現(xiàn)代設(shè)備管理與設(shè)備點檢工程技術(shù)

2024/9/201講師介紹陸君偉先生著名實戰(zhàn)派生產(chǎn)設(shè)備管理專家暢銷書《精益生產(chǎn)實施流程與細化工具》等的作者陸老師從事企業(yè)管理培訓工作多年，先后在全國各地講授過上千場次管理培訓課程，為數(shù)千家企業(yè)的約６萬名管理人員舉行過系列講座。2024/9/202主講內(nèi)容現(xiàn)代設(shè)備管理新思維、新模式TPM(全面設(shè)備管理）活動簡介如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理）活動如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）設(shè)備零故障管理方法：防錯法

設(shè)備可靠性和維護管理設(shè)備點檢備件庫存科學化管理基于風險的維修（RBM）能解決哪些問題？設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討2024/9/203一、現(xiàn)代設(shè)備管理新思維、新模式

2024/9/204調(diào)查/研究項目

決定制作安裝試運行生產(chǎn)保養(yǎng)更新/廢棄設(shè)計ProjectEngineeringMaintenanceEngineering3.廣義的設(shè)備管理(管理設(shè)備一生)

廣義上來講，有效使用從設(shè)備的調(diào)查、研究、設(shè)計、制作、安裝開始，通過運轉(zhuǎn)、保全，最后到廢棄的設(shè)備的一生，是指提高企業(yè)生產(chǎn)性的活動。

狹義的設(shè)備管理，指設(shè)備安裝完畢后的管理。2.設(shè)備管理的領(lǐng)域1.何為設(shè)備管理指企業(yè)靈活使用設(shè)備實現(xiàn)提高收益目的的活動。也可以說通過設(shè)備的LifeCycle對設(shè)備有效使用，提高企業(yè)生產(chǎn)性的全盤技術(shù)活動。企業(yè)設(shè)備管理的主要任務(wù)和內(nèi)容2024/9/205LCC的成本

費用規(guī)劃修理、改造使用（運行）制造設(shè)計安裝時間2024/9/206一組圖片的啟示什么是KYT?如何開展KYT？向內(nèi)外部學習借鑒創(chuàng)新發(fā)展形成特色活動目的原則要求SafeWorkProceduresSafetyAwardCorporateAnnouncementDefectiveSupplierPartsProblemInfoKYT活動一輛轎車不幸墜入海邊……于是，人們想到了用吊車打撈……眼看就要吊起來了……突然……？？？驚訝，失望之余……于是，人們又找來第二輛吊車，開始作業(yè)……轎車終于吊了起來！……開始起吊落水吊車……突然?。?！……？？？……于是，人們找來了第三輛吊車，開始打撈……安全環(huán)境：危險預(yù)知訓練（KYT）2024/9/2071.定義

:設(shè)備,機器等規(guī)定的機能喪失的情況

(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)2.語源

:人為的

故

意的

障

礙引發(fā)3.故障的種類

機能停止型故障

-->設(shè)備突發(fā)性停止故障

機能低下型故障

-->雖然可以運轉(zhuǎn)但是工程不良和

LOSS發(fā)生的故障

設(shè)備故障及設(shè)備管理2024/9/208

故障為“0”的基本思考方向☆設(shè)備是由人為引起的故障.☆人們的思考方式或行動改變的話

設(shè)備的“0”故障是可以達到的.☆設(shè)備故障發(fā)生的思考方式設(shè)備沒有故障故障為“0”是可能的思考方式轉(zhuǎn)變.2024/9/209300291輕微事故、故障、不合理點中輕傷、效率低下故障、重傷、停機、偷盜300件微小的不合理事項中，隱藏著29件中等的不合理事項。29件中等的不合理事項中，隱藏著1件重大的不合理事項不合理的思想概念：300：29：12024/9/2010不合理的思想概念

.如果看不到小問題大問題也看不到

.如果聽不到（進）小的聲音（手下的聲音）大的聲音（核心問題）也聽不到

.如果無視于小的行動（發(fā)現(xiàn)與改善）大的行動更做不到★.以上的內(nèi)容是為了理解：如果無視小的不合理就會發(fā)生重大的事故2024/9/2011對微小缺陷的思考方法微小缺陷無視.放置成長集積相乘作用=認為似有非有的程度的微小缺陷引起的結(jié)果影響極小的想法=哈因里希

的法則=①誘發(fā)其他原因

②與其他原因復合

③與其他原因產(chǎn)生連鎖反應(yīng)慢性浪費微小缺陷3002912024/9/2012消除不合理的原則☆：把潛在的缺點顯露出來可以預(yù)先防止故障!!潛在缺點故障是冰山的一角廢物,污染,源料附著麻木,震動,松弛,露出腐蝕,變形,痕跡,溫度,波動,異常聲音等故障2024/9/2013設(shè)備維修方式的發(fā)展1-BM事后維修2-CM改良維修3-PM預(yù)防維修4-MP維修預(yù)防5-PM生產(chǎn)維修1950年以前，半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，常采用的方法。在設(shè)備出現(xiàn)故障后再維護。1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，因此在維護時主要去查找薄弱部位并對其改良。1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對這類故障提出了維護方法。1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進步，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備。維護從設(shè)計、制作、安裝開始。1960年前后，美國GE公司綜合上述維修方法，提出了一套系統(tǒng)的維修方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance2024/9/2014事后維修(BM)改善維修(CM)預(yù)防維修(PM)－視情維修(COM)、狀態(tài)維修(CBM)和計劃(定期)維修(TBM)

維修方式歸納起來有三大類2024/9/2015現(xiàn)代化設(shè)備需要現(xiàn)代化的管理方式1、員工自主管理TPM2、管理信息化3、狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)知維修CBM4、以可靠性為中心的維修RCM2024/9/2016

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動”或全員效率維修活動。定義：

以最有效的設(shè)備利用為目標，以維修預(yù)防、預(yù)防維修、改善維修和事后維修綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修為總運行體制，由設(shè)備的全程管理部門、使用、維修等所有有關(guān)人員，從最高經(jīng)營管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，以自主的小組活動來推行生產(chǎn)維修，使損失最小化，效益最大化的活動。要點：效率最大化、全員參與二、TPM(全面設(shè)備管理）活動簡介2024/9/2017

TPM“三全”理念全效率全過程全員目標對象/范圍基礎(chǔ)2024/9/2018TPM本質(zhì)：3大管理思想TPM=PM+ZD+小組織活動預(yù)防哲學“0”目標全員參與

預(yù)防哲學(PreventiveMaintenance)-確立預(yù)防的條件(分析問題，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消滅普遍性不良-延長原有壽命

“0”目標(ZeroDefect)-與同行的水平無關(guān)如果追求“0”的目標在競爭中一定會勝利-如果同行也追求“0”那么速度是勝敗的關(guān)鍵

全員參與經(jīng)營(SmallGroupActivity)-提高組織成員的能力-為提高熱情而活躍組織-組織成果的最大化預(yù)防醫(yī)學預(yù)防維護延長壽命日常預(yù)防防止故障日常保全清掃、注油、檢查健康檢查測定故障定期點檢診斷技術(shù)提前治療故障維修提前對策預(yù)防維修設(shè)備保全的預(yù)防醫(yī)學2024/9/20191971年版TPM1989年版TPM活動目標設(shè)備的效率化整個生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化活動對象建立良好的設(shè)備維護體系構(gòu)筑零損耗的管理機制參與部門生產(chǎn)部門/保全部門企業(yè)的所有部門參與人員相關(guān)部門的所有人員企業(yè)的全部人員活動方式自主的小集團活動自主活動和職務(wù)活動相結(jié)合TPM（全面設(shè)備管理）發(fā)展史及趨勢

2024/9/2020TPM字義演進中文注重著眼點階段TotalProductionMaintenance全面性生產(chǎn)保養(yǎng)點的改善保養(yǎng)PartITotalProductionManagement全面性生產(chǎn)管理過程面的改善體質(zhì)強化PartIITotalPredictionManagement全面性預(yù)知管理整體性的改革經(jīng)營改善PartIII事後保養(yǎng)BM預(yù)防保養(yǎng)PM生產(chǎn)預(yù)防PM全面性生產(chǎn)保養(yǎng)TPM全面性生產(chǎn)管理TPM全面性預(yù)知管理TPMTPM的演進1971生產(chǎn)部門1989全公司保養(yǎng)預(yù)防MP改良保養(yǎng)CM2024/9/2021制造現(xiàn)場生產(chǎn)制造商業(yè)流程保養(yǎng)質(zhì)量保證成本管理采購、人事物流服務(wù)制造生產(chǎn)設(shè)計生產(chǎn)管理開發(fā)、設(shè)計營業(yè)、研發(fā)規(guī)劃銷售產(chǎn)品的流程TPMPARTITPMPARTIITPMPARTIIITPM各階段的概念2024/9/2022JIT與TPM的理念比較

基本理念JITTPM2.徹底排除浪費“賺錢的IE”1)過剩生產(chǎn)的浪費

2)等待的浪費3)搬運的浪費

4)加工本身的浪費

5)在庫的浪費6)動作的浪費

7）不良造成的浪費“賺錢的PM”1)故障2)準備調(diào)整

3)空載運行,瞬間停止

4)速度下降5)工序不良

6)初期收率下降

3.未然防止FoolProof

治療不如預(yù)防保全預(yù)防(MP)預(yù)防保全(PM)改良保全(CM)4.現(xiàn)場實物主義

銘牌用肉眼看得見的經(jīng)營5.參與經(jīng)營人類尊重

多工序擔當構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)及積極參與工作的喜悅

自主保全故障“0”,不良“0”,災(zāi)害“0”

充滿活力的工廠設(shè)備自身回到“原來面貌”用肉眼看得見的管理-用圖表示TPM活動板1.直接與經(jīng)營有關(guān)的全公司制造技術(shù)6大LOSSZERO2024/9/2023TPM與TQC的比較

區(qū)分TQCTPM

企業(yè)的體制改善

(業(yè)績向上,創(chuàng)造充滿活力的工廠)目的

管理的對象

品質(zhì)(OUTPUT方面的結(jié)果)設(shè)備(INPUT方面的結(jié)果)

人才培養(yǎng)管理技法中心(QC手法)固有技術(shù)中心(設(shè)備技術(shù),保全技術(shù))

小組活動自主的Circle

活動現(xiàn)場活動與小組活動的一體化管理的體系化(System化實現(xiàn)現(xiàn)場,現(xiàn)物的理想和面貌標準化)→注重軟件

目標PPM單位的品質(zhì)Loss和浪費的徹底排除(趨向Zero)

其他達成目的的手段注重硬件主要是用動腦筋的“腦力活動”的接近方式是利用降低有形設(shè)備部件的磨損以及設(shè)備綜合效率的提高來提高實績,同時體驗成功感和激發(fā)想要做的意欲的一種接近現(xiàn)場,實物的方式2024/9/2024TPM的理念自己的設(shè)備自己來保全追求設(shè)備的正常狀態(tài)主題改善活動專業(yè)保全活動自主管理活動初期管理活動品質(zhì)保全活動有組織的教育、培訓改善人的體質(zhì)改善設(shè)備體質(zhì)保全部門運轉(zhuǎn)部門消滅設(shè)備浪費我是制造的人你是維修的人維持、改善設(shè)備改善企業(yè)體質(zhì)比設(shè)備強的人設(shè)備能力的最大發(fā)揮創(chuàng)造充滿活力工廠2024/9/2025TPM活動的3大要素-

（現(xiàn)況板、活動板、信息傳遞窗）-硬件軟件的方法論-

（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實）-實事求是的三現(xiàn)主義-

（從工人到最高經(jīng)營者）-以人為本的三者主義2024/9/2026實踐證明之成果設(shè)備綜合效率人均生產(chǎn)量銷售金額2675001660200400600199819992000提高率201%單位：百萬美圓83.887.579.9708090199819992000提高1O%307392210100300500199819992000提高87%單位：臺/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000單位：PPM減少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊減少故障/瞬間停止●●●●人均生產(chǎn)性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年可以預(yù)期之成果TPM四大目標：災(zāi)害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！有形效果無形效果◆全員意識的徹底變化。（自己設(shè)備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下級內(nèi)部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準確）◆設(shè)備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)。（提升管理競爭力，能抵御任何風險）◆改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。（個人與企業(yè)的雙贏）◆明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏）

◆建立先進的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）事例開展TPM的巨大作用

2024/9/2027第Ⅱ部分第I部分

階段

I階段Ⅱ自主管理安全環(huán)境重點改善專業(yè)保全初期改善教育訓練品質(zhì)保全事務(wù)效率徹底的6S活動

/重復自主的小組活動生產(chǎn)中心效率中心設(shè)備中心技術(shù)中心教育中心質(zhì)量中心業(yè)務(wù)中心安全中心

TPM8大支柱活動——涵蓋全面管理八大課題，

體現(xiàn)全員全業(yè)務(wù)高效率。2024/9/2028素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全5S6S6S活動基本概念2024/9/2029TPM小組活動TPM活動組織是重復的小組?！袷裁词侵貜托〗M?班TPM推進會議總經(jīng)理工廠TPM推進室生產(chǎn)1科△△班

部TPM推進會議生產(chǎn)2科○○班工廠TPM推進委員會管理部經(jīng)理部生產(chǎn)部保護部技術(shù)部○○小組

□□☆☆△△◎◎小組小組小組小組小組2024/9/2030三、如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理）活動

TPM推行定位和規(guī)劃TPM是設(shè)備管理方面執(zhí)行細節(jié)上的補充TPM是設(shè)備管理全面性的提高TPM是當代企業(yè)設(shè)備管理工作發(fā)展的方向TPM在世界級企業(yè)實施推廣2024/9/2031TPM在設(shè)備維護體制中的定位企業(yè)設(shè)備維護體制預(yù)防維修

全系統(tǒng)（計劃保全）生產(chǎn)維修體制

TPM

現(xiàn)場設(shè)備管理清潔點檢保養(yǎng)潤滑

自主維修故障維修改善維修維修預(yù)防（自主保全）2024/9/2032TPM活動推進的組織保證2024/9/2033TPM展開實施的12步驟步驟要點1.高層的TPM導入決議宣言公司內(nèi)報上記載公司內(nèi)講習會宣言2.TPM導入教育和

宣傳按不同層次進行

不同的培訓

3.成立TPM推進組織成立各級TPM推進委

員會和專業(yè)組織

TPM基本方針

和目標設(shè)定BenchMark(水準點)

和目標效果預(yù)測5.制定TPM

推進計劃導入準備

開始到實施導入準備階段導入開始6.TPM決議宣言

(KICKOFF)主辦單位、

相關(guān)部門、形成共識協(xié)力組織區(qū)分步驟要點區(qū)分導入實施階段穩(wěn)定階段8.建立新制品,新設(shè)

備的初期管理體質(zhì)9.建立品質(zhì)保全體制10.建立間接管理部

分的效率化體制11.建立安全,衛(wèi)生和

環(huán)境管理體制7.4運轉(zhuǎn),保養(yǎng)技能提高訓練7.3計劃保全7.2自主保全7.1個別改善PROJECTTEAM活動工作崗位小集團活動STEP方式,診斷和合格證改良保養(yǎng),計劃保養(yǎng),預(yù)防保養(yǎng)領(lǐng)導的集合教育成員的傳達教育

開發(fā)容易制造的制品開發(fā)容易使用的設(shè)備非發(fā)生不良的條件設(shè)定和維持管理生產(chǎn)支援,本部屬的效率化和設(shè)備的效率化構(gòu)筑災(zāi)害ZERO,公害ZERO體制12.TPM完全實施和

水平提高挑戰(zhàn)比PM獎的受獎更高的目標追求生產(chǎn)效率化的極限7.制定提高設(shè)備

綜合效率的措施2024/9/20341.減少設(shè)備·模具的故障4.設(shè)備·模具的精密度管理2.縮短待機·準備時間5.省資源,省能源的推進3.基準設(shè)備的有效利用6.教育訓練和人才的培養(yǎng)以全員參加的PM實現(xiàn)0故障,0不良,0災(zāi)害的目標且實現(xiàn)設(shè)備的綜合效率和原價節(jié)儉通過這些活動謀求全員的意識革新1.新制品的時間而且效果性的完成階段2.商品動向的強力對應(yīng)3.商品價值的降低4.高度的品質(zhì)保證5.省資源,省能源TPM的基本方針和目標的設(shè)定模式外部環(huán)境的需求1.設(shè)備故障多發(fā)引起的生產(chǎn)和品質(zhì)問題增加2,高負荷連續(xù)作業(yè)的設(shè)備熱化3.設(shè)計弱點設(shè)備的增加4.使用部品設(shè)備管理的意義和知識的不足5.設(shè)備管理的不滿引起的現(xiàn)場積極性的低下公司內(nèi)環(huán)境的需求基本方針重點項目2024/9/20351.減少故障1,053件/月50件/月以下2.設(shè)備故障頻度率1.0/100時間0.2件/100時間以下3.設(shè)備故障強度率1.7%0.5%以下4.非驅(qū)動時間5,100時間/月2,550時間/月以下(50%減)5.設(shè)備驅(qū)動率85%95%以上6.生產(chǎn)性的向上(能率)100%130%以上(30%)

7.工程內(nèi)不良的減少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下

9.改善提案件數(shù)3件/年·人10件/年·人以上10.災(zāi)害頻度率15件/百萬時間6件/百萬時間目標實績(目標)2024/9/2036設(shè)備管理的特點和評估尺度“發(fā)生故障時，很容易發(fā)現(xiàn)并加以立即修復”

→[保養(yǎng)性]“不會發(fā)生故障”→[信賴性]可信性維護性經(jīng)濟性平均故障間隔（mean

time

between

failures）MTBF=實際運轉(zhuǎn)時間/停止次數(shù)故障度數(shù)率=故障次數(shù)/單位運轉(zhuǎn)時間平均修理時間（mean

time

to

repair）MTTR=故障時間/故障次數(shù)故障強度率=故障停止時間/單位運轉(zhuǎn)時間產(chǎn)品每單位維護費用=維護費用總額/生產(chǎn)量管理方法BM,PM,CM,MP生產(chǎn)維護（PM）2024/9/2037MTTR與MTBF計算舉例負荷時間（133H）動作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=

4次

133Hr×100=3.0%3、設(shè)備故障次數(shù)率=

3Hr

133Hr×100=2.3%4、設(shè)備故障強度率=2024/9/2038思考：試算MTBF和MTTR2024/9/2039推行TPM的評價指標2024/9/2040推行TPM的評價指標2024/9/2041四、如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）稼動率與設(shè)備總合效率分析“稼動率”英文稱作activation或utilization，是指設(shè)備在所能提供的時間內(nèi)為了創(chuàng)造價值而占用的時間所占的比重。

稼動率=(作業(yè)時間-流失時間)/作業(yè)時間

或

稼動率=稼動時間/總工時OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負荷時間內(nèi)實際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。

2024/9/2042OEE-緣由OEE(OverallEquipmentEffectiveness)制造業(yè)中，看似良好運作的生產(chǎn)車間，如果缺乏客觀且全面的評估手段，實際上可能不是以最好的狀態(tài)運行，設(shè)備和人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了設(shè)備綜合效率(OEE)的概念。OEE的第一次應(yīng)用可以追溯到1960年．是TPM實施過程中，衡量設(shè)備關(guān)聯(lián)損失，并加以改善，以達成設(shè)備效率化的一種方法，是衡量導入TPM是否有效的關(guān)鍵指標。TPM的執(zhí)行效果，通?？梢栽贠EE上顯現(xiàn)，一般而言，TPM做不好，OEE數(shù)值也高不了。通過OEE模型的分析，它準確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。OEE與TPM中文：設(shè)備綜合效率或全局設(shè)備效率2024/9/2043工作簡化的結(jié)果積極性管理生產(chǎn)有效地人員原料改善材料之種類用量及供應(yīng)縮短工時提高效率輕松愉快工作簡化的目標工作簡化的對象工作簡化機器盡量有效使用每一機器能力效率管理TPM管理OEE-管理OEE2024/9/2044負荷時間稼動時間停止的損耗凈稼動時間速度損耗價值稼動時間不良損耗故障*事前準備調(diào)整時間暫時停機速度降低不良修正材料使用率時間稼動率性能稼動率良品率（綜合材料使用率）六大損耗OEE設(shè)備綜合效率六大損耗與OEE*事前準備調(diào)整時間包含換模，刀具調(diào)整，開機暖機等2024/9/2045OEE=時間稼動率x性能稼動率x良品率時間稼動率=負荷時間–停機時間負荷時間性能稼動率=理論節(jié)拍時間x投入數(shù)量稼動時間良品率=投入數(shù)量–不良數(shù)量投入數(shù)量(OEE=可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù))OEE的組成OEE的組成包含三大指標：時間稼動率（可用率），性能稼動率（表現(xiàn)指數(shù)），良品率（質(zhì)量指數(shù)）2024/9/2046某工廠實施8小時作業(yè)體制，其中中午休息1小時，上班時間包括早會，檢查，清掃等20分鐘，上、下午期間各休息15分鐘。有一臺設(shè)備，因應(yīng)市場需要，每天加班30分鐘，該設(shè)備理論節(jié)拍為0.8分鐘，在正常稼動時間內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)575件，但實際僅生產(chǎn)出418件，實際測得的節(jié)拍為1.1分鐘，當天更換刀具及故障停機時間為70分鐘。不良率維持2%。請問該設(shè)備的設(shè)備綜合效率為多少?案例2024/9/2047A:實際作業(yè)時間B:計劃停止時間C:負荷時間D:停機損失時間E:稼動時間G:生產(chǎn)量H:良品率I:理論節(jié)拍J:實際節(jié)拍性能稼動率=理論節(jié)拍時間x投入數(shù)量稼動時間時間稼動率=負荷時間–停機時間負荷時間良品率=投入數(shù)量–不良數(shù)量投入數(shù)量設(shè)備綜合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率2024/9/2048A:實際作業(yè)時間=480+30=510minB:計劃停止時間50minC:負荷時間510-50=460minD:停機損失時間70minE:稼動時間C-D=390minG:生產(chǎn)量418件H:良品率98%I:理論節(jié)拍0.8J:實際節(jié)拍1.1性能稼動率=理論節(jié)拍時間x投入數(shù)量稼動時間=0.8x418390=85.7%x100%時間稼動率=負荷時間–停機時間負荷時間=460-70460=84.8%x100%良品率=投入數(shù)量–不良數(shù)量投入數(shù)量設(shè)備綜合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率=98%OEE=84.8x85.7x98=71.22024/9/2049設(shè)備綜合效率的計算<例>2月

2日

作業(yè)日報零件名理論節(jié)拍:2分制訂者

:○○○稼動時間負荷時間360分420分-時間稼動率

×100%=86%-性能稼動率×100%=94%理論節(jié)拍×生產(chǎn)數(shù)量稼動時間

2分×170個360分-良品率

×100%=97%良品量生產(chǎn)量

165個170個設(shè)備綜合效率

=時間稼動率

×性能稼動率

×良品率=0.86×0.94×0.97×100%=78%AMODEL作業(yè)時間480分生產(chǎn)數(shù)170良品數(shù)165負荷時間420分計劃停止60分

晨會10休息30點檢20…

…

稼動時間360分停止時間60分

故障30更換30遲滯

…

…

2024/9/2050設(shè)備稼動率設(shè)備短暫停工零化TPM改善活動設(shè)備開動損失遞減換模調(diào)整損失遞減設(shè)備故障零化性能稼動率良品率返修率遞減活動提升設(shè)備綜合效率各單位OEE月度協(xié)調(diào)會議臨時停止、速度損失顯現(xiàn)化活動性能提升改善活動一、連續(xù)線的統(tǒng)計方式1.用前述公式計算日OEE2.將日各項數(shù)據(jù)按周，月分別累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同時生產(chǎn)不同節(jié)拍產(chǎn)品，則分產(chǎn)品別，從第一件投入時間起算，到最后一件完成來計算二、線上有多臺差異性大的設(shè)備1.單機各自計算OEE2.單機個別管理或取一臺代表性設(shè)備為代表設(shè)備綜合效率的統(tǒng)計2024/9/2051提升OEE提高品質(zhì)提高良品率返修率的低減教育訓練個別改善能力提高保養(yǎng)技能訓練技能員技能的提升

OEE數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)準確把握現(xiàn)場情況精確記錄相關(guān)數(shù)據(jù)反映客觀實際減少短暫停線三現(xiàn)主義的想法PM分析改善課題小暫停管控嚴格執(zhí)行點檢表制度提升保養(yǎng)人員的技能對故障的徹底分析與對策改進設(shè)計上的缺陷故障零化進料等待在制品等待滿載停止減少等待提升OEE2024/9/2052P

Phenomena(non)---現(xiàn)象

Physical---物理的分析M

Mechanism---設(shè)備機構(gòu)

Machine

Man尋求與設(shè)備﹑人員﹑材料﹑

Material方法之關(guān)聯(lián)性

Method

PM分析法，是找尋分析設(shè)備所生產(chǎn)的重復性故障及其相關(guān)原因的一種手法。PM分析是把重復性故障的相關(guān)原因無遺漏地考慮進去的一種全面分析的方法，是日本所開發(fā)出來的方法。

PM分析法2024/9/2053層別法特性要因圖柏拉特圖100%downto20%why-why分析…等PM分析downto0%PM分析vs.其他改善手法2024/9/2054

step1

step2慢性損失0%

為達成為達成

減半的目標「零」的目標l

why-why1.0%l

ParetoChart….適用PM分析PM分析使用時機2024/9/2055第一步：明確故障現(xiàn)象

在進行故障現(xiàn)象進行探索調(diào)查時，要講究研究方法，根據(jù)現(xiàn)象研究確定相關(guān)的調(diào)查、測定、檢驗、分析方法，確定調(diào)查項目、檢測范圍、容差、基準、限定值等。第二步：對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析

所謂對現(xiàn)象的物理分析，就是對現(xiàn)象用物理、化學等探究原理的方法進行分析。第三步：故障現(xiàn)象成立的條件

從原理、原則角度探討現(xiàn)象成立的條件，如果具備這種條件，現(xiàn)象就一定會發(fā)生，對此加以整理是解決問題的關(guān)鍵。這就需要從物理的角度來分析現(xiàn)象，說明其產(chǎn)生的機理、成立的條件。

PM分析的步驟

2024/9/2056PM分析的步驟

第五步：確定主要原因

上一步驟中列出的一些原因可能不是主要原因，這一步就是要針對各項故障原因進行驗證（調(diào)查、檢驗、分析），找出產(chǎn)生故障現(xiàn)象的主要原因。第六步：提出改進方案

根據(jù)各種驗證后的故障要因，都要提出改進的方案制定出措施后，就要實施措施。針對故障問題點指定對策，實施改善，使其設(shè)備更趨完備。在實施改善過程中，要作出記錄2024/9/2057

PM分析表

工程爐區(qū)冷卻水系統(tǒng)名稱

爐區(qū)冷卻水回流管無法完全排放爐輥及Q1：回流管冷卻水進入量成員

JCF熱交換器排入之冷卻水，而由回流管Q2：回流管冷卻水排出量入口端溢出當Q1>Q2則冷卻水會滿出承認（廠(副)長）確認(課(副)長）作成

吳明進1.現(xiàn)象的明確化2.物理的解析

期間2015.01.06(三現(xiàn)調(diào)查，回流管換新，確認無阻塞)

成立條件和設(shè)備、冶工具、材料、方法的關(guān)連7.對策結(jié)果3.成立條件容許值6.調(diào)查、測定方法測定值判定4.第1次項目判定5.第2次項目判定6.調(diào)查、測定方法容許值測定值冷卻水排出量不足880LPMMin1.

原廠設(shè)計之冷卻水排放量為880LPM2.排水管徑6“，查表流速1m/sec，計算得最大排水量1094LPM1094LPMOK

冷卻水進入量過大880LPMMax爐輥出水口水溫控制50度以下，並計算流量計刻度總合1400LPMNG有原始設(shè)計外之冷卻水管進入回流管OK

人員未依出水口溫度調(diào)整水量OK

爐區(qū)製程提昇，爐輥及氣冷區(qū)熱交換器冷卻水排放量過大NG冷卻水排放量增加，但未增加冷卻水回流管排放量NG檢視冷卻水排放量及現(xiàn)有回流管排放量有增加回流管排放量無增加回流管排放量冷卻水進入量1500LPM代入公式，預(yù)估管徑容許值為8”：Q=τ*(d/2)2*VQ：流量d：管內(nèi)徑V：冷卻水流速1m/sec因施工問題，故並聯(lián)6“管路一支於原冷卻水排水管路，冷卲水排放量可達2000LPMOK

2024/9/2058TPM小組活動活性化的措施目視管理活動板改善提案傳達教育TOP診斷競賽發(fā)表會戶外活動2024/9/2059注意事項明顯化正確操作標準化維護保養(yǎng)制度化設(shè)備目視管理“三化”要正確使用管理看板，設(shè)置“設(shè)備保養(yǎng)計劃日歷”，以日歷的形式預(yù)先制定好設(shè)備定期檢查，定期加油及大修的日程，并按日歷要求實施，實施完成后做好實施記錄和實施標記。日歷內(nèi)容要完整，至少要包括（但不限于）定期檢查設(shè)備的名稱，部位，潤滑油的名稱或性能要求，大修設(shè)備的名稱和要求，各項工作的注意事項等。在設(shè)備操作方面，操作安全是極其重要的，在易出差錯的地方，要有明顯的安全標志。重要的操作規(guī)程要以看板的形式掛在機器旁邊或工人休息室，做到日日提醒，時時注意。對設(shè)備故障的處理也要標準化，在設(shè)備臺帳中要對設(shè)備故障產(chǎn)生的原因，處理方法做好記錄，一方面可為以后設(shè)備的保養(yǎng)、維修提供參考；另一方面防止老維修人員離職后將經(jīng)驗裝在腦袋里全部帶走。設(shè)備的維護保養(yǎng)制度化，也是標準化的一種。將制度張貼在現(xiàn)場，特別是對于重要設(shè)備的管理，有很好的作用，時時提醒操作員工按照制度規(guī)程對設(shè)備進行維護保養(yǎng)。2024/9/2060TPM目視管理要解決的五大重點問題點檢標準管理狀態(tài)管理異常管理備品管理五大重點問題定位管理2024/9/2061TPM目視化管理的三級水平TPM目視化管理的三級水平初級水平中級水平高級水平2024/9/2062設(shè)備部位的標示1.制作不干膠規(guī)格,顏色如下圖所示2.貼在安全罩的前面或聯(lián)結(jié)器罩的側(cè)面.3.皮帶輪的上端要有檢查口4.以橫寫為原則,字要用黑色油性筆寫.5.標示要注明連條的品名,規(guī)格,和數(shù)量.2024/9/2063設(shè)備檢查要點的標示制作檢查部位標簽，如圖所示（日、周、月三種）。規(guī)格：長40mm×寬40mm，不干膠單面印刷。標簽記錄內(nèi)容及方法：

a欄：標記檢查順序的代號；

b欄：標記每日檢查時的檢查時間；每周檢查時的檢查星期；每月檢查時的部位。

c欄：標記檢查部位。4.底色區(qū)分:A.每日檢查：紅色；B.每周檢查：黃色；C.每月檢查：綠色。檢查部位檢查部位每周每月檢查時間檢查時間檢查部位檢查部位No:0309:30分傳送用滾軸類檢查部位每日檢查時間檢查部位(例)abc401515102024/9/2064溫度計壓力表2024/9/20652024/9/2066常開至2F常開至3F常閉至5F常開至4F開閉

？2024/9/2067點檢表及點檢◎點檢表及點檢部位設(shè)置2024/9/2068TPM小組活動活性化的技術(shù)OPL法（OnePointLesson）定點照相法紅牌作戰(zhàn)集思廣益法教育多樣化2024/9/2069五、設(shè)備零故障管理方法：防錯法

防錯概述人們的錯誤是自然的事件，所有的人都犯錯誤，無意識的錯誤不僅是可能的，而且是不可避免的機器亦然同樣的方法，同樣的時間和同樣的地點，不同的人同樣的方法，同樣的人和同樣的地點，不同的時間同樣的方法，同樣的人，不同的地點，不同的時間同樣的方法，不同的人，不同的地點，不同的時間2024/9/2070錯誤和缺陷錯誤是預(yù)期過程的任何偏離，是人們由于疏忽、無意識等偶爾犯下的。缺陷是錯誤的后果。所有的缺陷由錯誤產(chǎn)生；不是所有的錯誤都產(chǎn)生缺陷。2024/9/2071錯誤和缺陷因為錯誤是造成缺陷的原因，因此可以通過消除或控制錯誤來預(yù)防缺陷的出現(xiàn)。錯誤缺陷把離合器當做剎車追尾忘記鎖門家中被盜漏關(guān)煤氣飯燒糊了2024/9/2072防錯法技術(shù)的三個層次探測 ?操作工的動作； ? 過程參數(shù)

(電壓,電流) ? 物理特性

(使用各種開關(guān)，使用各種夾具）預(yù)防 ? 產(chǎn)品/過程設(shè)計； ? 產(chǎn)品線的單向性；人的判斷

?AndonCord

?

顏色代碼；

?

可視化操作；

?

身份識別；無源頭個體連續(xù)過程2024/9/2073檢查類型無

判斷

信息

自我檢驗

源頭

檢驗

檢驗

工序內(nèi)

檢驗跳出了反饋階段，在源頭就將不合格消滅在工序內(nèi)就發(fā)現(xiàn)了不合格通過反饋信息給生產(chǎn)過程可以降低不合格率識別出了不合格，但無法消除它們不能識別不合格，也不能消除不合格檢查影響情況不合格離開了公司不合格不會離開公司減少不合格不合格不會離開本工序零缺陷LEVEL1LEVEL2LEVEL3LEVEL4LEVEL5工廠客戶合格品合格品合格品不合格不合格不合格生產(chǎn)過程生產(chǎn)過程生產(chǎn)過程生產(chǎn)過程操作過程錯誤錯誤錯誤錯誤檢驗

檢驗檢驗檢驗提高提高提高流程內(nèi)流程內(nèi)不合格不合格錯誤合格品LEVEL5零缺陷策略2024/9/2074防錯的日常舉例

汽車的加注燃油位置有三個poka-yoke裝置：加油管插口較大，防止含鉛燃油噴嘴插入加油孔蓋不蓋好，駕駛員就無法開車加油孔蓋配有棘齒提示正確的擰緊度，防止擰得過緊。2024/9/2075防錯法的四類防錯模式來源檢查

是用來在異常的操作情況產(chǎn)生缺陷前檢測出它們100%檢查被執(zhí)行來檢查每個零件，而不是零件的樣件立即反饋

是用來縮短采取糾正性行動的時間Poka-yoke裝置是用在加工或裝配設(shè)備上，經(jīng)濟地進行100%檢查(質(zhì)量意識被建立到產(chǎn)品和過程中去）2024/9/2076Poka-yoke系統(tǒng)的兩種類型警告系統(tǒng)會發(fā)出信號指示有異常產(chǎn)品或過程的情況出現(xiàn)。警告系統(tǒng)需要人員干預(yù)來對信號作出反應(yīng)。控制系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)異常的產(chǎn)品或過程情況以及采取行動糾正異常的情況。2024/9/2077報警系統(tǒng)“我很高興報警停止了，現(xiàn)在我知道不會在生產(chǎn)出缺陷了！”2024/9/2078控制系統(tǒng)把人員因素從總體中排除，不在依賴操作員或裝配工。高技能就能做得零缺陷嗎？當檢測到異常時，操作停止?！耙欢ㄊ菣z測到錯誤了；機器自動關(guān)閉了！”2024/9/2079

防錯法的五個改善方向1、消除：剔除會造成錯誤的要因2、替代：利用更確實的方法來代替如：使用自動化設(shè)備焊接、打螺絲，美軍使用機器兵上戰(zhàn)場。3、簡化：使作業(yè)變得更容易、更合適、更獨特，以減低失敗。4、自動檢測：雖然已經(jīng)有不良或錯誤現(xiàn)象，但在下一制程中，能將之檢出，以減少或剔除其危害性。5、緩和：用方法使錯誤緩和或吸收，以將錯誤的影響降到最低。

2024/9/2080

【步驟1】發(fā)現(xiàn)人為疏忽

【步驟２】設(shè)定目標，制定實施計劃

【步驟３】調(diào)查人為疏忽的原因

【步驟４】提出防錯法的改善案

【步驟５】實施改善案

【步驟６】確認活動成果

維持管制狀態(tài)和持續(xù)改進：

防錯法步驟2024/9/2081(一)、設(shè)備的可靠性分析1、什么是RCM3、RCM分析的輸出4、RCM的用途及經(jīng)濟效益(二)、RCM的原理和分析過程1、RCM的基本觀點2、RCM分析中的基本問題3、RCM的分析過程六、設(shè)備可靠性和維護管理2024/9/2082什么是RCM

RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)以可靠性為中心的維修管理一種維修的理念，一種維修的策略，一種維修的模式依據(jù) 可靠性狀況應(yīng)用 邏輯判斷方法確定維修大綱 →達到優(yōu)化維修的目的安全最小的維修資源消耗功能與故障分析后果與嚴重程度維修內(nèi)容維修類型維修間隔期維修級別2024/9/2083

基于可靠性的維修(RCM)

狀態(tài)維修(CBM－ConditionBasedMaintenance)

全員生產(chǎn)維修(TPM)(日本)

全面計劃質(zhì)量維修(TPQM)

適應(yīng)性維修(AM)

利用率為中心的維修(ACM)

風險維修(RBM)

費用有效性維修(CEM－CostEffectiveMaintenance)

商業(yè)關(guān)鍵性維修(CCA－CommercialCriticalityMaintenance)可靠性分析理念安全與經(jīng)濟性的統(tǒng)一計算機技術(shù)應(yīng)用該修必修需要時隨時修能不修就不修檢測間隔期P-F1間隔

潛在故障的P-F間隔示意A－故障開始發(fā)生點P－能檢測到的潛在故障點F－功能故障發(fā)生點檢測法：振動檢測油液分析紅外檢測聲發(fā)射或超聲波檢測RCM的用途及經(jīng)濟效益2024/9/2084RCM理論中的故障模型類型故障率特性在大系統(tǒng)(如飛機)故障中比例相關(guān)性“浴盆曲線，為兩種或兩種以上類型的組合4％使用年限(TBM)有適用性疲勞腐蝕氧化故障率恒定或逐漸增大，最后是耗損區(qū)2％故障率緩慢增加，沒有明顯的耗損工齡區(qū)，可能原因為疲勞5％新或剛出廠時故障率低，以后迅速增加到一個較穩(wěn)定的水平7％與使用年限無關(guān)(TBM不適用)整個壽命期內(nèi)故障穩(wěn)定，隨機故障，難以進行狀態(tài)監(jiān)測14％起始時早期損壞率較高，以后故障率逐漸下降到一個穩(wěn)定的水平上，其早期故障原因是制造、安裝、調(diào)試不當68％同一個設(shè)備可能有不同的故障模型2024/9/2085 RCM起源與改進國外

1978年 美國聯(lián)合航空公司(StanleyNowlan與HowardHeap) “民用航空飛機維修大綱”MSG3

美國海軍“海軍航空兵RCM過程指導手冊”(NAVAIR00-25-403)

英國海軍“面向RCM的海軍工程標準”(NES45) 1980年 美國與歐洲的民用工業(yè)廣泛應(yīng)用RCM(核電站、火力發(fā)電廠) 1996年 美國自動化工程協(xié)會“RCM過程評審準則”(SAEJA1011)國內(nèi)

1979年 民航與空軍引進了RCM 1992年 GJB“裝備預(yù)防性維修大綱的制訂要求與方法” 近年來 電力系統(tǒng)(北侖港、外高橋、大亞灣)、工程機械2024/9/2086

RCM的原理和分析過程故障 設(shè)備不能實現(xiàn)預(yù)定功能的狀態(tài) 功能故障 明顯功能故障 潛在故障 隱蔽功能故障故障后果： 安全性和環(huán)境后果：人員傷亡與環(huán)境污染 隱蔽性故障后果： 暫無直接影響，導致嚴重的多重故障后果 使用性后果： 影響生產(chǎn)(產(chǎn)量、質(zhì)量、銷售服務(wù)與運行費用)

非使用性后果： 只影響直接經(jīng)濟費用，不影響安全處理原則： 功能喪失與安全性環(huán)境性后果→必須預(yù)防維修，否則改變設(shè)計或流程 隱蔽性故障對操作人員不是顯而易見的→預(yù)防維修為主 事后維修(非使用性后果)

使用性與非使用性→根據(jù)效果費用→決定 狀態(tài)維修 預(yù)防維修 改進設(shè)計2024/9/2087RCM分析中的7個基本問題① 功能： 現(xiàn)行的使用環(huán)境下，設(shè)備的功能及其 性能指標是什么？② 故障模式： 什么情況下設(shè)備無法實現(xiàn)其功能？③ 故障原因： 引起各故障的原因是什么？④ 故障影響： 各故障發(fā)生時會現(xiàn)現(xiàn)什么情況？⑤ 故障結(jié)果： 什么情況下各故障至關(guān)重要？⑥ 預(yù)防性措施： 做什么工作才能預(yù)防各故障？⑦ 被動維修對策： 找不到適當?shù)墓ぷ髟趺崔k？2024/9/2088圖7RCM邏輯決策圖N1.對非使用性后果的故障的狀態(tài)監(jiān)測工作是否技術(shù)可行？H1.對隱蔽性故障的狀態(tài)監(jiān)測工作是否技術(shù)可靠的？O1.對有使用性后果的故障的狀態(tài)監(jiān)測工作是否技術(shù)可行？S1.對有安全性后果的故障的狀態(tài)監(jiān)測工作是否技術(shù)可行的？H.功能故障的發(fā)生對正常使用的操作人員是明顯的嗎？O.該故障對設(shè)備使用功能是否有嚴重的不利影響？S.故障帶來的功能喪失是否有安全性或環(huán)境性后果？YNYNYN狀態(tài)監(jiān)測＜－Y狀態(tài)維修N狀態(tài)監(jiān)測＜－Y狀態(tài)維修N狀態(tài)監(jiān)測＜－Y狀態(tài)維修N狀態(tài)監(jiān)測＜－Y狀態(tài)維修NN2.定期計劃維修工作是否技術(shù)可靠的？H2.定期計劃維修工作是否技術(shù)可行的？O2.定期計劃維修工作是否技術(shù)可行的？S2.定期計劃維修工作是否技術(shù)可行的？N3.用于避免或降低故障率的定期報廢工作是否適用有效？H3.用于避免或降低故障率的定期報廢工作是否適用有效？O3.用于避免或降低故障率的定期報廢工作是否適用有效？S3.用于避免或降低故障率的定期報廢工作是否適用有效？定期計劃維修＜－YN定期計劃維修＜－YN定期計劃維修＜－YN定期計劃維修＜－YNH4.檢測故障的故障診斷工作是技術(shù)可行并值得做的嗎？S4.各種預(yù)防維修的組合工作是否適用有效？預(yù)定故障診斷＜－YN組合工作＜－Y＜－＞N－＞必須進行重新設(shè)計定期報廢＜－YN定期報廢＜－YN定期報廢＜－YN定期報廢＜－YNH5.多重故障是否有安全或環(huán)境性后果？重新設(shè)計＜－YN－＞事后維修，最好進行重新設(shè)計事后維修最好進行重新設(shè)計事后維修最好進行重新設(shè)計

故障模式及影響分析(FMEA)2024/9/20896

RCM的分析過程

① 失效分析階段分別在設(shè)備、子系統(tǒng)、部件和零件級的水平上進行失效分析表1故障模式的層次表故障現(xiàn)象（故障模式）故障產(chǎn)生的原因和機理離心泵不能正常運轉(zhuǎn)軸承燒壞軸承燒壞軸承過熱軸承過熱潤滑不良、軸承安裝不正確、軸承磨損等2024/9/2090表2故障現(xiàn)象分析及維修方法故障現(xiàn)象學(故障模式)故障產(chǎn)生的機理維修方法離心泵振動① 葉輪磨損不均或流道堵塞，造成葉輪不平衡① 對葉輪作平衡校正或清洗葉輪②

軸承磨損②

修理或更換軸承③

泵軸彎曲③

校直或更換泵軸④

轉(zhuǎn)動部件有摩擦④

檢修⑤

轉(zhuǎn)動部件松馳或破裂⑤

檢修或更換磨損零件⑥

泵內(nèi)發(fā)生氣蝕現(xiàn)象⑥

排除產(chǎn)生氣蝕的原因⑦

兩聯(lián)軸器結(jié)合不良⑦

重新調(diào)整⑧

地腳螺栓松弛⑧

擰緊地腳螺栓② 失效模式和影響分析階段確定潛在失效模式及其相應(yīng)的原因、結(jié)果、發(fā)生頻率和嚴重性；2024/9/2091③ 評估階段 應(yīng)用邏輯過程對每一失效模式的維修要求進行評估

幾種方法綜合，狀態(tài)檢測為主故障原因檢測、加油等輔助工作是否有效減少該故障？定期維護是否能用在線監(jiān)控檢查出異常情況？是否狀態(tài)檢修是否能用狀態(tài)檢修分析有效查處異常情況？是否定期更換組合所有預(yù)防檢修措施是否能有效降低故障？是否定期修復損傷是否能通過定期更換備品部件有效降低故障率？是否狀態(tài)檢修是否能通過定期修復損傷部件有效降低故障？是否組合使用維修措施改進維修或維修改進是否圖8RCM檢修方式選取方法2024/9/2092EFMEA的術(shù)語定義設(shè)備（equipment）的定義：指可供企業(yè)在生產(chǎn)中中長期使用，并在反復使用中基本保持原有的實物形態(tài)和功能的勞動資料或物質(zhì)資料的總稱。

失效（failure）：是指產(chǎn)品喪失規(guī)定功能的狀態(tài)，又可譯為故障。

失效與故障在含義上略有差別，失效是對不可修復產(chǎn)品而言；故障

是對可修復產(chǎn)品而言的。這里的失效含有這兩方面的含義。

*潛在失效模式（failuremode）：是指可以發(fā)生，但不一定非

得發(fā)生的失效模式，這時工程技術(shù)人員對設(shè)計、制造和裝配過程中

認識到或感覺到的可能存在的隱患。

*后果分析（effectanalysis）：是指一種失效模式若發(fā)生會給顧客

帶來的危害性（criticality）有多大，在FMEA中的危害性包含三層

意思，并都設(shè)法定量化。這三層意思是：

a)一種失效模式所產(chǎn)生后果的嚴重度（severity);

b)一種失效模式的起因發(fā)生的頻度（frequencyofoccurrence);

c)一種失效模式的起因不可探測的程度（likelihoodofdetection)。

2024/9/2093EFMEA幫你找到設(shè)備故障及潛在后果FMEA的特點是將失效的嚴重性、失效發(fā)生的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行量化,通過量化,可將影響功能及質(zhì)量的可能問題提前進行預(yù)防,防患于未然.它是一個“事前的行為”而不是“事后行為”

-------減輕事后修改的危機2024/9/2094EFMEA核心觀念EFMEA著重于思考做前預(yù)防動作并納入產(chǎn)品設(shè)計、制造之前執(zhí)行，及時性是其實施的最重要因素！避免或消除故障起因預(yù)先確定或檢測故障減少故障的影響和后果FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具設(shè)計和制造產(chǎn)品時，控制缺陷的三道防線

2024/9/2095EFMEA實施5個時機1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設(shè)計錯誤之發(fā)生;2.當設(shè)計新的系統(tǒng)、產(chǎn)品、零件、制程、設(shè)備時,在作概念設(shè)計或草圖時即可開始FMEA;3.系統(tǒng)、產(chǎn)品、零件、制程、設(shè)備有變更時;4.當現(xiàn)有的系統(tǒng)、產(chǎn)品、零件、制程、設(shè)備有新的應(yīng)用時;5.當現(xiàn)有系統(tǒng)、產(chǎn)品、零件、制程、設(shè)備被考慮要改善時.2024/9/2096EFMEA的作用.FMEA首先是一種統(tǒng)計分析工具,它可在設(shè)計、生產(chǎn)、交付的各階段開始之前即進行有效控制.FMEA可幫助我們確認以下:1、哪一種缺陷可能發(fā)生.2、這種缺陷會造成什么影響.3、這種影響的嚴重性有多大.4、是哪種原因?qū)е率?5、失效發(fā)生的概率有多大.

6、當前的過程控制方法.7、檢測失效的能力.8、風險優(yōu)先數(shù)為多少.9、有何改善方案.簡而言之:就是用工程方法預(yù)防失效或錯誤的發(fā)生,防患于未然.2024/9/2097過程功能要求潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度數(shù)S級別潛在失效的起因/機理頻度數(shù)現(xiàn)行過程控制探測度數(shù)D風險優(yōu)先數(shù)RPN建議措施責任和目標完成日期措施結(jié)果預(yù)防探測采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)R.P.N功能、特征或要求會有什么問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預(yù)期功能有多糟糕起因是什么后果是什么發(fā)生頻率如何怎樣預(yù)防和探測該方法在探測時有多好能做些什么設(shè)計更改過程更改特殊控制采用新程序或指南的更改

跟蹤評審確認控制計劃(1)對于每個工程的輸入，判斷其失效模式

(2)對于每個失效模式,決定其對顧客的影響記住內(nèi)部的顧客呀！

(3)對于每個失效模式確定潛在的要因

(4)對于失效模式或要因列舉目前的控制方法

(5)對每個要因列出嚴重度，發(fā)生率，檢測度的分值

(6)計算RPN值

(7)決定減少高RPN的措施(8)采取措施后，重新計算RPNEFMEA的實施過程2024/9/2098RPN=S*O*D

定性分析定量評價嚴重度（S）評價準則頻度（O）評價準則

不易探測度（D）評價準則采用風險順序數(shù)進行風險評價

2024/9/2099如何確定FMEA中的S、O、D?子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效原因/機理頻度0現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成時間措施結(jié)果預(yù)防探測采取的措施SODRPN針對失效模式針對原因和機理，確定問題的主因發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生問題的原因或失效的能力2024/9/20100

EFMED的分析步驟

設(shè)備系統(tǒng)：名稱與編碼；

設(shè)備運行過程：結(jié)構(gòu)功能步驟；

故障模式危害度分析；

設(shè)備系統(tǒng)潛在失效模式及后果；

失效模式潛在機理分析；

現(xiàn)行設(shè)備控制方式；

優(yōu)化改進措施及跟蹤驗證。2024/9/20101基本概念故障樹定義故障樹指用以表明產(chǎn)品哪些組成部分的故障或外界事件或它們的組合將導致產(chǎn)品發(fā)生一種給定故障的邏輯圖。故障樹是一種邏輯因果關(guān)系圖，構(gòu)圖的元素是事件和邏輯門事件用來描述系統(tǒng)和元、部件故障的狀態(tài)邏輯門把事件聯(lián)系起來，表示事件之間的邏輯關(guān)系2024/9/20102泰坦尼克海難海難后果船體鋼材不適應(yīng)海水低溫環(huán)境，造成船體裂紋觀察員、駕駛員失誤，造成船體與冰山相撞船上的救生設(shè)備不足，使大多數(shù)落水者被凍死距其僅20海里的California號無線電通訊設(shè)備處于關(guān)閉狀態(tài)，無法收到求救信號，不能及時救援頂事件邏輯門中間事件底事件2024/9/20103故障樹分析（FTA

）通過對可能造成產(chǎn)品故障的硬件、軟件、環(huán)境、人為因素進行分析，畫出故障樹，從而確定產(chǎn)品故障原因的各種可能組合方式和(或)其發(fā)生概率。定性分析定量分析2024/9/20104FTA目的目的幫助判明可能發(fā)生的故障模式和原因；發(fā)現(xiàn)可靠性和安全性薄弱環(huán)節(jié)，采取改進措施，以提高產(chǎn)品可靠性和安全性；計算故障發(fā)生概率；發(fā)生重大故障或事故后，F(xiàn)TA是故障調(diào)查的一種有效手段，可以系統(tǒng)而全面地分析事故原因，為故障“歸零”提供支持；指導故障診斷、改進使用和維修方案等。

2024/9/20105故障樹分析建樹步驟廣泛收集并分析系統(tǒng)及其故障的有關(guān)資料；選擇頂事件；建造故障樹；簡化故障樹。分析步驟建立故障樹；故障樹定性分析故障樹定量分析重要度分析分析結(jié)論：薄弱環(huán)節(jié)確定改進措施2024/9/20106故障樹示例2024/9/20107七、設(shè)備點檢

2024/9/201082024/9/20109點檢分類

2024/9/201102024/9/201112024/9/201122024/9/201132024/9/201142024/9/201152024/9/201162024/9/201172024/9/201182024/9/201192024/9/20120①點檢區(qū)域的劃分

②點檢范圍的確定

③做好點檢“五定”，編制四大標準

④編制點檢路線圖

⑤制訂點檢計劃

⑥編制點檢檢查表點檢實施前的準備工作2024/9/20121

精密點檢與設(shè)備劣化傾向管理

用精密儀器、儀表對設(shè)備進行綜合性測試調(diào)查，或在不解體的情況下應(yīng)用診斷技術(shù)，即用特殊儀器、工具或特殊方法測定設(shè)備的振動、磨損、應(yīng)力、溫升、電流、電壓等物理量，通過對測得的數(shù)據(jù)進行分析比較，定量地確定設(shè)備的技術(shù)狀況和劣化傾向程度，以判斷其修理和調(diào)整的必要性。2024/9/20122①由各點檢作業(yè)區(qū)根據(jù)技術(shù)標準、點檢標準和設(shè)備運行情況,提出精密點檢的點檢計劃交精密點檢管理部門。②管理部門匯總各作業(yè)區(qū)精密點檢計劃,進行

總體平衡后,向各點檢作業(yè)區(qū)下達精密點檢項目實施計劃。③點檢作業(yè)區(qū)根據(jù)實施計劃填寫工程委托單交管理部門。④管理部門把工程委托單交精密點檢檢測實施單位實施。

精密點檢管理流程2024/9/20123⑤實施單位就實施具體日期、要求和有關(guān)技術(shù)問題與點檢作業(yè)區(qū)人員商討,并按計劃實施精密點檢。⑥實施單位將實施的檢測結(jié)果交管理部門。⑦管理部門將檢測結(jié)果復印存檔,并將原件交技術(shù)部門,同時提出技術(shù)分析意見。⑧技術(shù)部門將檢測報告與分析結(jié)果交點檢作業(yè)區(qū)人員,點檢員根據(jù)檢測報告與分析結(jié)果來判斷設(shè)備的實際技術(shù)狀態(tài),采取對策,并提出下一次精密點檢實施日期與內(nèi)容..

精密點檢管理流程2024/9/20124

為了把握點檢設(shè)備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障參數(shù)進行觀察，實行定期的劣化量測定，對設(shè)備劣化的定量數(shù)據(jù)進行管理，并對劣化的原因、部位進行分析，以控制對象設(shè)備的劣化傾向，從而預(yù)知其使用壽命，最經(jīng)濟地進行維修。劣化傾向管理2024/9/20125

劣化傾向管理的實施步驟

（1）確定項目——即選定傾向管理的對象設(shè)備和管理項目；

（2）制定計劃——

設(shè)計編制傾向管理圖表；

（3）實施與記錄——對測得的數(shù)據(jù)進行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表；

（4）分析與對策——進行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律，預(yù)測更換和修理周期，提出改善對策。

2024/9/20126點檢考核相關(guān)指標制定的流程

點檢作業(yè)區(qū)目標分解點檢崗位說明書點檢績效指標2024/9/201271、每次廠部或上級檢查存在多少問題點。

2、每周,每月發(fā)生了多少設(shè)備運行故障。

3、每月發(fā)生了幾起突發(fā)故障和緊急搶修。

4、備檢修計劃，備件計劃是否及時、準確。

5、設(shè)備點檢結(jié)果的記錄及處理情況。

點檢人員績效指標的內(nèi)容2024/9/20128點檢績效評估的組織與流程評價小組人員由設(shè)備主管領(lǐng)導，設(shè)備管理部門，點檢員代表組成。