壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書第198頁管道防腐、絕熱工程施工作業(yè)指導(dǎo)書1適用范圍1.1本規(guī)程適用于鋼、鑄鐵等工業(yè)管道的預(yù)制及安裝工程的外防腐層及管道內(nèi)介質(zhì)溫度-196℃≤T≤8501.2管道內(nèi)襯里及內(nèi)層防腐施工按國家或行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)施工及驗收規(guī)范和有關(guān)工藝要求規(guī)定執(zhí)行。2編制依據(jù)2.1GB50268-97《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》2.2CJJ33-2005《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》2.3GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》2.4GB/T8923-1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》2.5GBJ126-89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》2.6CJJ28-2004《城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》2.7GB50185-93《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》2.8其他國家或行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等2.9本企業(yè)施工經(jīng)驗及質(zhì)量管理體系文件3施工準(zhǔn)備3.1施工材料（主要材料、輔助材料、消耗材料）3.1.1根據(jù)施工圖紙、會審紀(jì)要、設(shè)計變更、國家規(guī)范及定額要求，技術(shù)人員編制工程物資計劃，材料人員根據(jù)工程物資計劃編制物資采購計劃，并根據(jù)本公司《采購控制程序》和《顧客提供產(chǎn)品的控制程序》的要求進行材料準(zhǔn)備。3.1.2施工材料使用前應(yīng)進行檢驗和試驗，具體按本公司《壓力管道組成件、支承件及相關(guān)材料檢驗試驗規(guī)程》的規(guī)定執(zhí)行。3.1.3檢驗和試驗合格的材料應(yīng)分類入庫或現(xiàn)場分類存放，并采取有效的防護措施，同時按本公司有關(guān)程序文件的要求進行材料標(biāo)識和檢驗試驗狀態(tài)標(biāo)識。3.2機具設(shè)備根據(jù)工程項目施工組織設(shè)計（方案）或具體工業(yè)壓力管道防腐蝕工程及絕熱工程施工作業(yè)指導(dǎo)書的要求配置。3.3施工技術(shù)準(zhǔn)備3.3.1按《過程控制程序》的要求對施工圖紙進行會審，并編制相關(guān)施工作業(yè)指導(dǎo)書。在防腐、絕熱施工前應(yīng)向所有參施人員進行施工技術(shù)（安全）交底，使參施人員熟悉掌握工程施工程序、方法、工藝技術(shù)措施和質(zhì)量控制要求。3.3.2搞好現(xiàn)場施工平面布置，做到“三通一平”3.3.33.3.4按設(shè)計及有關(guān)要求配齊國家或行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)施工規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)，并準(zhǔn)備好有3.3.53.4作業(yè)條件3.4.1防腐蝕施工作業(yè)應(yīng)具備以下條件：3.4.1.1管子、管件的加工制作在防腐蝕施工前已檢查驗收完畢，且符合施工圖及設(shè)計文件的要求。3.4.1.2管子、管件外壁及附件的焊接在防腐蝕施工前已施工完畢并檢驗合格。3.4.1.3工業(yè)壓力管道在防腐蝕工程施工前，有關(guān)系統(tǒng)壓力試驗按有關(guān)規(guī)范試驗完畢且試驗合格。如在試驗前進行涂漆，應(yīng)全部焊縫預(yù)留，并將焊縫兩側(cè)的涂層作成階梯狀接頭，待試驗合格后，按管子的涂層要求涂漆。3.4.1.4管子、管件的鋼材表面，不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮，嚴(yán)重腐蝕斑點；加工表面必須平整，表面局部凸凹不得超過2mm3.4.1.5管子、管件表面應(yīng)光滑平整，圓弧過渡，不應(yīng)有銳角、棱角、無邊、鑄造殘留物焊疤等。3.4.1.6管子、管件表面除銹質(zhì)量等級應(yīng)滿足對應(yīng)防腐蝕涂料的要求。見表3.4.1.6表3.4.1.6各種防腐蝕涂料對鋼表面除銹質(zhì)量等級要求序號防腐蝕涂料種類要求除銹質(zhì)量等級1環(huán)氧煤瀝青不低于Sa2級2石油瀝青Sa2級或St3級3聚乙烯Sa21/2級4聚乙烯膠粘帶Sa2級或St3級5氯磺化聚乙烯漆Sa2級6酚酸樹脂漆St2級7醇酸樹脂漆St2級8環(huán)氧樹脂漆St3級9有機硅樹脂漆Sa1級或St3級10無機硅樹脂漆Sa1級或St3級11乙烯磷化底漆Sa2級12過氯乙烯樹脂漆Sa2級備注：鋼材表面除銹質(zhì)量等級分St2、St3、Sa1、Sa2、Sa21/2五級說明：St2徹底的手工和動力工具除銹鋼材表面無可見的油脂和污垢，且無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物?？杀Ａ粽掣皆阡摬谋砻媲也荒鼙烩g油灰刀剝掉的氧化皮、銹和舊涂層。St3非常徹底的手工和動力工具除銹金剛材表面無可見的油脂和污垢，且無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應(yīng)比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。Sa1輕度的噴砂或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂和污垢，且無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。Sa2徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基要清除、其殘留物應(yīng)是牢固附著的。Sa21/2非常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。3.4.1.7防腐蝕涂料經(jīng)質(zhì)量檢驗合格，其性能符合使用要求。3.4.2絕熱施工作業(yè)應(yīng)具備以下條件：3.4.2.1絕熱材料經(jīng)檢驗合格，其性能符合使用要求，并滿足安全要求。3.4.2.2需要進行絕熱的管道，其安裝質(zhì)量已經(jīng)檢查合格，工序交接（包括支吊架、支承件、固定件及儀表接管、伴熱管、有關(guān)焊接等已安裝完畢。強度試驗、嚴(yán)密性試驗、管道吹掃及表面防腐等工作已全部合格）工作已辦理完畢。3.4.2.3管道表面的油污、塵土等雜物已清除干凈。4施工工藝4.1管道防腐蝕施工工藝4.1.1管道防腐蝕施工應(yīng)遵循以下原則：4.1.1.1金屬表面預(yù)處理的質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)符合表3.4.1.6的要求。4.1.1.2金屬表面預(yù)處理的方法應(yīng)遵守設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)質(zhì)量等級要求，表面腐蝕程度，采用下列一種或幾種方法進行處理。a.有機溶劑、熱堿或乳化劑去除法。b.蒸煮、烘烤、火燒或敲、鏟法。c.手工或動力工具處理法。d.干噴射處理法。e.化學(xué)處理法（循環(huán)、浸泡、噴射法）4.1.1.3管件表面處理合格后，應(yīng)及時涂刷底漆。當(dāng)空氣濕度較大，或工件溫度低于環(huán)境溫度時，應(yīng)采取加熱等相關(guān)措施，防止被處理的工件表面再度銹蝕。表面不作噴射處理的螺紋，密封面及光潔面應(yīng)妥善保管，不得受損。4.1.1.4管材、管件表面防腐涂料的選擇、防腐蝕等級及結(jié)構(gòu)的確定應(yīng)符合表4.1.1.4-1，4.1.1.4-2的規(guī)定。表4.1.1.4-1管道介質(zhì)溫度與防腐蝕涂料選用空間位置管道類型涂料種類底層面層地上不隔熱的碳鋼管道≤60鋁粉環(huán)氧底漆各色環(huán)氧防腐漆無機富鋅底漆各色環(huán)氧防腐漆環(huán)氧瀝青底漆環(huán)氧瀝青防腐漆乙烯磷化底漆+過氯乙烯底漆各色過氯乙烯防腐漆鐵紅醇醛底漆各色醇醛磁漆紅丹酚醛防銹漆各色醇醛耐酸漆氯磺化聚乙烯底漆氯磺化聚乙烯磁漆60～200無機富鋅底漆環(huán)氧耐熱磁漆、清漆環(huán)氧耐熱底漆鋁粉有機硅耐熱漆201～400無機富鋅底漆草綠有機硅耐熱漆絕熱的碳鋼管道保溫紅丹酚醛防銹漆無鐵紅醇醛底漆無保冷石油瀝青無瀝青底漆無絕熱的奧氏體不銹鋼管道≤100鋁粉環(huán)氧底漆無101～400無機富鋅底漆無埋地不絕熱的碳鋼管道≤110環(huán)氧煤瀝青≤80石油瀝青≤70聚乙烯防腐層-30～70聚乙烯膠粘帶絕熱的碳鋼管道≤100熱熔膠（聚氨酯泡沫塑料保溫層）101～150紅丹或鐵紅酚醛防銹漆或無機富鋅底漆150～320石油瀝青或不飽和聚酯樹酯（鋼套管直埋敷設(shè)保護層）備注：絕熱的奧氏體不銹鋼管道表面涂漆，是指所用的絕熱材料中氯離子含量大于25ppm且無應(yīng)力腐蝕抑制劑者。4.1.1.4-2空間位置等級結(jié)構(gòu)干膜厚度地上乙烯磷化底漆普通級磷化底漆+防腐蝕底漆（2道）+面漆（2道）>100μm過氯乙烯漆普通級底漆--中間漆--磁漆--中間漆--面漆>120μm酚醛樹脂漆普通級底漆（2道）+面漆（2道）>100μm無機富鋅漆普通級底漆（2道）+面漆（2道）>100μm鐵紅防銹漆普通級底漆（2道）+面漆（2道）隔熱的無面漆>100/50μm紅丹防銹漆普通級底漆（2道）+面漆（2道）隔熱的無面漆>100/50μm環(huán)氧瀝青漆普通級底漆（2道）+面漆（2道）隔熱的無面漆>100/50μm氯磺化聚乙烯漆普通級底漆（2道）+面漆（2道）≥80μm加強級底漆（3道）+面漆（3道）底漆（2道）+面漆（4道）底漆（2道）+中間漆（2道）+面漆（2道）≥120μm埋地不絕熱石油瀝青普通級瀝青底漆--瀝青--玻璃布--瀝青--玻璃布-瀝青--外保護層每層瀝青厚度1.5mm總厚度≥4mm加強級瀝青底漆--瀝青--玻璃布--瀝青--玻璃布-瀝青玻璃布-瀝青--外保護層≥5.5特加強級瀝青底漆--瀝青--玻璃布--瀝青--玻璃布-瀝青玻璃布-瀝青玻璃布-瀝青--外保護層≥7.0環(huán)氧煤瀝青普通底漆--面漆--玻璃布--兩道面漆總厚度≥0.4mm加強底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--兩道面漆≥0.6mm特加強底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--兩道面漆≥0.8mm擠壓聚乙烯普通DN≤100膠粘劑（200～400um）+聚乙烯總厚度≥1.8mm100<DN≤250≥24.1.1.4-2空間位置等級結(jié)構(gòu)干膜厚度埋地不絕熱擠壓聚乙烯普通250<DN<500≥2.2500≤DN<800≥2.5DN≥800≥3.0加強DN≤100環(huán)氧涂料（60～80μm）+膠粘劑（170～250um）+聚乙烯≥2.5100<DN≤250≥2.7250<DN<500≥2.500≤DN<800≥3.2DN≥800≥3.7聚乙烯粘膠帶普通一層底漆+一層內(nèi)帶+一層外帶≥0.7mm加強一層底漆+一層內(nèi)帶（搭接為膠帶寬度的50%～35%）+一層外帶（搭接為膠帶寬度的50%～55%）≥1.4mm絕熱聚氨酯泡沫塑料防腐保溫普通2道熱熔膠層+保溫層+防護層≥80聚氨酯直埋熱水管道防腐保溫普通二道底漆（紅丹或鐵紅）+保溫層+保護層按設(shè)計要求鋼套管直埋保護層防腐（聚酯樹脂）普通底漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆按設(shè)計要求4.1.1.5各類防腐涂層的底漆宜采用刷涂、滾涂，涂裝表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可涂下一道漆。對溶劑揮發(fā)后成膜的漆，應(yīng)采用氣噴法。4.1.1.6防腐層的種類繁多，施工方法不一，因此施工時，首先遵循設(shè)計要求和生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品使用說明書的要求進行施工，無設(shè)計要求時，可按本規(guī)程4.1.3條款的規(guī)定執(zhí)行。4.1.1.7金屬表面預(yù)處理粗糙度的大小應(yīng)根據(jù)涂料的種類，性質(zhì)和涂層的厚度而定，并應(yīng)和GB/T8923-1998《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中基準(zhǔn)樣板相比較，可采用粗糙度儀或測試紙進行測量控制。為達到理想的粗糙度，噴砂工藝中磨料的種類和其粒度組合要符合有關(guān)規(guī)范的規(guī)定（δ≥6mm）；進行酸洗磷化處理時，酸洗液的配比要符合粗糙度的要求（δ<6mm磨料與處理方法對粗糙度的影響見表4.1.1.7表4.1.1.7磨料與處理方法對粗糙度的影響磨料與處理方法最大粒度，目最大粗糙度μm噴射鋼砂G-502580G-401890G-2516100鋼丸S-2301870S-3301680S-3901490石英砂小4050中1860大1270機動砂輪酸洗氧化皮鋼板面151054.1.1.8進行涂料施工時，應(yīng)先進行試涂；使用涂料時，應(yīng)攪拌均勻，如有結(jié)皮或其它雜物，必須清除后，方可使用。4.1.1.9基層表面如有凸凹不平、焊縫波紋及非圓弧拐角處等，設(shè)計有要求時，應(yīng)刮涂與涂料配套的膩子。膩子干透后，應(yīng)打磨平整，擦試干凈，然后進行底漆施工。4.1.1.10刷涂時，層間應(yīng)縱橫交錯，每層宜往復(fù)進行，（快干漆除外），涂均為止；涂層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求，面層應(yīng)順介質(zhì)流向涂刷。4.1.1.11施工環(huán)境溫度宜為15～30℃，相對濕度不宜大于80%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的溫度至少應(yīng)比露點溫度高34.1.1.12管道焊縫質(zhì)量檢查不合格時，不得在焊縫處涂漆。涂底漆前，應(yīng)對組裝符號、焊接坡口、螺紋等特殊部位加以保護，以免涂上油漆。4.1.1.13防腐蝕工作結(jié)束后，在運輸和吊裝時，要防止碰撞和損壞，更不得動火、氣割、敲打。運輸時，支墊與防腐管及防腐管相互之間應(yīng)墊上橡膠板或草袋等，吊裝時應(yīng)使用寬尼龍帶或?qū)Ｓ玫蹙?，?yán)禁摔、碰、撬等有損于防腐層的操作方法。4.1.1.14防腐管的堆放層數(shù)以不損壞防腐層為原則，不同類型，不同等級的成品管應(yīng)分別堆放，并在防腐層間及底部墊上軟質(zhì)物（橡膠板、草袋、軟木等），避免損傷防腐層。4.1.1.15補口、補傷的除銹等級與防腐等級、結(jié)構(gòu)與本管應(yīng)一致。4.1.2施工工藝流程防腐蝕工程的施工工藝流程見圖4.施工技術(shù)文件下達與施工技術(shù)交底管道防腐蝕施工準(zhǔn)備材料的復(fù)查、檢驗、領(lǐng)用防腐蝕施工管道及固定件、陰極保護等安裝合格金屬表面處理交工驗收補口、補傷質(zhì)量檢查合格下溝回填吹掃、試驗、檢測合格施工技術(shù)文件下達與施工技術(shù)交底管道防腐蝕施工準(zhǔn)備材料的復(fù)查、檢驗、領(lǐng)用防腐蝕施工管道及固定件、陰極保護等安裝合格金屬表面處理交工驗收補口、補傷質(zhì)量檢查合格下溝回填吹掃、試驗、檢測合格圖4.1.2防腐蝕工程施工工藝流程圖4.1.3防腐層施工的專項工藝技術(shù)4.1.3.1金屬表面的干噴射處理：a.對磨料的要求：磨料應(yīng)具有一定的硬度和沖擊韌性，使用前必須凈化、篩選，不得含有油污。天然砂應(yīng)選用質(zhì)堅有棱的金剛砂、石英砂、硅質(zhì)河砂或海砂，其含水量≤1%；要求除銹質(zhì)量等級為Sa3級或Sa2.5級時，不宜使用河砂或海砂作為磨料。b.現(xiàn)場操作工藝指標(biāo)應(yīng)符合表4.1.3.1-1的規(guī)定。C.噴射后的金屬表面不得受潮。當(dāng)金屬表面溫度低于露點以上3℃表4.1.3.1-1干噴射處理操作工藝指標(biāo)序號磨料種類磨料粒度組成標(biāo)準(zhǔn)篩號（mm）噴嘴入口處最小空氣壓力（MPa）噴嘴最小直徑（mm）噴嘴角（度）噴距（mm）1石英砂全部通過7篩號，不通過45篩號，20篩號篩余量不得小于40%0.55830～7580～2002硅質(zhì)河砂或海砂全部通過10篩號，不通過45篩號，20篩號篩余量不得小于40%0.5830～7580～2003金剛砂全部通過7篩號，不通過45篩號，30篩號篩余量不得小于40%0.4630～7580～2004激冷鐵砂或激冷鐵丸全部通過18篩號，不通過45篩號，30篩號篩余量不得小于85%0.6530～7580～2005鋼錢粒線粒直徑1.0，線粒長度等于直徑，其偏差不得大于直徑的±40%0.6530～7580～2006鐵丸或鋼丸全部通過14篩號，不通過35篩號，20篩號篩余量不得小于85%0.6530～7580～2004.1.3.2空氣噴涂與高壓無空氣噴涂：a.空氣噴涂時，噴嘴與被涂表面的距離應(yīng)為250～350mm，并形成70～800的角度。壓縮空氣壓力應(yīng)為0.3～0.55Mpab.高壓無空氣噴涂時，壓力宜為11.8～16.7Mpa，噴嘴與被噴涂表面的距離≥400mm。4.1.3.3乙烯磷化底漆的施工：a.乙烯磷化底漆的配制應(yīng)在非金屬容器中進行，其方法應(yīng)遵守產(chǎn)品說明書的要求；b.磷化底漆宜噴涂。如采用刷涂，則不宜往復(fù)進行。涂層厚度為8～12μm。施工粘度（涂-4粘度計）宜為15S。c.涂覆磷化底漆2h后，應(yīng)立即涂覆配套耐腐蝕涂料的底漆，涂覆時間不得超過24h。4.1.3.4過氯乙烯的施工a.施工順序：底漆+過渡漆+磁漆+過渡漆+面漆。b.過氯乙烯漆的施工，除底漆外，應(yīng)在前一道漆實干前涂覆。如前一道已干固，在涂覆下層漆時，宜先用過氯乙烯漆稀釋劑噴潤一遍。c.過氯乙烯宜噴涂，如采用刷涂，則不宜往復(fù)進行。涂膜厚度為：底漆20～25μm；過渡漆15～20μm；磁漆20～30μm；清漆15～20μm。其施工粘度要符合產(chǎn)品說明書的要求。d.如施工環(huán)境濕度較大，漆膜發(fā)白，可減少稀釋劑用量，加入適量的防潮劑。若施工環(huán)境高于30℃4.1.3.5無機富鋅漆的施工：a.無機富鋅漆的配制及刷涂順序按設(shè)計或產(chǎn)品說明書的要求進行。b.無機富鋅漆宜采用刷涂，刷涂時應(yīng)隨時攪拌防止鋅粉沉淀，每次涂層厚度為50～80μm。4.1.3.6氯磺化聚乙烯施工a.涂料配制及使用按廠家說明書的要求進行，并做好記錄。b.氯磺化聚乙烯涂料宜采用無氣噴涂工藝施工（小管徑涂刷）。噴涂應(yīng)按介質(zhì)流向進行，噴槍移動速度和管子轉(zhuǎn)動速度應(yīng)均勻，并保持噴嘴與被噴面垂直。下一道漆應(yīng)在上一道漆膜干后涂敷，如果超過7天，應(yīng)打毛后再噴涂下一道漆。c.表面預(yù)處理合格后至噴涂第一道漆的間隔不應(yīng)超過4h。如果表面在4h間隔時間內(nèi)出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，涂敷前應(yīng)對銹蝕部位重新進行表面預(yù)處理。d.防腐蝕層施工的質(zhì)量檢驗①表面預(yù)處理的除銹等級應(yīng)達到Sa2級，表面粗糙度宜為15～35μm。②每一道漆涂敷完成后，應(yīng)在不同部位測定涂層的濕膜厚度，并及時對涂料粘度、噴嘴直徑、噴涂速度等工藝參數(shù)進行調(diào)整。③每涂一道漆后應(yīng)進行目測檢查，不得有起泡，褶皺、分離起皮、流掛等現(xiàn)象。④判斷漆膜實干的方法：以手指用力按漆膜不出現(xiàn)指紋為準(zhǔn)。⑤防腐層厚度應(yīng)采用磁性測厚儀精測，最薄點應(yīng)符合設(shè)計要求或≥80μm/120μm（普通/加強）。⑥用電火花檢漏儀對防腐層進行漏點檢查，普通級檢漏電壓為：900V；加強級為：1100V，以不打火為合格。⑦進行粘結(jié)力檢查，以不大于2級為合格。e.補口、補傷①材料和涂層結(jié)構(gòu)與原主體防腐層相同。②補口、補傷處的防腐層應(yīng)采用砂輪或砂布打毛，露出金屬基材，除銹至St3級，且與原防腐層的搭接寬度不小于50mm4.1.3.7埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層施工：a.涂料配制及使用按廠家說明書的要求進行并做好記錄。b.施工順序：涂底漆→打膩子→涂面漆和纏玻璃布→防腐層檢驗及修補→補口及補傷→下溝及回填。c.涂底漆：鋼管表面預(yù)處理合格后，立即涂上底漆；涂底漆時，鋼管兩端各留100～150mm不涂；底漆涂刷要均勻、無漏漆、無氣泡、無凝塊，干膜厚度不應(yīng)小于25μm。d.打膩子：鋼管外防腐層采用玻璃布作加強基布時，在底漆表干后，對高于鋼管表面2mm的焊縫兩側(cè)應(yīng)抹膩子（膩子由配好固化劑的面漆加入滑石粉調(diào)制成，調(diào)制時不應(yīng)加入稀釋劑，調(diào)好的膩子宜在4h內(nèi)用完），使其形成平滑過渡面。e.涂面漆和纏玻璃布①底漆或膩子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均勻，不得漏涂。②對普通級防腐層，每道面漆實干后、固化前涂下一道面漆，直至達到規(guī)定層數(shù)。③對加強級防腐層，第一道面漆實干后、固化前涂第二道面漆，隨即纏繞玻璃布。玻璃布要拉緊、表面平整、無皺折和鼓包；壓邊寬度為20～25mm，布頭搭接長度為100～150mm。玻璃布纏繞后即涂第三道面漆，要求漆量飽滿，玻璃布所有網(wǎng)眼應(yīng)灌滿涂料。第三道面漆實干后，涂第四道面漆。④對特加強級防腐層，可根據(jù)設(shè)計要求按③的步驟進行。⑤涂敷的防腐層，宜靜置自然固化。當(dāng)需要加溫固化時，防腐層加熱溫度不宜超過80℃⑥防腐層的干性檢查：Ⅰ.表干以手指輕觸防腐層不粘手或雖發(fā)粘，但無漆粘在手指上為準(zhǔn)。Ⅱ.實干以手指用力推防腐層不移動為準(zhǔn)。Ⅲ.固化以手指甲用力刻防腐層不留痕跡為準(zhǔn)。f.防腐層檢驗及修補①外觀：Ⅰ.防腐管應(yīng)逐根目測檢查。Ⅱ.普通級防腐層，表面應(yīng)呈現(xiàn)平整、光滑的漆膜狀。對缺陷處應(yīng)在固化前補涂面漆至符合要求。Ⅲ.加強級和特加強級防腐層，要求表面平整、無空鼓和皺折；壓邊和搭邊粘結(jié)緊密，玻璃布網(wǎng)眼應(yīng)灌滿面漆。②厚度：Ⅰ.用磁性測厚儀，按設(shè)計防腐等級要求抽查測量防腐層厚度，最薄點應(yīng)符合表4.1.1.4-2規(guī)定。Ⅱ.對厚度不合格防腐層，應(yīng)在涂層未固化前修補至合格。③漏點（絕緣性）Ⅰ.采用電火花檢漏儀對防腐管逐根進行漏點檢查，以無漏點為合格。Ⅱ.檢漏電壓按防腐等級確定，普通級不得小于2000V；加強級：2500V，特加強級：3000V。Ⅲ.漏點補涂：將漏點周圍約50mm④粘結(jié)力檢查：Ⅰ.普通級防腐層：用鋒利刀刃垂直劃透防腐層形成邊長約40mm、夾角約450的V形切口，用刀尖從切割線交點挑剝切口內(nèi)的防腐層，符合下列條件之一認為防腐層粘結(jié)力合格?！鴮嵏珊螅荒茉诘都庾饔锰幈痪植刻羝?，其他部位的防腐層仍和鋼管粘結(jié)良好，不出現(xiàn)成片挑起或?qū)娱g剝離的情況；▲固化后很難將防腐層挑起，挑起處的防腐層呈脆性點狀斷裂，不出現(xiàn)成片挑起成層間剝離的情況。Ⅱ.加強級和特加強級防腐層▲實干后的防腐層，撕開面積約：50cm2▲固化后的防腐層，只能撕裂，且破壞處不露鐵，底漆與面漆普遍粘結(jié)。Ⅲ.防腐管粘結(jié)力每20根抽查一處，若不合格再抽查兩處，若仍有一處不合格，則該批管防腐層不合格。g.補口及補傷①補口：Ⅰ.防腐管線焊接前應(yīng)用寬度不小于450mm的厚石棉布或其他遮蓋物遮蓋焊口兩邊的防腐層，防止焊渣飛濺燙壞防腐層。Ⅱ.防腐管線補口使用的防腐涂料和防腐結(jié)構(gòu)與管件防腐層相同。Ⅲ.補口部位的表面預(yù)處理等級應(yīng)達到Sta2級，焊縫處理應(yīng)無焊瘤、無棱角、無毛刺。Ⅳ.補口時應(yīng)對管端階梯型接茬處的防腐層表面進行清理，除油污，泥土等雜物，用砂紙打毛。補口防腐層與管件防腐層的搭接寬度應(yīng)大于100mm。②補傷：Ⅰ.防腐管線補傷使用的材料及防腐結(jié)構(gòu)與管件防腐層相同。Ⅱ.對已損壞的防腐層將其清除干凈，用砂紙打毛損傷面及附近的防腐層。對破損處已裸露的鋼表面除銹至Sta2級。Ⅲ.搭接寬度不小于50mm。補傷處防腐層固化后應(yīng)進行質(zhì)量檢查，其中厚度只測一個點。h.下溝及回填：①現(xiàn)場施工的防腐管應(yīng)在防腐層固化后方能下溝。②下溝前應(yīng)根據(jù)防腐層等級，用電火花檢漏儀對全線檢查一遍，發(fā)現(xiàn)損傷必須修補合格。③管溝回填后，使用低頻信號檢漏儀檢查漏點及時對漏點處進行處理。4.1.3.8埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層施工a.施工順序：瀝青熬制→涂刷底漆→澆涂石油瀝青、纏玻璃布→防腐層檢驗→補口與補傷→下溝回填。b.瀝青熬制：將不含紙屑、泥土及其他雜物、粒徑為100～200mm的塊狀石油瀝青置于熔化瀝青專用鍋內(nèi)進行熬制。熬制開始時應(yīng)緩慢加溫，熬制溫度宜控制在230℃左右，最高加熱溫度不得超過250℃（鍋內(nèi)可設(shè)置傳感溫度計）。熬制中應(yīng)經(jīng)常攪拌，并清除石油瀝青表面上的飄浮物。熬制時間宜控制在4～5h，確保脫水完全。熬制完畢后應(yīng)進行針入度、延度、軟化點三項指標(biāo)的檢驗，檢驗結(jié)果應(yīng)符合表表4.1.3.8管道防腐石油瀝青質(zhì)量指標(biāo)項目質(zhì)量指標(biāo)試驗方法針入度（25℃，100g）（5～20GB/T4509-1984延度（25℃）（cm≥1GB/T4508-1984軟化點（環(huán)球法）（℃）≥125GB/T4507-1984c.涂刷底漆①設(shè)置管道轉(zhuǎn)動架，并預(yù)熱鋼管至40～60℃。②底漆所用瀝青應(yīng)與面漆用的石油瀝青標(biāo)號相同。③底漆的體積配合比為：石油瀝青/無鉛沉淀脫水汽油1/（2～3），在嚴(yán)寒季節(jié)施工時，宜用橡膠熔劑汽油或航空汽油熔化30號石油瀝青，重量比為：瀝青/汽油=1/2。④底漆應(yīng)涂刷均勻，不得漏涂，不得有凝塊和流痕等缺陷，厚度應(yīng)為0.1～0.2mm。d.澆涂石油瀝青、纏玻璃布①常溫下涂刷底漆與澆涂石油瀝青的時間間隔不應(yīng)超過24h。②澆涂石油瀝青溫度以200～230℃為宜。③澆涂石油瀝青后，應(yīng)立即纏繞玻璃布。玻璃布必須干燥、清潔。④纏繞時應(yīng)緊密無褶皺，壓邊應(yīng)均勻，壓邊寬度應(yīng)為20～30mm，玻璃布接頭的搭接長度應(yīng)為100～150mm。玻璃布的石油瀝青浸透率應(yīng)達到95%以上，嚴(yán)禁出現(xiàn)大于50mm×50⑤管子兩端應(yīng)按管徑大小預(yù)留出一段不涂石油瀝青，管端預(yù)留段的長度應(yīng)為150～200mm。鋼管兩端防腐層應(yīng)做成緩坡型接茬，緩坡寬度應(yīng)為50mm。⑥鋼管焊縫部位的防腐層，其厚度不宜小于防腐層結(jié)構(gòu)規(guī)定值的65%。⑦外保護層聚氯乙烯工業(yè)膜的選用應(yīng)適應(yīng)纏繞時的管體溫度，并經(jīng)現(xiàn)場試包扎合格后方可使用，外保護層的寬度宜與玻璃布相同，包扎應(yīng)松緊適宜，無破損、無皺褶、脫殼。壓邊應(yīng)均勻，壓邊寬度應(yīng)為20～30mm，搭接長度應(yīng)為100～150mm。⑧當(dāng)環(huán)境溫度低于-15℃或相對濕度大于85%時，在未采取可靠措施的情況下，不得進行鋼管的防腐作業(yè)。當(dāng)環(huán)境溫度為3℃時，應(yīng)e.防腐層檢驗①外觀檢查：用目測法逐根檢查防腐層的外觀質(zhì)量，表面應(yīng)平整，無明顯氣泡、麻面、皺紋、凸痕等缺陷。外包保護層應(yīng)壓邊均勻、無褶皺。②厚度檢查：防腐層厚度應(yīng)用測厚儀檢查，其最低厚度應(yīng)滿足表4.1.1.4-2的規(guī)定。厚度檢查應(yīng)逐根管子進行，發(fā)現(xiàn)厚度不夠處應(yīng)進行修補。③粘結(jié)力檢查：在防腐層上切一個邊長約40～50mm，夾角為450～600的V形切口，從角尖端撕開防腐層，撕開面積宜為30～50cm2。防腐層應(yīng)不易撕開，撕開后粘附在鋼管表面上的第一層石油瀝青或底漆占撕開面積的100%為合格。粘結(jié)力檢查每20根抽檢一處，若不合格再抽查兩根，若仍有一處不合格，則該防腐層全部不合格。④防腐涂層的連續(xù)完整性檢查：采用高壓電火花檢漏儀對防腐層逐根進行檢查，以不打火為合格。其檢漏電壓應(yīng)符合表4.1.3.8-2的規(guī)定。表4.1.3.8-2檢漏電壓防腐等級普通級加強級特加強級檢漏電壓（KV）161820f.補口與補傷①補口、補傷所用材料及防腐等級結(jié)構(gòu)與管本體相同。②補口時，當(dāng)相鄰兩管為不同防腐等級時，以最高防腐等級為準(zhǔn)。③補傷時，應(yīng)先將補傷處的泥土，污物，冰霜等對補傷質(zhì)量有影響的附屬物清除干凈，用噴燈將傷口周圍加熱，使瀝青熔化，分層涂石油瀝青和貼玻璃布，最后貼外保護層，玻璃布之間，外包保護層之間的搭接寬度應(yīng)大于50mm。當(dāng)損傷面積小于100mm2時，可直接用石油瀝青修補。④補口、補傷的檢查按本條款e的要求進行。g.下溝回填：防腐管道下溝前應(yīng)進行100%的高壓電火花檢漏，合格后方可下溝，回填后使用低頻信號檢漏儀檢查漏點并及時對漏點處進行處理。4.1.3.9埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層施工聚乙烯防腐層施工適合于固定廠房流水生產(chǎn)線的作業(yè)，現(xiàn)場只進行防腐層的檢驗，堆放運輸，補口、補傷及下溝回填，因此本規(guī)程對防腐層的檢驗，堆放、運輸，補口、補傷及下溝回填作為重點，規(guī)定如下：a.防腐層的檢驗①外觀檢查：采用目測法逐根檢查。聚乙烯表面應(yīng)平滑、無暗泡、麻點、皺折及裂紋，色澤應(yīng)均勻。②厚度檢查：采用磁性測厚儀測量管道圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度，其結(jié)果應(yīng)符合表4.1.1.4-2的規(guī)定，焊縫部位的防腐層厚度不宜小于表4.1.1.4-2規(guī)定值的90%。③漏點檢查：采用在線電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25KV，無漏點為合格。④粘結(jié)力檢查：陰極剝離性能及聚乙烯層的拉伸強度和斷裂伸長率執(zhí)行SY/T4013-95《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》b.堆放、運輸按本規(guī)程第4.3條款的規(guī)定執(zhí)行。c.補口、補傷①補口材料Ⅰ.補口材料宜采用具有感溫顏色顯示功能的輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）。Ⅱ.輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）應(yīng)按管徑選用配套的規(guī)格，產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整，清潔，無氣泡，疵點、裂口及分解、變色。周向收縮率不應(yīng)小于15%；基材在200±2℃下經(jīng)5min②補口施工Ⅰ.補口搭接部位的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對補口部分進行預(yù)熱，應(yīng)按熱收縮套（帶）產(chǎn)品說明的要求控制預(yù)熱溫度，并進行補口施工。Ⅱ.熱收縮套（帶）與聚乙烯層的搭接寬度不應(yīng)小于100mm。采用熱收縮帶時，應(yīng)用固定片固定；周向搭接寬度不應(yīng)小于80mm。③補口質(zhì)量檢驗補口質(zhì)量應(yīng)逐個檢查，內(nèi)容包括：外觀、厚度、漏點及粘結(jié)力，其檢驗方法同防腐層的檢驗。④補傷施工Ⅰ.對≤30mm的損傷，用聚乙烯補傷片進行修補。先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，然后在損傷處用直徑30mm的空心沖頭沖緩沖孔，沖透聚乙烯層，邊緣應(yīng)倒成鈍角。在孔內(nèi)填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后貼上補傷片，補傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mmⅡ.對大于30mm的損傷，應(yīng)先除去損傷部位的污物，然后將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應(yīng)倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑，再按本項Ⅰ的要求貼補傷片。最后在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應(yīng)比補傷片的兩邊至少各大于50mm。Ⅲ.補傷的質(zhì)量檢查：補傷后的外觀應(yīng)逐個檢查，表面應(yīng)平整，無皺折，氣泡及燒焦炭化現(xiàn)象，補傷片四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出，不合格的應(yīng)重補；每一個補傷處均應(yīng)用電火花檢漏儀進行漏點檢查，檢漏電壓為15KV，若不合格，應(yīng)重新修補并檢漏，直至合格；補傷后的粘接力，同防腐層的檢驗。d.下溝回填防腐管下溝前，應(yīng)用電火花檢漏儀對管線全部進行檢漏，檢漏電壓為15KV，并填寫檢查記錄；管道回填后，應(yīng)全線進行地面檢漏，發(fā)現(xiàn)漏點應(yīng)進行修補。4.1.3.10鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層施工：a.涂底漆①鋼管表面預(yù)處理后至涂刷底漆前的時間間隔宜控制在6h之內(nèi)，鋼管表面必須干燥、無塵。②底漆應(yīng)在容器中攪拌均勻。當(dāng)?shù)灼彷^稠時，應(yīng)加入與底漆配套的稀釋劑，稀釋到合適的粘度時才能施工。③底漆涂刷應(yīng)均勻，不得有漏涂，凝塊和流掛等缺陷，厚度應(yīng)≥30μm。④待底漆表干后再纏繞膠粘帶。b.膠粘帶纏繞①膠粘帶解卷時的溫度宜在5℃②在膠粘帶纏繞時，如焊縫兩側(cè)產(chǎn)生空隙可采用膩子填充焊縫兩側(cè)。③使用適當(dāng)?shù)臋C械或手動工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求纏繞膠粘帶，膠粘帶始端與末端搭接長度應(yīng)不少于1/4管子周長，且不少于100mm④纏繞膠粘帶時可采用冷纏或熱纏施工，防腐管纏繞時管端應(yīng)有150mm±10mm的焊接預(yù)留段。⑤纏繞異型管件時，應(yīng)選用補口帶。c.補傷①修補時應(yīng)修整損傷部位，清理干凈，涂上底漆。②纏繞和貼補寬度應(yīng)超出損傷邊緣50mm以上。d.補口①補口時，應(yīng)除去管端防腐層的松散部分，除去焊縫區(qū)的焊瘤，毛刺和其它污物，補口處應(yīng)保持干燥。②補口層與原防腐層的搭接寬度應(yīng)不小于100mm。③補口膠粘帶的寬度宜符合表4.1.3.10-1的規(guī)定。表4.1.3.10-1管徑與補口膠粘帶寬度配合表公稱直徑（mm）補口膠粘帶寬度（mm）20～405050～100100150～200150250～9502001000～1500230e.防腐層的質(zhì)量檢查①外觀：防腐管逐根檢查，補傷補口逐個檢查，防腐層表面應(yīng)平整搭接均勻，無永久性氣包，皺折和破損。②厚度：每20根抽查一處，每處按圓周方向均勻分布測量四點；每個補口，補傷處皆抽查一點，其厚度數(shù)值符合表4.1.1.4-2的要求。厚度不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格，則該批防腐層不合格；焊縫部位的防腐層厚度不宜小于設(shè)計厚度或表4.1.1.4-2規(guī)定的85%。③剝離強度：膠粘帶纏好4h以后，用刀環(huán)向劃開10mm寬，長度大于100mm的膠帶層，直至管體。然后用彈簧稱與管壁成90°角拉開，如圖4.1.3.10-1所示，拉開速度應(yīng)不大于300mm/min，剝離強度應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求。圖4.1.3.10-1剝離強度試驗圖④電火花檢漏：防腐管線全線檢查，補口、補傷處應(yīng)逐個檢查。檢漏探頭移動速度不大于0.3m/s，以不打火花為合格。檢漏電壓根據(jù)下列公式確定：當(dāng)TC<1mm時：V=3294當(dāng)TC≥1mm時：V=7843式中：V--檢漏電壓，VTC防腐厚度，mm⑤管道下溝前應(yīng)進行100%的電火花檢漏，檢漏電壓符合本條款④的規(guī)定。管道回填后應(yīng)全線進行地面檢漏。4.2管道絕熱4.2.1管道絕熱施工工藝流程見圖4.2.1中間檢查交工驗收防腐識別層保護層中間檢查防潮層工序交接手續(xù)辦理完畢絕熱層金屬表面預(yù)處理與防腐層施工完畢且合格試壓、吹洗、有關(guān)檢測完畢且合格管道及固定件安裝完畢且合格施工準(zhǔn)備中間檢查交工驗收防腐識別層保護層中間檢查防潮層工序交接手續(xù)辦理完畢絕熱層金屬表面預(yù)處理與防腐層施工完畢且合格試壓、吹洗、有關(guān)檢測完畢且合格管道及固定件安裝完畢且合格施工準(zhǔn)備圖4.2.1管道絕熱施工工藝流程圖4.2.2管道絕熱施工應(yīng)遵循的基本原則：4.2.2.1地上管道a.需保溫的管道上的支座、吊耳、儀表管座、支架吊架等附件。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，可不進行保溫。需保冷管道的上述附件必須進行保冷，保冷的長度，不得小于保冷層厚度的四倍或敷設(shè)至墊木處。b.當(dāng)采用一種絕熱制品，保溫層厚度大于100mm，保冷層厚度大于80mm時，應(yīng)分層施工，分層的厚度宜接近，同層錯縫，上、下層壓縫，其搭接的長度應(yīng)≥50mm。各層應(yīng)均勻連續(xù)，層間不得有缺肉現(xiàn)象，當(dāng)外層管殼絕熱層采用粘膠帶封縫時，可不錯縫。角縫必須是封蓋式搭接，各層表面應(yīng)找平，拼縫應(yīng)規(guī)則整齊。c.絕熱制品的拼縫寬度，當(dāng)作為保溫層時不應(yīng)大于5mm；當(dāng)作為保冷層時，不應(yīng)大于2mm。d.水平管道的縱向接縫位置，不得布置在管道垂直中心線450范圍內(nèi)（圖4.2.2.1-1）。當(dāng)采用大管道徑的多塊硬質(zhì)成型絕熱制品時，絕熱層的縱向接縫位置，可不受此限制，但應(yīng)偏離管道垂直中心線位置。e.管道振動部位的絕熱層不得采用充填結(jié)構(gòu)。圖4.2.2.1-1縱向接縫圖f.留有伸縮縫的絕熱層施工時，伸縮縫應(yīng)塞滿軟質(zhì)材料，其使用溫度應(yīng)大于工作溫度。伸縮縫宜設(shè)置在支、吊架處。g.管道端部或有盲板的部位，應(yīng)敷設(shè)絕熱層，并應(yīng)密封。法蘭應(yīng)在連接螺栓經(jīng)熱（冷）緊固后，進行絕熱施工。并應(yīng)在法蘭的一側(cè)留出螺栓長度加25mmh.絕熱層的捆扎固定應(yīng)符合下列規(guī)定：①保溫層應(yīng)采用鍍鋅鐵絲，包裝鋼帶或粘膠帶捆扎固定。Ⅰ.硬質(zhì)絕熱制品，可采用16號～18號鍍鋅鐵絲雙股捆扎，捆扎間距不應(yīng)大于400mm。管道的外徑≥600mm時，應(yīng)在捆扎后，另用10號～14號鍍鋅鐵絲或包裝鋼帶加固，加固間距宜為Ⅱ.半硬質(zhì)及軟質(zhì)絕熱制品的絕熱層，應(yīng)根據(jù)管徑大小，采用包裝鋼帶，14號～16號鍍鋅鐵絲或?qū)挾葹?0mm的粘膠帶進行捆扎，其捆扎的間距對半硬質(zhì)絕熱制品不應(yīng)大于300mm；對軟質(zhì)氈墊不應(yīng)大于200mm；②保冷層應(yīng)采用不銹鋼絲，不銹鋼帶或塑料包裝帶捆扎。③每塊絕熱制品上的捆扎，不得少于兩道。④不得采用螺旋式纏繞捆扎。i.900彎頭（彎管）的保溫宜采用蝦米腰形，閥門、法蘭、觀察孔、檢測點等用可拆卸式，900彎頭（彎管）、閥門、法蘭的保冷等采用聚氨脂泡沫塑料現(xiàn)場發(fā)泡法或成品預(yù)制件。j.伸縮縫及膨脹間隙的留設(shè)。①管道采用硬質(zhì)絕熱制品時，應(yīng)留伸縮縫。②兩固定管架之間水平管道絕熱層的伸縮縫，至少應(yīng)留設(shè)一道。③彎頭兩端的直管段上，可各留一道伸縮縫；當(dāng)兩彎頭之間的間距很小時可不留（DN>300，t≥400℃④伸縮縫留設(shè)的度度宜為25mm。⑤垂直管道應(yīng)在支承環(huán)下面留設(shè)伸縮縫。⑥保溫層的伸縮縫應(yīng)采用纖維狀保溫材料，保冷層的伸縮縫，應(yīng)采用軟質(zhì)泡沫塑料。⑦在下列情況之一，必須按膨脹移動方向的另一側(cè)留有膨脹間隙。Ⅰ.填料式補償器和波形補償器。Ⅱ.當(dāng)滑動支座高度小于絕熱層厚度時。Ⅲ.相鄰管道的絕熱結(jié)構(gòu)之間。Ⅳ.絕熱結(jié)構(gòu)與墻、梁、欄桿、平臺支撐等固定構(gòu)件和管道所通過的孔洞之間。4.2.2.2埋地管道a.直埋鋼質(zhì)絕熱管道，現(xiàn)場施工時只進行補口、補傷的作業(yè)。（由專業(yè)生產(chǎn)廠家提供成品防腐保溫管材）b.補口、補傷的絕熱材料應(yīng)與管道、管件的絕熱材料性能一致。c.補口、補傷時，應(yīng)將接口鋼管表面，兩側(cè)保溫端面和搭接段外殼表面的水分、油污、雜質(zhì)和端面保護層去除干凈。d.補口前，必須對補口部位進行表面處理，其等級符合設(shè)計要求。4.2.3幾種常見的絕熱層結(jié)構(gòu)表4.2.3幾種常見的絕熱層結(jié)構(gòu)名稱防腐保溫層結(jié)構(gòu)使用溫度℃?zhèn)渥r棉管殼防腐層--防腐涂料層（紅丹、鐵紅）≤250地上保溫層巖棉管殼防潮層保護層0.5mm鍍鋅鋼板或鋁板FGC-800型復(fù)合硅酸鹽金屬表面預(yù)處理-40～800地上粘貼保溫層--復(fù)合硅酸鹽防潮層--灰白保護層0.5mm鍍鋅鋼板或鋁板或SCF-1型聚脂復(fù)合膜硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料防腐層--防腐涂料層-80～150地上或地下聚氨酯保溫層泡沫塑料保護層--聚乙烯塑料層或玻璃鋼層或SCF-1型聚脂復(fù)合膜鋼套管直埋復(fù)合保溫結(jié)構(gòu)金屬表面預(yù)處理180～320埋地海泡石（硅酸鎂）隔熱層聚氨酯保溫層鋼套管保護層三布四油防腐層4.2.4絕熱施工專項工藝技術(shù)4.2.4.1固定件、支承件的安裝a.固定、支承件和支撐環(huán)的間距，寬度應(yīng)符合表4.2.4.1-1規(guī)定。表4.2.4.1-1固定件、支承件安裝間距和寬度名稱材質(zhì)絕熱層材料安裝間距要求寬度及誤差要求鉤釘及銷釘金屬保溫硬質(zhì)、半硬質(zhì)制品側(cè)面部位不小于6個/m底層部位不小于8個/m間距不得大于350塑料保冷硬質(zhì)、半硬質(zhì)制品每塊保冷材料，塑料釘為4個，塑料釘長度應(yīng)小于保冷層厚度10mm，但釘長不得小于支承件金屬保溫硬質(zhì)、半硬質(zhì)制品直徑100mm以上垂直管道：平壁為1.5～2m；圓筒形的高溫介質(zhì)為2～3mm；中溫介質(zhì)支承件寬度應(yīng)小于絕熱層厚度10mm，但不得小于20mm。各托架、板之間安裝誤差不得大于10mm塑料保冷硬質(zhì)、半硬質(zhì)制品平壁或圓筒不得大于5支承環(huán)氈、墊軟質(zhì)制品0.5～1mb.管道的固定件和支承件的設(shè)置，安裝應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定：當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，可采用焊接、粘接（保冷）、抱箍等方法固定。同時應(yīng)符合下列規(guī)定：①施焊工作必須在管道的內(nèi)部防腐襯里，熱處理或強度試驗之前進行。②固定件、支承件不得設(shè)置在有附件的位置上。焊接時應(yīng)按本公司《壓力管道焊接及焊后熱處理施工工藝規(guī)程》的要求進行，并與管道的中心軸線相垂直。粘接時應(yīng)先進行試粘。焊接和粘接必須牢固。③固定件、支承件，直接焊接在不銹鋼管道上時，應(yīng)采用不銹鋼制作。當(dāng)固定件采用碳鋼制作時，必須加焊不銹鋼墊板。④抱箍式固定件與管道外壁之間，在下列情況下應(yīng)加設(shè)石棉板間隔墊：Ⅰ.a介質(zhì)溫度≥200℃Ⅱ.管道為不銹鋼；Ⅲ.保冷結(jié)構(gòu)。4.2.4.2半硬質(zhì)巖棉管殼施工a.金屬管道表面預(yù)處理，刷防銹底漆，實干合格。b.垂直管道絕熱層應(yīng)安裝支承板，應(yīng)從支承板開始由下往上捆扎。c.水平管道絕熱層敷設(shè)時，環(huán)向接縫應(yīng)緊貼、縱向接縫應(yīng)在水平位置。d.彎頭部位敷設(shè)時，絕熱層若無成型制品，應(yīng)將管殼加工成蝦米腰組裝。當(dāng)直徑DN<65mme.有伴管時，絕熱層施工前應(yīng)將伴管與主管按有關(guān)要求并用合乎要求的金屬絲捆扎。4.2.4.3FGC-800型復(fù)合硅酸鹽粘貼法施工a.按管道直徑及彎頭曲率半徑計算出展開面積及蝦米腰瓦塊數(shù)，然后剪裁拼整組合。b.管道表面預(yù)處理合格后，涂抹FGC-800復(fù)合硅酸鹽保溫氈配套的漿型涂料。c.將已裁好的保溫氈由管道的底部沿向上順序粘貼，并要能擠出料于縫口上，用專用工具勾縫抹平、壓緊。d.直徑DN≥400時，最好加一層鐵絲網(wǎng)或鐵絲捆扎，然后再在保溫氈外表面涂一層3～5mme.根據(jù)設(shè)計要求，可在保溫層外表面鍍鋅作保護層。f.補口、補傷的施工遵循上述有關(guān)要求。4.2.4.4金屬保護層的施工a.基本要求：①現(xiàn)場實測管道絕熱層的外表面尺寸，確定保護層下料規(guī)格。②根據(jù)實測和計算進行放樣，經(jīng)檢查合格后方可下料，下料時應(yīng)留出必要的咬口量和搭接量，筒節(jié)在排列上要均勻、美觀。③根據(jù)成形要求，分別進行壓線、卷圈、折方、壓槽、咬口和沖孔。b.預(yù)制①下料尺寸：長度宜為1000mm，寬度應(yīng)為絕熱層外徑周長加30～50mm②彎頭處的金屬保護層，可選用蝦米腰搭接式，蝦米腰咬口式或沖壓成型式結(jié)構(gòu)。其下料尺寸根據(jù)接縫形式計算確定，搭接縫一端應(yīng)壓出凸筋線。③彎管與直管段的金屬保護層的搭接量應(yīng)符合下列規(guī)定：Ⅰ.高溫管道：應(yīng)為75～150mm；Ⅱ.中、低溫管道：應(yīng)為60～70mm；Ⅲ.保冷管道：應(yīng)為30～50mm。C.安裝①金屬保護層應(yīng)緊貼絕熱層或防潮層。垂直管道應(yīng)從支承板起由下向上敷設(shè)，接縫應(yīng)上口搭下口。水平管道應(yīng)由低處向高處敷設(shè)，縱向接縫位置宜布置在水平中心線下方的150～450處，縫口朝下。搭接量：縱向搭接縫應(yīng)為30～50mm，環(huán)向搭接縫應(yīng)為50mm；②當(dāng)側(cè)面或底部有障礙物時，縱向搭接縫可移至管道水平中心上方600范圍內(nèi)。③垂直管道或大于450的斜立管道上，應(yīng)將金屬保護層分段固定在支承件上。④金屬保護層的接縫除環(huán)向活動縫外，應(yīng)用抽芯鉚釘或自攻螺絲固定。固定間距宜為200mm，但每道縫不得少于4個。當(dāng)金屬保護層采用支撐環(huán)固定時，鉆孔應(yīng)對準(zhǔn)支撐環(huán)。保冷層管道金屬保護層的接縫及支、吊架穿出部位必須進行密封。d.金屬保護層與膨脹縫的接縫部位應(yīng)符合下列規(guī)定：①金屬保護層的接縫尺寸應(yīng)滿足熱膨脹的要求。②作為活動接縫，均不得加置固定件；③接縫間距應(yīng)與絕熱層的伸縮縫相一致。④軟質(zhì)和半硬質(zhì)保溫層的金屬保護層，其環(huán)向活動接縫間距按下表4.2.4.4執(zhí)行。表4.2.4.4環(huán)向活動接縫間距介質(zhì)溫度℃間距m≤100視具體情況定101～3204～6>3203--44.2.4.5SCF-1型聚酯復(fù)合膜保溫外護層材料施工a.自粘型保溫保護層①保溫層施工完畢，按保溫層外形的幾何尺寸，將SCF-1放樣下料，粘貼到保溫層上并壓緊帖牢。②保護層縱向搭接不少于50mm，橫向搭接長度不少于30mm③搭接部位應(yīng)清擦干凈，然后用除油劑將搭接部位的油除掉，待除油劑揮發(fā)以后，進行連接，要輕輕壓緊，以便粘緊貼牢。④水平管道保護層縱縫搭接位置應(yīng)選擇在水平位置，連接時搭在上，接在下；立管管道保護層橫縫搭接應(yīng)由下向上施工，搭在上，接在下，盡量防止雨水滲進。b.普通型厚板保溫層的施工①在已保溫的管道上，測算周長留足加工長度，然后將SCF-1材料放樣下料。②考慮安裝需要，縱、橫向的搭接長度都不應(yīng)少于50mm（DN400mm③對大管道徑的管道，應(yīng)先將保溫加固圈或加固環(huán)安裝固定好，然后再將SCF-1保護層貼在保溫層上。④用寬為50～100mm的編織帶或尼龍帶將SCF-1保護層拉緊、壓實（可做專用拉緊工具），然后按150～200mm的間距打孔，安裝抽芯鉚釘。⑤受力不大、管徑較小的保溫管道，可以用自攻螺釘一次擰緊；也可用自攻螺釘與抽芯鉚釘混合使用。大管徑保溫，自攻螺釘和抽芯鉚釘必須交錯使用。⑥縱、橫向搭接縫處（已清理干凈）用寬為50mm厚為0.1mm的SCF專用膠帶將其壓緊，粘牢，貼牢，以保證密封。⑦立管橫縫由下向上施工，搭在上，接在下；水平管縱縫放在管道兩側(cè)水平位置，搭在上，接在下，以便防水，防雨。⑧對于大管徑有加強環(huán)的，應(yīng)采用自攻螺釘補接緊固，以便防止保護層移動，出現(xiàn)下垂上空現(xiàn)象，保證安裝質(zhì)量。4.2.4.6硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層施工a.現(xiàn)場發(fā)泡時根據(jù)實際情況可采用“一次成型”工藝或“管中管”成型工藝。b.泡沫塑料涂敷時，鋼管表面溫度宜為35℃±5℃，組合聚醚和異氰酸酯溫度宜為25℃±5c.補口與補傷①防腐層補口：Ⅰ.當(dāng)介質(zhì)溫度低于70℃時，防腐層補口宜采用補帶；當(dāng)介質(zhì)溫度高于70Ⅱ.除去防水帽的飛邊，用木銼將防水帽打毛。補口帶與防水帽搭接長度應(yīng)不小于40mm，補口帶封口必須在鋼管頂部，封口處搭接長度不應(yīng)小于40mm。②保溫層補口：Ⅰ.補口模具必須固緊在端部防水帽處，其搭接長度不應(yīng)小于50mm，澆口向上，保證搭接處嚴(yán)密。Ⅱ.環(huán)境溫度低于5℃Ⅲ.防護層補口必須用補口套，補口套與防護層搭接長度不小于50mm。③防護層、保溫層補傷：Ⅰ.防護層補傷時（破口、漏點和深度不大于0.5mm的劃傷）用木挫將補傷處的防護層修平、打毛。將補口帶剪成需要長度，并大于破口或劃傷時100mmⅡ.保溫層損傷深度大于10mm時，將損傷處修整齊平，按補口要求修補好保溫層。④管道防腐保溫層補口結(jié)構(gòu)宜采用圖4.2.4.6結(jié)構(gòu)形式。圖4.2.4.6管道防腐保溫層補口結(jié)構(gòu)示意圖d.質(zhì)量檢驗①外觀：防護層表面應(yīng)光滑平整，無暗泡，麻點、裂口等缺陷。保溫層應(yīng)充滿鋼管和防護層的環(huán)形空間，無開裂、泡孔條紋及脫層，收縮等缺陷。防水帽與防護層及防腐層應(yīng)結(jié)合良好，表面圓滑，無皺折。（每批中抽20%且不得少于4根）②保溫層中只允許有極少數(shù)符合下述情況的空洞：深度不超過10mm，面積不大于2500mm2；深度超過10mm，但不大于保溫層厚度的2/3，其面積不大于500mm2。每平方米不得有5個以上面積≥500③防護層和保溫層的厚度及偏差應(yīng)符合表4.2.4.6-1的要求。表4.2.4.6-1防護層及保溫層的厚度及偏差成型工藝鋼管直徑（mm）防護層厚度及偏差（mm）泡沫厚度偏差（mm）一次成型<Φ1591.4±0。2±3≥Φ1591.6±0.2±5管中管≤Φ1592.0±0.2±3Φ219～Φ2733.0±0.2±4Φ325～Φ3774.0±0.2≥4264.5±0.2±5檢測工具游標(biāo)卡尺鋼直尺④補口、補傷處的外觀質(zhì)量，應(yīng)逐個檢查，且無烤焦、空鼓、皺紋、翹邊等缺陷，接口處應(yīng)有少量膠均勻溢出。⑤對補口處進行破壞性檢驗，抽查率為0.2%，且不少于1個口，若抽查不合格，應(yīng)加倍抽查，仍不合格，則全批為不合格。4.2.4.7鋼套管直埋復(fù)合保溫層施工a.此管道為定型保溫預(yù)制管，現(xiàn)場只進行接口保溫，其結(jié)構(gòu)見表4.2.3b.復(fù)合海泡石保溫層：用專用工具將復(fù)合海泡石自下而上分層敷涂，直至達到厚度。敷涂時每層厚度15～25mmc.聚氨酯發(fā)泡①管道接口環(huán)境溫度宜為20℃，不應(yīng)低于管道不應(yīng)超過②對DN>200的管道接口宜采用機械發(fā)泡。③發(fā)泡原料應(yīng)在環(huán)境溫度為10～25℃的干燥密閉容器內(nèi)貯存，并應(yīng)在有效期內(nèi)使用。④接口保溫采用套袖連接時，套袖與外殼管連接應(yīng)采用電阻熱熔焊接；也可采用熱收縮套或塑料熱空氣焊，套袖安裝