩分系統(tǒng)，運(yùn)行時(shí)按照具體情形作好

殘極或生碎料的中碎篩分選擇，殘極分粗粒、中粒配料倉(cāng)。生碎料篩分后,

合格粒度的料送往生碎配料倉(cāng)。

3技術(shù)條件

3.1對(duì)輻破裂機(jī)的對(duì)輻間隙：10mm

原料粒度要求：15?40mm

產(chǎn)品粒度要求：0~15mm。

3.2篩分粒度級(jí)：5?15mm0-5mm二級(jí)。

3.3殘極加入量占干料的15?30%。

4操作前檢查

4.1要運(yùn)行的設(shè)備啟動(dòng)前，均要檢查，檢查電動(dòng)機(jī)，減速機(jī)的固定螺絲

有無(wú)松動(dòng)，傳動(dòng)皮帶松緊是否合適，減速機(jī)、油標(biāo)、指示是否是正常位置。

4.2皮帶輸送機(jī)檢查

⑴檢查前后滾筒和減速機(jī)的潤(rùn)滑情形。

⑵皮帶有無(wú)裂口，皮帶是否跑偏，松緊是否合適，如有咨詢(xún)題要及時(shí)

處理。

⑶檢查是否有人、故障物阻礙皮帶運(yùn)行。

⑷調(diào)整好皮帶機(jī)的給料量，不得超過(guò)皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。

(5).經(jīng)常檢查驅(qū)動(dòng)電機(jī)、軸承溫度，不承諾超過(guò)602。

4.3斗式提升機(jī)的檢查

⑴開(kāi)機(jī)前檢查上下滾筒，減速機(jī)潤(rùn)滑情形。

⑵經(jīng)常檢查有無(wú)壓料、掉斗、跑偏、皮帶松現(xiàn)象。

⑶開(kāi)機(jī)前對(duì)斗提機(jī)頂部、底部發(fā)出啟動(dòng)報(bào)警。

⑷經(jīng)常檢查電機(jī)和各軸承溫度，不承諾高于6CTC。

4.4振動(dòng)篩檢查

⑴嚴(yán)禁篩網(wǎng)有破舊，座簧斷裂，篩網(wǎng)螺絲松動(dòng)現(xiàn)象。

⑵調(diào)整好振動(dòng)篩振幅。

⑶篩體密封一定要好。

⑷經(jīng)常檢查電機(jī)及傳動(dòng)軸承的溫度，不承諾超過(guò)60（。

⑸經(jīng)常檢查驅(qū)動(dòng)部位的潤(rùn)滑，按時(shí)加注潤(rùn)滑油。

⑹檢查傳動(dòng)情形，發(fā)覺(jué)咨詢(xún)題及時(shí)處理。

4.5對(duì)輜破裂機(jī)的檢查

⑴嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破裂機(jī)，每次啟動(dòng)前檢查內(nèi)腔。

⑵對(duì)輻啟動(dòng)前應(yīng)檢查彈簧螺絲和其它固定螺絲緊固動(dòng)。

⑶對(duì)輻啟動(dòng)后，按照生產(chǎn)要求應(yīng)調(diào)整好電機(jī)振動(dòng)給料機(jī)的下料量。

⑷對(duì)輜啟動(dòng)前應(yīng)與通風(fēng)、篩分、皮帶運(yùn)輸、斗式提升工序等取得聯(lián)系，

作好各物料流向選擇。

⑸經(jīng)常檢查各軸承和電動(dòng)機(jī)的溫度，不承諾超過(guò)602。

⑹破裂機(jī)在運(yùn)行中，給料要平均，同時(shí)要小于皮帶動(dòng)輸機(jī)和斗式提升

機(jī)的最大能力，以防堵料。

⑺對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中，給料倉(cāng)料位，不在下限，配料倉(cāng)、粗粒、中粒料位

不在上限，否則自動(dòng)停車(chē)。

4.6通風(fēng)除塵設(shè)備的檢查內(nèi)容：

⑴經(jīng)常檢查各處通風(fēng)管是否暢通，按照具體情形定期清理管路，插壓

縮空氣風(fēng)管吹洗。

⑵保證各潤(rùn)滑點(diǎn)有足夠的潤(rùn)滑油。

⑶要經(jīng)常檢查布袋有無(wú)破裂、漏風(fēng)和粘料。

（4）循環(huán)風(fēng)要干燥，幸免粘堵布袋。

⑸經(jīng)常檢查各閥門(mén)、各檔板的開(kāi)度，調(diào)整好系統(tǒng)的風(fēng)壓、風(fēng)量。

4.7油壓破裂機(jī)、腭式破裂機(jī)、反擊式破裂機(jī)的檢查

⑴嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破裂機(jī)。

⑵檢查各潤(rùn)滑點(diǎn)潤(rùn)滑情形。

⑶檢查各固定螺絲有無(wú)松動(dòng)。

（4）啟動(dòng)設(shè)備前與通風(fēng)、皮帶、斗提等工序取得聯(lián)系，作好各物料流向

選擇。

⑸經(jīng)常檢查軸承、電動(dòng)機(jī)溫度不得超過(guò)6（rc。

⑹調(diào)整好破裂機(jī)的給料量，不得超過(guò)破裂機(jī)的破裂能力及皮帶、斗提

生產(chǎn)能力。

八、配料

1目的范疇：采納電子皮帶秤及罐式失重電子秤進(jìn)行粗、細(xì)、粉、

生碎、殘極粗、殘極細(xì)的配料，瀝青采納質(zhì)量流量計(jì)液體瀝青配料。要緊

由電子秤系統(tǒng)、配料操縱系統(tǒng)、料倉(cāng)等組成。

技術(shù)條件

2.1配方

配方10%殘極+煨后石油焦+0生碎%+16%瀝青

粒度（mm）5~120.8~50~0.8

配比（%）203842(55%-0.074mm)

配方225%殘極+煨后石油焦+5生碎%+16%瀝青

粒度（mm）5~120.8~50~0.8

配比（%）203842(55%-0.074mm)

配方330%殘極+煨后石油焦+5生碎％+16%瀝青

粒度（mm）5~120.8~50~0.8

配比（%）203842(55%-0.074mm)

配方430%殘極+煨后石油焦+0生碎%+16%瀝青

粒度(mm)5~120.8~50~0.8

配比(%)203842(55%-0.074mm)

2.2配料秤能力：

粗粒度：0.8?8t/h中粒度：0.4?6t/h

細(xì)粒度：0.8?8t/h瀝青泵：1?4t/h

3操作前檢查

3.1啟動(dòng)前檢查通風(fēng)除塵管路是否正常，通風(fēng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常。

3.2各設(shè)備的潤(rùn)滑點(diǎn)潤(rùn)滑是否正常。

3.3配料秤皮帶下各托轆是否在一個(gè)水平面上，每月定期自校一次至二

次，精度不低于5/1000。

3.4與瀝青熔化庫(kù)，混捏、成型部分取得聯(lián)系。

4操作啟動(dòng)

4.1各配料秤和瀝青計(jì)量泵在現(xiàn)場(chǎng)都有單體操作箱，可進(jìn)行單體啟動(dòng)和

單體停止操作。調(diào)試時(shí)，如果進(jìn)行單體帶料啟動(dòng)，操作應(yīng)與混捏成型取得

聯(lián)系后方可進(jìn)行，以便配合生產(chǎn)。

4.2單體操作時(shí)，設(shè)備的啟動(dòng)順序應(yīng)與聯(lián)鎖運(yùn)行順序相同，停止順序應(yīng)

與啟動(dòng)順序相反。

4.3聯(lián)鎖操作在中心操縱室進(jìn)行集中啟動(dòng)和集中停止操作。

4.4配方的修改在中心操縱室運(yùn)算終端進(jìn)行。

九、混捏

1目的范疇：將粗、中、粉及殘極、生碎料經(jīng)預(yù)熱、混捏制成糊。要

緊由預(yù)熱螺旋、混捏機(jī)、運(yùn)輸機(jī)等組成。

技術(shù)條件

2.1混捏前干料需預(yù)熱，預(yù)熱螺旋預(yù)熱后干料溫度：150-190(

預(yù)熱螺旋轉(zhuǎn)速：3?15轉(zhuǎn)/分。

預(yù)熱螺旋熱媒油進(jìn)口溫度：240-270℃

出口溫度:215-260℃

熱媒油循環(huán)量：96m3/h

熱媒油溫度要按照產(chǎn)量大小而調(diào)整。

2.3混捏機(jī)要緊性能

混捏軸轉(zhuǎn)速：50轉(zhuǎn)/分

功率：250kW

混捏時(shí)刻：3?5分鐘

熱媒進(jìn)口溫度：185±5℃,出口溫度：180℃,循環(huán)量：21m3/

h

產(chǎn)量：18?20t/h,設(shè)計(jì)產(chǎn)能：25t/h

混捏后糊料溫度：160?190（。

混捏后的糊料必須要平均、有塑性、無(wú)干料、無(wú)球蛋。

3操作前檢查及操作注意事項(xiàng)。

3.1啟動(dòng)前打開(kāi)各部分冷卻小閥門(mén)，保證冷卻水暢通無(wú)阻。

3.2檢查潤(rùn)滑油箱的油位是否正常，檢查減速機(jī)油是否正常。

3.3檢查預(yù)熱螺旋和混捏機(jī)的熱媒油進(jìn)出口溫度、調(diào)整循環(huán)量。

3.4嚴(yán)禁有雜物人為進(jìn)入預(yù)熱螺旋、混捏機(jī)。

3.5定時(shí)檢查預(yù)熱螺旋入口格網(wǎng)，及時(shí)清理雜物。

3.6減速機(jī)構(gòu)內(nèi)齒輪潤(rùn)滑，減速機(jī)第一次運(yùn)行要換油運(yùn)行500小時(shí)，以

后運(yùn)行為2000小時(shí)。

3.7混捏機(jī)主軸上的攪刀要經(jīng)常檢查，每生產(chǎn)5000t糊要檢查或修理一

次，外殼支撐各潤(rùn)滑油點(diǎn)半年用油槍注油一次。

3.8要經(jīng)常檢查糊料溫度，瀝青量的大小是否達(dá)到要求，下料口有無(wú)粘

料。

3.9停產(chǎn)時(shí)混捏機(jī)要空轉(zhuǎn)20分鐘，清理混捏機(jī)內(nèi)的糊料。

3.10預(yù)熱螺旋，混捏機(jī)的單體操作在中控承諾操作后，能夠在現(xiàn)場(chǎng)操

作箱進(jìn)行啟動(dòng)或停止操作。

3.11配料、預(yù)熱、混捏是一個(gè)聯(lián)鎖操縱系統(tǒng)，其中集中啟動(dòng)和集中停

車(chē)都在中心操縱室進(jìn)行?，F(xiàn)場(chǎng)操作在現(xiàn)場(chǎng)操作箱，現(xiàn)場(chǎng)操作啟動(dòng)順序要與

聯(lián)動(dòng)啟動(dòng)順序相同，停止順序與啟動(dòng)順序相反。

3.12生產(chǎn)時(shí)要凝視混捏機(jī)的轉(zhuǎn)速與功率變化，如果功率突然上升增大,

超過(guò)正常波動(dòng)范疇，講明混捏機(jī)可能堵料，應(yīng)迅速手動(dòng)將排料檔板全部打

開(kāi)，增大混捏機(jī)轉(zhuǎn)速，待到復(fù)原正常后，再把轉(zhuǎn)速、出口檔板調(diào)到原先位

置。

3.13混捏機(jī)、預(yù)熱螺旋電機(jī)電流突然急劇上升，講明混捏機(jī)內(nèi)擠鐵或

有其它雜物，應(yīng)趕忙停機(jī)處理。

十、成型

1目的范疇：用振動(dòng)成型方法將糊料制成生陽(yáng)極塊。要緊由成型給

料系統(tǒng)、成型機(jī)、冷卻輸送系統(tǒng)組成。

2成型采納三工位振動(dòng)成型機(jī)，成型后經(jīng)懸鏈進(jìn)入冷卻水池，出塊

時(shí)，檢查表面質(zhì)量，不合格的不進(jìn)入下一道工序。

3技術(shù)條件

3.1成型溫度：160±5℃o

3.2振動(dòng)時(shí)刻：50?90秒。

3.3振動(dòng)幅度：2?3mm。

3.4正常生產(chǎn)時(shí)偏心塊偏心角90°、105°、135°,轉(zhuǎn)速1800轉(zhuǎn)/分。

3.5生塊體積密度：1.60g/cm以上。

3.6炭塊尺寸：1520X790X550±15mm,重量：1030Kgo

3.7產(chǎn)能:15?25塊/小時(shí)。

4操作前檢查

4.1設(shè)備啟動(dòng)前應(yīng)清除轉(zhuǎn)換檔板、振動(dòng)給料機(jī)、稱(chēng)量漏斗、壓頭上附著

的料。

4.2檢查液壓油箱油位是否達(dá)到規(guī)定要求，油箱內(nèi)嚴(yán)禁雜物混入，液壓

系統(tǒng)嚴(yán)禁漏油，打開(kāi)液壓油箱的冷卻閥門(mén)。

4.3檢查懸鏈各部件是否正常運(yùn)行，潤(rùn)滑是否正常。

4.4成型機(jī)各注油部位都要注設(shè)計(jì)愛(ài)護(hù)規(guī)程要求使用的對(duì)號(hào)潤(rùn)滑油。

4.5操縱室內(nèi)設(shè)定好稱(chēng)量漏斗稱(chēng)料量，設(shè)定好振動(dòng)時(shí)刻。

4.6檢查炭塊冷卻水池內(nèi)水的液位，打開(kāi)冷卻水補(bǔ)充閥門(mén)。

4.7設(shè)備運(yùn)行前，對(duì)模具、重錘進(jìn)行預(yù)熱。

5生產(chǎn)操作

5.1成型機(jī)的操作在成型操縱室內(nèi)進(jìn)行，分為自動(dòng)和手動(dòng)兩種操縱，在

檢修試車(chē)時(shí)，一定采納手動(dòng)操作，正常生產(chǎn)時(shí)采納自動(dòng)操作。

5.2懸鏈系統(tǒng)可在現(xiàn)場(chǎng)操作箱上進(jìn)行單體操作，也能夠自控運(yùn)行。

5.3在開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，糊料可能不合格，應(yīng)將不合格料排出，不進(jìn)入振型

機(jī)內(nèi)，糊料經(jīng)檢查合格后進(jìn)入成型機(jī)成型。

5.4成型操作應(yīng)與混捏中控經(jīng)常取得聯(lián)系，注意瀝青用量，混捏溫度。

5.5在生產(chǎn)操作中，應(yīng)嚴(yán)密凝視設(shè)備各部位運(yùn)轉(zhuǎn)情形及模擬板上的指示

燈，注意電壓、電流、液壓溫度、壓縮空氣、冷卻水流量及壓力等是否正

常。

5.6液壓油應(yīng)保持在30?40℃,不得超過(guò)50℃。

5.7棒孔內(nèi)的冷卻水應(yīng)清理潔凈。

十二、焙燒

1目的范疇：焙燒是通過(guò)對(duì)焙燒溫度和負(fù)壓的操縱，按工藝標(biāo)準(zhǔn)和要

求移動(dòng)火焰系統(tǒng)，以及對(duì)焙燒系統(tǒng)和操縱系統(tǒng)的監(jiān)視和調(diào)整，使陽(yáng)極焙燒

生塊按一定的標(biāo)準(zhǔn)升溫曲線進(jìn)行焙燒的間接加熱過(guò)程，使陽(yáng)極達(dá)到使用要

求。要緊由焙燒爐系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)組成。

2焙燒采納2火焰系統(tǒng)，6爐室運(yùn)轉(zhuǎn)168小時(shí)，火焰周期28小時(shí)，

或6爐室運(yùn)轉(zhuǎn)，火焰周期24?36小時(shí)曲線，在第一火焰系統(tǒng)轉(zhuǎn)入正常運(yùn)轉(zhuǎn)

后啟動(dòng)第二火焰系統(tǒng)。

3按照生產(chǎn)需要和實(shí)際情形確定運(yùn)轉(zhuǎn)爐位置室，并按規(guī)定做好點(diǎn)火前

的預(yù)備工作。

3.1焙燒系統(tǒng)設(shè)備與爐室的連接

當(dāng)確定點(diǎn)火在1#爐室時(shí)，排煙架置于6#爐室第4觀看孔位置，

測(cè)溫測(cè)壓架置于6#爐室第1觀看孔位置，燃燒架置于1#、2#、3#爐室的

2、4觀看孔位置，鼓風(fēng)架置于31#爐室第1觀看孔位置，冷卻風(fēng)機(jī)置于

28#、29#爐室之間位置，零壓架置于1#爐室第1觀看孔位置、火道插板

插在6#爐室與相鄰爐室橫墻里。

3.2連接排煙架、測(cè)溫測(cè)壓架、燃燒架、鼓風(fēng)架、冷卻風(fēng)機(jī)、零壓架

電源及通訊電纜、燃燒架燃油管等。

4開(kāi)啟操縱中心操縱盤(pán)，進(jìn)行調(diào)控。

4.1設(shè)定焙燒參數(shù)。

4.2按照燃燒參數(shù)信息設(shè)定其指令值，對(duì)每條火道運(yùn)行方式進(jìn)行修改和

轉(zhuǎn)換。

4.3操作方法，設(shè)定修改以人機(jī)對(duì)話(huà)形式進(jìn)行，修定手動(dòng)功率、初始溫

度、最終溫度、燃油溫度、燃油器的參數(shù)、報(bào)警或故障設(shè)置、排煙架參數(shù)、

壓力、鼓風(fēng)架操縱、冷卻風(fēng)機(jī)操縱、輸出操縱等。

5升溫要求

5.1每班按設(shè)定升溫曲線進(jìn)行升溫，若發(fā)覺(jué)專(zhuān)門(mén)要及時(shí)處理及聯(lián)系有關(guān)

人員處理。

5.2升溫誤差，按標(biāo)準(zhǔn)升溫承諾誤差±20（。當(dāng)因停電、停油、停排

煙機(jī)等，造成?；饻囟认陆?，再升溫時(shí)，承諾用該溫度區(qū)間升溫速度的3

倍升到原溫度，而后轉(zhuǎn)入按升溫曲線升溫。

6火焰系統(tǒng)移動(dòng)操作

6.1在非跨接煙道移動(dòng)

⑴在一個(gè)陽(yáng)極焙燒周期終止時(shí)，操作人員能夠從一個(gè)火焰系統(tǒng)的4個(gè)

操縱模塊中的任何一個(gè)模塊上要求火焰移動(dòng)，收到移動(dòng)確認(rèn)后，開(kāi)始移動(dòng)

火焰。

⑵在啟動(dòng)要求移動(dòng)步驟前，可把備用排煙架、火道插板一同安放在所

用排煙架下游爐室相應(yīng)位置上。

⑶關(guān)斷排煙操縱模塊，同時(shí)拆掉它的電纜，這時(shí)由于負(fù)壓消逝，所有

加熱燃燒器停止工作。

（4）打開(kāi)新的排煙架風(fēng)門(mén)，接通電源、通訊電纜，使其成為工作排煙架,

并啟動(dòng)使其工作，這時(shí)3個(gè)燃燒架燃燒工作。

⑸抬起停掉的排煙架柔性軟管，放到固定支架上移走排煙架，下次備

用，蓋好燃燒觀看孔蓋。

（6）將測(cè)溫測(cè)壓架及熱電偶、測(cè)壓裝置向下游移動(dòng)一個(gè)爐室，接好電源、

通訊電纜，蓋好觀看孔蓋。

（7）停止6#爐室燃燒架工作，拆除電源及電纜。

（8）停止6#爐燃燒架工作，拆除電源及電纜，關(guān)閉燃燒軟管對(duì)應(yīng)的閥門(mén)，

停油，拆下軟管，拆下燃燒嘴，換上清洗過(guò)的噴嘴，抽出熱電偶，將燃燒

架前移3個(gè)爐室（到3#爐室）相應(yīng)位置上，將燃燒器放到2、4觀看孔,

熱電偶放到1觀看口中。

（9）重新接通燃燒器電源、電纜、燃油軟管，使其到達(dá)工作狀態(tài)。

⑩關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)架上的各風(fēng)機(jī)、冷卻架風(fēng)機(jī)、取下電源、電纜，前移一

個(gè)爐室，重新接通電源、電纜，啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)、冷卻風(fēng)機(jī)。

（11）零壓架向前移動(dòng)一個(gè)爐室，使其重新達(dá)到工作狀態(tài)。

?終止火焰移動(dòng)要求，在移動(dòng)火焰時(shí)，操作人員能夠從一個(gè)火焰系統(tǒng)

的任何一個(gè)模塊上終止火焰移動(dòng)要求。

（13）檢查與調(diào)劑，移動(dòng)終止后要檢查各設(shè)備的安放情形，爐室和火道的

密封情形，要調(diào)劑鼓風(fēng)架、零壓架，按照要求調(diào)整終端就地設(shè)定值，填好

有關(guān)報(bào)表，做好記錄。

6.2在跨接煙道移動(dòng)

當(dāng)系統(tǒng)移到跨接煙道時(shí)，可提早一個(gè)周期將排煙架連接在跨接煙

道的另一側(cè)的爐室上（18#或1#）,此周期預(yù)熱爐室為4個(gè)，一個(gè)周期后

燃燒架、測(cè)溫測(cè)壓架、鼓風(fēng)架等移動(dòng)，排煙架不移動(dòng)。再過(guò)一個(gè)周期后轉(zhuǎn)

入正常移動(dòng)。其它移動(dòng)步驟同上6.1移動(dòng)操作。

7熱電偶的移動(dòng)，熱電偶愛(ài)護(hù)套在高溫下易碎，專(zhuān)門(mén)是在高溫下降

溫速度太快或有輕微振動(dòng)時(shí)，同時(shí)是昂貴的儀器，在移動(dòng)時(shí)要貼別注意。

8火焰移動(dòng)中，燃燒架移動(dòng)要平穩(wěn)、輕放，不能發(fā)生任何撞擊現(xiàn)象。

9燃燒架移動(dòng)終止后，慢慢取下熱電偶，如有損壞要更換，慢慢垂

直放進(jìn)火道及料箱中

10在就地操縱模擬盤(pán)上檢查熱電偶所測(cè)溫度是否準(zhǔn)確。

11在模擬盤(pán)上完成切換操作。

12中央操縱作業(yè)

12.1啟動(dòng)調(diào)劑系統(tǒng)運(yùn)算機(jī)顯示主屏幕圖標(biāo)、觀看屏幕所顯示的信息

內(nèi)容。

12.2按照生產(chǎn)需要打印個(gè)屏幕的信息。

12.3監(jiān)控運(yùn)算機(jī)作業(yè)，啟動(dòng)監(jiān)控系統(tǒng)運(yùn)算機(jī)

(1)顯示焙燒爐總平面屏幕。

⑵顯示所有二級(jí)報(bào)警和故障。

⑶觀看焙燒爐所有報(bào)警和故障。

(4)使整個(gè)火焰系統(tǒng)進(jìn)入備用狀態(tài)。

⑸使整個(gè)火焰系統(tǒng)進(jìn)入中央操縱方式。

(6)觀看火焰系統(tǒng)。

⑺觀看火墻。

(8)觀看焙燒有關(guān)內(nèi)容。

13治理運(yùn)算機(jī)作業(yè)，連接數(shù)據(jù)庫(kù)、顯示焙燒名目、顯示特定焙燒信

息、顯示報(bào)警信息，輸出焙燒信息，顯示及輸出有關(guān)信息等。

十三、重油系統(tǒng)

1目的范疇：加熱及輸送重油供焙燒爐，由貯存及輸送設(shè)備組成。

2重油是焙燒車(chē)間焙燒生炭塊所用燃料油，其輸送貯存系統(tǒng)設(shè)備要

緊有重油供給和同意調(diào)和及過(guò)濾和加熱設(shè)備。

3設(shè)備規(guī)格性能

重油槽：規(guī)格：100噸標(biāo)準(zhǔn)罐，數(shù)量2臺(tái)

重油泵：向焙燒爐供油泵，規(guī)格3GR70,數(shù)量2臺(tái)

卸油泵，規(guī)格3GR100,數(shù)量2臺(tái)

重油加熱器：蒸氣排管加熱

過(guò)濾器：

4技術(shù)條件：操縱條件：重油溫度7CTC油壓力500kPa

設(shè)定條件：最低重油溫度60匕重油壓

力500kPa最高重油溫度80℃重油壓力800kPa

5重油槽里貯存重油，槽內(nèi)設(shè)置浮動(dòng)式頁(yè)面計(jì)來(lái)操縱槽液面的上下

限的設(shè)定值。

6操縱

6.1在現(xiàn)場(chǎng)操作盤(pán)啟動(dòng)卸油泵，想重油槽供重油。

6.2在操作盤(pán)啟動(dòng)所用重油槽對(duì)應(yīng)的重油泵，直路油管進(jìn)口全開(kāi)，管進(jìn)

閥全閉，將重油供給爐面燃燒系統(tǒng)。

7設(shè)備檢查：經(jīng)常檢查設(shè)備潤(rùn)滑初潤(rùn)滑情形、各處閥門(mén)良好、管路情

形、嚴(yán)禁設(shè)備管路漏油，定時(shí)檢查輸送管線情形，防止漏油。

十四、炭塊編組、清理

1目的范疇：炭塊編組、清理是將運(yùn)送的生陽(yáng)極按規(guī)律編成組供多

功能天車(chē)裝爐使用，對(duì)出爐的熟炭塊逐個(gè)進(jìn)行填充料的清理，對(duì)編組設(shè)備、

清理設(shè)備進(jìn)行檢查、愛(ài)護(hù)、保養(yǎng)工作。

2生陽(yáng)極編組

2.1由炭塊運(yùn)輸機(jī)、液壓推桿、水平回轉(zhuǎn)臺(tái)、垂直翻轉(zhuǎn)機(jī)、油泵、頂推

油缸、臺(tái)車(chē)移位油缸、操作臺(tái)等組成的編組系統(tǒng)，將生陽(yáng)極編成6塊一組,

孔側(cè)交錯(cuò)的直立炭塊組。系統(tǒng)有全自動(dòng)、半自動(dòng)和手動(dòng)操作。

2.2作業(yè)前檢查，檢查油壓管路、液壓元件有無(wú)漏油、油泵油箱油位是

否在正常范疇內(nèi)、油泵冷卻水是否暢通、確認(rèn)各限位裝置是否完好、螺絲

緊固是否牢固，檢查運(yùn)輸機(jī)及轉(zhuǎn)臺(tái)、翻轉(zhuǎn)機(jī)等處的炭塊是否在正常位置，

確?，F(xiàn)場(chǎng)各設(shè)備均處于正常待命狀態(tài)、無(wú)檢修人員進(jìn)行檢修工作等。

2.3全自動(dòng)運(yùn)行，全自動(dòng)運(yùn)行是在主操縱臺(tái)的操作模擬臺(tái)上進(jìn)行操作的

一種方式，設(shè)備的運(yùn)行方式顯示在模擬屏上，系統(tǒng)啟動(dòng)、停止自動(dòng)按程序

進(jìn)行，但為防止意外，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有操作人員進(jìn)行巡視。

⑴啟動(dòng)，現(xiàn)場(chǎng)各設(shè)備的就地操縱和選擇開(kāi)關(guān)應(yīng)選擇在集中操縱位置，

液壓閥處于自動(dòng)位置。啟動(dòng)應(yīng)預(yù)報(bào)鈴響一分鐘，而后啟動(dòng)全自動(dòng)運(yùn)行。在

模擬屏上可觀看到設(shè)備運(yùn)行情形。

⑵停車(chē)，完成任務(wù)后，將整個(gè)系統(tǒng)停止在自動(dòng)運(yùn)行狀態(tài)，觀看模擬屏

上各設(shè)備位置開(kāi)關(guān)是否是否指示在正確位置，按下停車(chē)按鈕停車(chē)。

2.4半自動(dòng)運(yùn)行，半自動(dòng)運(yùn)行在現(xiàn)場(chǎng)集中操作臺(tái)上進(jìn)行，對(duì)某些單體

設(shè)備進(jìn)行有條件的手動(dòng)停車(chē)，液壓部分仍是自動(dòng)運(yùn)行。

2.5手動(dòng)運(yùn)行，手動(dòng)運(yùn)行是在就地操縱段上對(duì)設(shè)備進(jìn)行就地操作的一

種工作方式。手動(dòng)運(yùn)行在臺(tái)車(chē)編組完成被天車(chē)清空之前不準(zhǔn)進(jìn)行任何動(dòng)作,

不準(zhǔn)一人單獨(dú)進(jìn)行，以免顧此失彼，必須2人以上進(jìn)行。

2.6故障處理

⑴故障設(shè)備停止運(yùn)行。

⑵找專(zhuān)業(yè)人員修理。

2.7嚴(yán)禁事項(xiàng)

⑴嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行不到位的情形下強(qiáng)制使用限位動(dòng)作滿(mǎn)足下一運(yùn)行

條件。

⑵嚴(yán)禁私自亂復(fù)位，將就使用設(shè)備，發(fā)覺(jué)咨詢(xún)題及時(shí)報(bào)告修理人員。

3焙燒陽(yáng)極解組清理

3.1由炭塊接收機(jī)、頂推油缸、翻轉(zhuǎn)油缸、推料油缸、人工清理翻轉(zhuǎn)油

缸、刮板清理裝置、翻轉(zhuǎn)機(jī)、炭塊運(yùn)輸機(jī)、水平回轉(zhuǎn)臺(tái)、布袋收塵裝置、

粉塵廢料聚攏裝置以及液壓站等組成的炭塊清理系統(tǒng)，將通過(guò)焙燒處理過(guò)

的陽(yáng)極塊解組，刮板清理等還原成平躺的陽(yáng)極，并將廢塊與合格品分開(kāi)。

系統(tǒng)有全自動(dòng)、半自動(dòng)和手動(dòng)操作。

3.2作業(yè)前檢查，檢查油壓管路、液壓元件有無(wú)漏油、油泵油箱油位是

否在正常范疇內(nèi)、液壓站冷卻水是否暢通、確認(rèn)各限位裝置是否完好、緊

固是否牢固、檢查各運(yùn)輸機(jī)及轉(zhuǎn)臺(tái)、翻轉(zhuǎn)機(jī)等處的炭塊是否在正常位置、

確?，F(xiàn)場(chǎng)各設(shè)備均處于正常待命狀態(tài)、無(wú)檢修人員進(jìn)行檢修工作。

3.3全自動(dòng)運(yùn)行，全自動(dòng)運(yùn)行是在主操縱臺(tái)的操作模擬臺(tái)上進(jìn)行操作

的一種方式，設(shè)備的運(yùn)行方式顯示在模擬屏上，系統(tǒng)啟動(dòng)停止自動(dòng)按程序

進(jìn)行，但為防止意外，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有操作人員進(jìn)行巡視，同時(shí)人工清理轉(zhuǎn)臺(tái)上

也有人進(jìn)行手動(dòng)清理工作和好壞炭塊判定。

⑴啟動(dòng)，現(xiàn)場(chǎng)各設(shè)備的就地操縱和選擇開(kāi)關(guān)應(yīng)選擇在集中操縱位置，

液壓站閥處于自動(dòng)位置。啟動(dòng)應(yīng)預(yù)報(bào)鈴響三分鐘，而后啟動(dòng)全自動(dòng)運(yùn)行。

在模擬屏上可觀看到設(shè)備運(yùn)行情形。要注意炭塊的方向，檢測(cè)方向裝置失

靈時(shí)就要進(jìn)行人工手動(dòng)操作。在人工清理轉(zhuǎn)臺(tái)上進(jìn)行人工清理炭塊時(shí)，按

著需要進(jìn)行炭塊翻動(dòng)作業(yè)，翻動(dòng)完畢后一定將翻板復(fù)原原先位置。進(jìn)行完

人工清理工作以后，進(jìn)行好塊和壞塊的判定工作，按照炭塊的質(zhì)量情形判

定是否合格，并進(jìn)行分離。

⑵停車(chē)，完成任務(wù)后，必須進(jìn)行系統(tǒng)停止工作。觀看模擬屏上各設(shè)備

位置開(kāi)關(guān)型號(hào)是否只是設(shè)擺在正確位置，如果一切均在正確位置，按下停

車(chē)按鈕停車(chē)。

3.4半自動(dòng)運(yùn)行，半自動(dòng)運(yùn)行在現(xiàn)場(chǎng)集中操作臺(tái)上進(jìn)行，對(duì)某些單體

設(shè)備進(jìn)行有條件的手動(dòng)停車(chē)，液壓元件仍是自動(dòng)運(yùn)行。

3.5手動(dòng)運(yùn)行，手動(dòng)運(yùn)行是在就地操縱段上對(duì)設(shè)備進(jìn)行就地操作的一

種工作方式。手動(dòng)運(yùn)行不準(zhǔn)一人單獨(dú)進(jìn)行，以免顧此失彼，必須3人以上

進(jìn)行。

3.6故障處理

（1）故障設(shè)備停止運(yùn)行。

⑵找專(zhuān)業(yè)人員修理。

3.7嚴(yán)禁事項(xiàng)

⑴嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行不到位的情形下強(qiáng)制使用限位動(dòng)作滿(mǎn)足下一運(yùn)行

條件。

⑵嚴(yán)禁私自亂復(fù)位，將就使用設(shè)備，發(fā)覺(jué)咨詢(xún)題及時(shí)報(bào)告修理人員。

⑶炭塊清理要求，炭塊的四個(gè)側(cè)面、底面、上表面及棒孔要清理潔凈,

無(wú)填充料粘附。

十五、多功能天車(chē)

1目的范疇：多功能天車(chē)用于將生炭塊用陽(yáng)極夾具往爐內(nèi)裝爐，鋪

覆填充料，填充料吸出，用陽(yáng)極夾具取出焙燒后的熟塊，用輔助掉鉤進(jìn)行

火焰系統(tǒng)設(shè)備的移動(dòng)和其他一些吊運(yùn)工作。

2要緊性能

2.1大車(chē)移動(dòng)速度：2?60m/分，跨距33.5m,爐面距軌頂5.4m。

2.2小車(chē)移動(dòng)速度:1.6?40m/分。

2.3陽(yáng)極夾具每套提升重量10噸，快速起升速度4.6?13.5m/分。

2.4吸料速度65m/h,吸料管運(yùn)行速度1.6?24m/分，行程8m。

2.5填充料倉(cāng)有效容積37m,粉塵倉(cāng)容積4m。

2.6下料速度80m/h,下料管運(yùn)行速度快速0?24m/分，行程9m。

2.78t電葫蘆，運(yùn)行速度5m?20m/分，提升速度1.3m?8m/分，行程

16m,爐面到吊鉤距7.3m。

2.8工作環(huán)境溫度＜55。（2。

2.9填充料出爐時(shí)的溫度300?35（TC。

2.10空氣冷卻器流量6700m/h,進(jìn)口溫度320℃,出口溫度90℃。

2.11空壓機(jī)流量260m3/h,壓力lOOkPa,2100轉(zhuǎn)/分。

3操作步驟及要點(diǎn)

3.1運(yùn)行前檢查

⑴運(yùn)行前檢查主回路開(kāi)關(guān)是否接通，主隔離開(kāi)關(guān)是否接通，試驗(yàn)按鈕

是否在運(yùn)行位置，2個(gè)停止按鈕位于天車(chē)端梁兩頭是否解除。

⑵進(jìn)入操作室檢查，門(mén)是否關(guān)閉、操作桿和按鈕是否在空擋位置、左

操縱臺(tái)緊急制動(dòng)按鈕是否復(fù)位、操作椅是否在工作區(qū)。

⑶啟動(dòng)和操作機(jī)構(gòu)檢查。

3.2啟動(dòng)

（1）啟動(dòng)按啟動(dòng)按鈕啟動(dòng)，可按左操作臺(tái)電源按鈕或觸屏上的啟動(dòng)按

鈕。

⑵啟動(dòng)后操作機(jī)構(gòu)的檢查，下料管、吸料管、梯子、陽(yáng)極夾具、8t吊

車(chē)等是否在合適位置，如不在要趕忙調(diào)整。

3.3運(yùn)行操作作業(yè)

⑴大車(chē)小車(chē)行走，運(yùn)行前檢查電機(jī)斷路開(kāi)關(guān)、入口開(kāi)關(guān)、入口梯子等。

⑵行車(chē)操縱，操縱操縱桿或按鈕運(yùn)行，運(yùn)行前要鳴笛。

3.4陽(yáng)極夾具運(yùn)行操作，2個(gè)夾具能夠單獨(dú)或集中操縱使用，完成夾

放、升降操作用完后要將夾具提升到上限位置。

3.5下料管運(yùn)轉(zhuǎn)操作，操縱桿操作下料管升降。

3.6排料操作，操縱桿操作排放料。

3.7真空設(shè)備操作，啟動(dòng)真空設(shè)備進(jìn)行吸料工作。

3.8吸料管操作，在真空設(shè)備配合下，進(jìn)行吸料工作。

3.9粉倉(cāng)閥的運(yùn)轉(zhuǎn)，定期排放旋風(fēng)收塵倉(cāng)和主過(guò)濾倉(cāng)粉料。

3.108t電葫蘆運(yùn)轉(zhuǎn)操作，操縱操作升降運(yùn)行。

3.11裝爐作業(yè)

⑴作業(yè)前預(yù)備和確認(rèn)料箱底部和側(cè)面是否潔凈，火道是否變形，爐底

鋪80mm填充料，每層炭間鋪50mm填充料，鋪料時(shí)下料管要對(duì)正料箱，

調(diào)整位置。

⑵夾塊作業(yè)，下降夾具到炭上表面50mm停止，調(diào)整夾具中心對(duì)正炭

塊下降夾具夾起炭塊，要慢慢提升夾具，確認(rèn)夾緊及平穩(wěn)狀態(tài)，慢慢提升

到上限位置。運(yùn)行天車(chē)到裝爐料箱上部停止，慢慢下降夾具，距爐面約15

0mm時(shí)停止下降，調(diào)整夾具位置，對(duì)準(zhǔn)料箱，慢慢下降夾具，調(diào)整夾具使

炭塊與料箱距離對(duì)稱(chēng)，慢慢下降夾具放好炭塊，確認(rèn)夾具松開(kāi)，慢慢提升

夾具并確認(rèn)是否提升夾具到上限位置。

⑶進(jìn)行填充作業(yè)，完成裝爐作業(yè)。

(4)每爐每料箱裝3層，每箱18塊。

(5)填充料要平坦密實(shí)，爐底鋪80mm、層間鋪50mm、頂上覆蓋600m

m、炭塊與火墻之間填大于50mm、橫墻與炭塊之間填250mm填充料。

⑹炭塊在料箱中要求垂直平坦，四周對(duì)稱(chēng)。

3.12出爐作業(yè)

⑴確認(rèn)吸出填充料后炭塊露出情形良好。

⑵運(yùn)行天車(chē)調(diào)整夾具位置對(duì)準(zhǔn)料箱中炭塊。

⑶慢慢下降夾具，小心操作使夾具罩入炭塊，平穩(wěn)落上，夾住炭塊，

確認(rèn)鎖定，慢慢提升夾具，確認(rèn)夾具到上限位置。運(yùn)行天車(chē)到解組炭塊運(yùn)

輸機(jī)上，平穩(wěn)落放，慢慢提升夾具，確認(rèn)夾具打開(kāi)后，提升夾具到上限位

置，完成出爐作業(yè)。

火道因溫度差而發(fā)生彎曲、變形情形，要盡量在不阻礙生產(chǎn)情形

下，延長(zhǎng)冷卻時(shí)刻，降低溫度出爐。

3.13排出粉塵作業(yè)，停止吸料風(fēng)機(jī)，運(yùn)行到排出粉塵位置，排出粉塵。

老系統(tǒng)

十六、瀝青熔化

目的范疇：利用3#鍛燒爐尾氣加熱余熱鍋爐，利用熱媒系統(tǒng)加熱六臺(tái)

槽，熔化瀝青，達(dá)到配料混捏要求。本系統(tǒng)要緊由3#鍛燒爐尾氣鍋爐、瀝

青熔化槽、輸送泵、瀝青管線等組成。加料方式為人工加料。

技術(shù)條件：瀝青加熱脫水后，要求瀝青溫度不低于I3（rc,最高不大于

200℃,灰分不大于0.3%,軟化點(diǎn)（環(huán)球法）不大于10（TC（水銀法不大于

85℃）o

生產(chǎn)操作

3.1瀝青槽入口熱媒溫度為200—22（TC,熔化后保溫。

3.2液體瀝青輸送管道套管通熱媒加熱保溫。

3.3共有六個(gè)瀝青熔化槽，其中兩個(gè)為加熱槽，兩個(gè)加料后待加熱，一

個(gè)使用。

煙氣加熱：

3.1瀝青槽入口煙氣溫度為350-6004短時(shí)刻（2-3小時(shí)）可達(dá)650℃,

出口溫度小于220℃。

3.2液體瀝青輸送管道套管通蒸汽加熱保溫，蒸汽壓力不低于200kPa,

液體瀝青用壓縮空氣輸送，壓縮空氣壓力為200-350kPa。

十七、中碎、篩分、磨粉

1目的范疇：

目的范疇：破裂、篩分石油焦、制備球磨粉，達(dá)到配料要求，供配料

使用。要緊由對(duì)輻破裂機(jī)、球磨機(jī)、皮帶輸送機(jī)、回轉(zhuǎn)篩、斗式提升機(jī)、

通風(fēng)除塵器設(shè)備等組成。

技術(shù)條件

2.1經(jīng)兩級(jí)對(duì)程破裂后顆粒料粒度應(yīng)在0—5mm之間，其中1-4mm占7

0%以上。

2.2篩分中使用1、2、4mm篩網(wǎng)進(jìn)行粒度分級(jí)，篩分純度應(yīng)大于80%。

2.3球磨粉細(xì)度要求：生產(chǎn)陽(yáng)極糊時(shí)一0.075mm的占70—75%,生產(chǎn)預(yù)

焙塊時(shí)一0.075mm的占60—65%。

球磨機(jī)裝球量按每立方米容積0.9-L3噸運(yùn)算，配球比為：

070-080mm20%050-060mm30%

040—050mm25%中30—⑦40mm25%

2.5每噸球磨粉的鋼球磨損量為1.5kg,每旬應(yīng)按球磨粉產(chǎn)量補(bǔ)充鋼

球，也可按照電流下降情形補(bǔ)充鋼球，電流每下降10A補(bǔ)充鋼球一噸。一

樣情形下每季度配球一次。

生產(chǎn)操作

3.1操作前的檢查，要運(yùn)行的設(shè)備啟動(dòng)前，均需檢查電動(dòng)機(jī)，減速機(jī)

等固定螺有無(wú)松動(dòng)，傳動(dòng)皮帶松緊是否合適，減速機(jī)油標(biāo)指示是否正常，

各處潤(rùn)滑是否正常。

3.2第一發(fā)出開(kāi)機(jī)信號(hào)，確認(rèn)安全，能夠開(kāi)機(jī)啟動(dòng)。

3.3啟動(dòng)大對(duì)輻，順序是：提升機(jī)，大對(duì)粗，給料機(jī)，大對(duì)輻啟動(dòng)后,

觀看運(yùn)轉(zhuǎn)情形，無(wú)咨詢(xún)題再啟動(dòng)給料機(jī)。

3.4小對(duì)輯啟動(dòng)順序是：回轉(zhuǎn)篩，提升機(jī)，小對(duì)輜，給料機(jī)。

3.5篩子啟動(dòng)順序是：篩子，提升機(jī)，給料機(jī)。

3.6球磨機(jī)啟動(dòng)順序是：提升機(jī)，球磨機(jī)，給料機(jī)。

3.7各設(shè)備停車(chē)順序與啟動(dòng)順序相反。

篩分好的料進(jìn)入相應(yīng)料倉(cāng)待配料使用。

運(yùn)行中的注意事項(xiàng)

4.1要調(diào)整給料量，不得超過(guò)設(shè)備的最大運(yùn)輸量。

4.2經(jīng)常檢查提升機(jī)有無(wú)壓料、掉斗、跑偏、皮帶松等現(xiàn)象，如有咨

詢(xún)題及時(shí)處理。

4.3破裂機(jī)在運(yùn)行中，給料要平均，給料量適中，不得超過(guò)設(shè)備處理

能力同時(shí)小于有關(guān)設(shè)備輸送能力，以防壓料。

4.4保證通風(fēng)設(shè)備完好，管路暢通。

十八陽(yáng)極糊及其它糊類(lèi)制品的配料與混捏

目的范疇：這道工序采納地磅完成粗、中、粉、瀝青的配料，將粗、

中、粉及瀝青混捏制成糊。要緊由配料秤、配料車(chē)、混捏機(jī)等組成。

技術(shù)條件

2.1陽(yáng)極糊工作配方：干料粒度組成

>4mm<2%

4—2mm23±2%

2—1mm13±2%

—0.15mm48±2%

瀝青28±1%

2.2干料混捏時(shí)刻為30分鐘，加入瀝青后混捏25分鐘

2.3出鍋溫度應(yīng)在145—160C之間。

生產(chǎn)操作

3.1對(duì)篩下料進(jìn)行篩分析，按照各粒級(jí)料純度調(diào)整加入量，是混合料

粒級(jí)操縱在工作配方內(nèi)。

3.2將配料車(chē)推至混捏鍋下料口，確認(rèn)混捏鍋預(yù)備就緒后，開(kāi)始下料

進(jìn)入干混時(shí)期。篩分析干料粒度組成必須在工作配方操縱范疇內(nèi)。

3.3混捏完成后，將糊出至備好的成型車(chē)中，用水冷卻，脫模后即為

成品陽(yáng)極糊。

3.4混捏力求平均，不承諾有球蛋及干料現(xiàn)象。

3.5不合格的糊能夠砸成塊度小于200mm的碎塊加在出糊的成型車(chē)

中，每車(chē)加入量不多于5%。

3.6陽(yáng)極糊混捏采納600立升電熱式混捏鍋進(jìn)行加熱混捏，生產(chǎn)前要

先通電預(yù)熱約2小時(shí)，生產(chǎn)終止后要將鍋里的物料清理潔凈。

生產(chǎn)架鋰鹽陽(yáng)極糊時(shí)，其焦炭與瀝青比及粒度組成與一般陽(yáng)極糊相

同，鋰鹽加入量按照生產(chǎn)技術(shù)通知規(guī)定的數(shù)量加在配好料的料面?zhèn)虚g處,

下料時(shí)隨料下進(jìn)鍋里。

底糊工作配方為：干料粒度組成

>4mm<2%

4—2mm25±3%

2—1mm15±3%

—0.15mm45±3%

瀝青20-17%

瀝青配用軟化點(diǎn)58-65(,高于此軟化點(diǎn)的瀝青用;t油降低

軟化點(diǎn)，一樣每加入1%蔥油可使瀝青軟化點(diǎn)降低1.8—2.CTC。

干料混捏溫度不低于100℃,如果用軟化點(diǎn)高于8(yc的瀝青

做底糊，先按配比把應(yīng)加的瀝青和蔥油加入混捏鍋里混捏5分鐘后再加干

料進(jìn)行混捏。

細(xì)縫糊工作配方為：干料粒度組成

2—1mm10±3%

-1mm20±3%

-0.15mm70±3%

粘結(jié)劑(由50%瀝青和50%蔥油組成)占39±2%

3.10貧質(zhì)糊工作配方為：干料粒度組成

>4mm<2%

4-2mm25±3%

2-1mm15±3%

-0.075mm28±3%

瀝青26±1%

3.11以上各糊類(lèi)產(chǎn)品中沒(méi)有單獨(dú)列出的操作要求均與陽(yáng)極糊相同。

十九預(yù)焙塊配料與混捏、成型

目的范疇：這道工序采納地磅完成粗、中、粉、瀝青的配料，將粗、

中、粉及瀝青混捏制成糊。要緊由配料秤、配料車(chē)、混捏機(jī)等組成。

技術(shù)條件

2.1工作配方干料粒度組成

>4mm<2%

4—2mm25±2%

2—1mm15±2%

—0.15mm42±2%

瀝青17±1%

2.2混捏時(shí)刻生碎混捏15分鐘

干料混捏30分鐘

加油后混捏25分鐘

出鍋溫度：夏季為140-150℃,冬季為145-160℃o

成型振動(dòng)時(shí)刻為：預(yù)振30秒，下重錘后振動(dòng)90秒。

生塊尺寸為：長(zhǎng)X寬X高=1190X740X505±15mm

生產(chǎn)操作

3.1對(duì)篩下料進(jìn)行篩分析，按照各粒級(jí)料純度調(diào)整加入量，是混合料

粒級(jí)操縱在工作配方內(nèi)。

3.2配好的料經(jīng)地面軌道推至3000立升混捏鍋下料口，確認(rèn)混捏鍋預(yù)

備就緒后，開(kāi)始下料進(jìn)入干混時(shí)期，每鍋干料的下料時(shí)刻不能超過(guò)8分鐘。

3.3干混30分鐘后加入瀝青，現(xiàn)在干料溫度應(yīng)達(dá)到7(TC以上。

3.4混捏終止后將糊出至料斗中，目測(cè)糊料應(yīng)柔和平均，無(wú)球蛋和干

料，用電瓶車(chē)運(yùn)到振型廠房。

3.5成型前模套預(yù)熱到110-120℃o

3.6用天車(chē)將糊料下到振型機(jī)儲(chǔ)倉(cāng)內(nèi)，操作工按振動(dòng)成型機(jī)操作步驟

啟動(dòng)成型機(jī)開(kāi)始生產(chǎn)。

把料工先將模套和壓頭刷好油，按照糊料塑性與操作工聯(lián)系好下料量

以保證塊高度。

振動(dòng)時(shí)要使重錘鋼絲繩始終保持放松，振動(dòng)終止振臺(tái)停穩(wěn)后，先慢慢

提起重錘，再慢慢升起模具，生塊脫下后把模具提升到合適高度，再把塊

推出去冷卻。

按照質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)合格的塊經(jīng)由冷卻相道、齒輪輻道送入焙燒廠房焙

燒，或存入生塊庫(kù)房備用。

二十、焙燒

1目的范疇：焙燒是通過(guò)對(duì)焙燒溫度和負(fù)壓的操縱，按工藝標(biāo)準(zhǔn)和要

求移動(dòng)火焰系統(tǒng)，以及對(duì)焙燒系統(tǒng)和操縱系統(tǒng)的監(jiān)視和調(diào)整，使陽(yáng)極焙燒

生塊按一定的標(biāo)準(zhǔn)升溫曲線進(jìn)行焙燒的間接加熱過(guò)程，陽(yáng)極達(dá)到使用要求。

要緊由焙燒爐系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)組成。

技術(shù)條件

2.1裝爐

2.1.1爐室溫度不大于60。Co

爐底料厚度60-100mm，層間料厚度30mm，覆蓋料厚度大于550mm。

每爐箱臥裝6層，每層3塊。塊距爐墻不小于40mm。

填充料粒度2—8mm,不承諾有大于15mm的結(jié)塊。

溫度操縱

2.2.1采納煤氣加熱，煤氣溫度5—25°Co