90MWp太陽能并網(wǎng)光伏電站項目光伏支架的制作施工方案1.1工程范圍包括本光伏電站太陽電池方陣固定支架的制造、工廠檢驗、包裝、運輸、交貨驗收等。1.2技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)本招標(biāo)文件中固定支架的制造、試驗、驗收應(yīng)符合下列協(xié)議與標(biāo)準(zhǔn)。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB50797-2012光伏發(fā)電站設(shè)計規(guī)范GB/T41-2000六角螺母C級GB/T95-2002平墊圈C級GB/T94.1-2008彈性墊圈技術(shù)條件彈簧墊圈GB/T700-2006碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T709-2006熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T1231-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T3632-2008鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副GB/T5783-2000六角頭螺栓全螺紋GB/T6728-2002結(jié)構(gòu)用冷彎空心型鋼尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T13912-2002金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術(shù)要求及試驗方法GB/T19291-2003金屬和合金的腐蝕腐蝕試驗一般原則GB50017-2003 鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GB50046-2008 工業(yè)建筑防腐蝕設(shè)計規(guī)范JGJ81-2002 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ82-2001 鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接技術(shù)規(guī)范DL/T679-2012焊工技術(shù)考核規(guī)程GB/T15957-1995大氣環(huán)境腐蝕性分類GB/T19355-2003鋼鐵結(jié)構(gòu)耐腐蝕防護鋅和鋁覆蓋層指南GB2101-2008型鋼驗收、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般要求1.3鋼結(jié)構(gòu)制作一、鋼結(jié)構(gòu)制作技術(shù)要求(一)鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程：設(shè)計圖紙審查→工藝文件編制→材料采購、驗收→放樣、號料、切割→矯正和成型→機加工→制孔→零部件檢查→組裝焊接→涂裝編號→檢查驗收。(二)鋼材劃線切割和坡口加工1、下料前放樣時充分考慮焊接收縮余量；切割、刨、銑平等的加工余量及卷板時鋼板的延伸率。鋼管下料時，相貫線部分應(yīng)用樣板放樣。2、板件的下料采用全自動數(shù)控或半自動切割機切割，割前應(yīng)清除切割邊緣50mm范圍內(nèi)的銹斑、油污等，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物等。坡口加工完畢后，應(yīng)采取防銹措施。3、刨、銑加工的邊緣應(yīng)光潔，無臺階，加工表面應(yīng)做妥善的保護以防撞傷和劃傷。4、機械剪切的加工面應(yīng)平整無毛刺。(三)矯正與成型1、鋼材下料后應(yīng)進行冷矯正，冷矯正和冷彎曲的最小彎曲半徑和最大彎曲矢高符合GB50205-95附錄A表A的規(guī)定。冷壓折彎的零、部件邊緣應(yīng)無裂紋。2、鋼材矯正后表面不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不大于該鋼材厚度負偏差值的1/2，且不大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合GB50205-2001的規(guī)定。3、彎曲成形的零件，應(yīng)采用樣板檢查。成形部位與樣板的間隙不得大于2mm。(四)邊緣加工1、刨、銑加工的邊緣，要求光潔、無臺階。加工表面妥善保護。2、在施工圖紙未規(guī)定時，邊緣加工的允許偏差，符合表1.7-1的規(guī)定；頂緊接觸面端部銑平的允許偏差，符合表1.7-2的規(guī)定。3、焊縫坡口的型式和尺寸按施工圖紙和焊接工藝要求確定。表1.7-1邊緣加工的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度±1.0mm加工邊直線度L/3000且不大于2.0mm相臨兩邊夾角±6′加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗造度50μm表1.7-2端部銑平的允許偏差項目允許偏差兩端銑平時構(gòu)件長度±2.0mm兩端銑平時零件長度±0.5mm銑平面的平面度0.3mm銑平面對軸線的垂直度L/1500mm注：t為切割面厚度(mm)；L為桿件長度(mm)(五)螺栓孔及結(jié)合面的加工1、螺栓孔采取鉆孔成型，不得用氣割擴孔，孔邊應(yīng)無飛邊和毛刺。2、螺栓孔的允許偏差符合施工圖紙的規(guī)定，成孔口兩孔間的允許偏差在施工圖紙未規(guī)定時應(yīng)符合GB50205-2001(見下表1.7-3)的規(guī)定。3、當(dāng)螺栓孔的允許偏差超過施工圖紙的規(guī)定值時，必須經(jīng)監(jiān)理工程師同意后進行擴孔或采用母材力學(xué)性能相當(dāng)?shù)暮笚l補焊后重新制孔，原孔嚴禁用鋼板填塞。擴孔后的孔徑不得大于原設(shè)計孔徑2.0mm。每組孔徑補焊重新制孔的數(shù)量不得超過20%,處理后做好記錄。4、高強度螺栓聯(lián)接處鋼板表面應(yīng)平整，無毛刺，油污等。經(jīng)處理的高強度螺栓連接處摩擦面,應(yīng)作抗滑移系數(shù)實驗，并對其摩擦面采取保護措施，以防油污，實驗最小值應(yīng)符合施工圖紙要求。表1.7-3螺栓孔孔距的允許偏差孔距項目允許偏差孔距項目允許偏差＜500501～12001201～3000＞3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.01.5——相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.0注：螺栓孔的分組應(yīng)按下列規(guī)定：(1)在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組。(2)對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組。(3)兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括(1)、(2)所規(guī)定的螺栓孔。(4)受彎構(gòu)件翼緣上，每米長度范圍內(nèi)的連接螺栓孔為一組。(六)螺栓球節(jié)點1、螺栓球、封板、錐頭、套筒外觀不得有裂紋、疊皺、過燒等缺陷。2、螺栓球加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。3、封板、錐頭、套筒的允許偏差應(yīng)符合下表1.7-4表1.7-5的規(guī)定。表1.7-4螺栓加工的允許偏差項目允許偏差圓度d＜120mm1.5mmd＞120mm2.5mm同一軸線上兩銑平面平行度d＜120mm0.2mmd＞120mm0.3mm銑平面距球中心距離0.2mm相鄰兩螺孔中心線夾角30mm兩銑平面與螺栓孔軸線垂直度0.005r注：r為螺栓球半徑(mm)；d為螺栓球直徑(mm)。表1.7-5封板、推頭、套筒的允許偏差項目允許偏差(mm)封板、錐頭孔徑0.5封板、錐頭底部厚度0.5、+0.2封板、錐頭底板兩面平行度0.1封板、錐頭孔與鋼管安裝臺階同軸度0.2錐頭壁厚+0.2套筒內(nèi)孔與外接圓同軸度0.5套筒長度0.2套筒兩端面與軸線的垂直度0.5%r套筒兩端面的平行度0.3注：r為套筒外接圓半徑。(七)焊接球接點1、焊接球加工成半圓球后，應(yīng)除銹并涂刷可焊性防銹涂料，成品球表面應(yīng)光滑無裂紋、折皺。2、焊接球的允許偏差應(yīng)符合表1.7-6的規(guī)定。表1.7-6焊接球的允許偏差項目允許偏差(mm)直徑0.005d＜2.5圓度2.5壁厚減薄量0.13t且不大于1.5兩半球?qū)阱e邊1.0(八)焊接鋼板節(jié)點1、焊接鋼板節(jié)點板，采用機械切割。2、節(jié)點板長度允許偏差為±2.0mm，節(jié)點板厚度允許偏差為+0.5mm，十字節(jié)點板間及板與蓋板間夾角允許偏差為±20′，節(jié)點板之間的接觸面密合。(九)桿件的制作及節(jié)點與桿件的連接1、桿件應(yīng)采用機械切割，桿件加工的允許偏差應(yīng)符合表1.7-7的規(guī)定。2、節(jié)點與桿件的連接必須按圖紙要求施工,連接后應(yīng)無明顯損傷,并應(yīng)清除焊疤和毛刺等。3、鋼管與封板或錐頭連結(jié)后，必須分別進行試件承載力的檢驗，檢驗結(jié)果符合JGJ78—9L附錄一的規(guī)定。表1.7-7桿件加工的允許偏差項目允許偏差(mm)鋼管桿件長度±1.0型鋼桿件長度±2.0封板或錐頭與鋼管軸線垂直度0.5%r1桿件軸線不平直度L/1000且不大于5.0注：r1為封板或錐頭底半徑；L為桿件長度。(十)鋼結(jié)構(gòu)的組裝1、鋼結(jié)構(gòu)組裝前，應(yīng)進行零部件的檢驗，并做好記錄，檢驗合格后才能投入組裝；鋼結(jié)構(gòu)制作、組裝使用的工量具應(yīng)經(jīng)過國家有關(guān)計量部門檢測，并在合格的使用期內(nèi)。2、連接表面及沿焊焊縫海邊30～50mm范圍的鐵銹、毛刺和油污等贓物應(yīng)清除干凈。3、鋼結(jié)構(gòu)組裝在拼裝鋼平臺上按照鋼結(jié)構(gòu)件整體尺寸按1：1的比例放樣后進行組拼，拼裝平臺上按鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點及尺寸設(shè)置定位裝置及控制變型設(shè)施。對需拼焊成型的桿件，進行點焊或間斷焊，對稱焊接，以防止構(gòu)件變型。預(yù)拼裝檢查合格后，應(yīng)標(biāo)注中心線及安裝控制基準(zhǔn)線等。4、對非密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖紙的要求進行涂裝處理后方可進行組裝。5、焊接連接組裝的允許偏差應(yīng)符合GB50205—2001的有關(guān)規(guī)定。6、對刨平頂緊的部位用0.3mm塞尺檢查，應(yīng)有75%以上的面積緊貼，塞入面積之和應(yīng)少于25%，邊緣間隙不得大于0.8mm。頂緊面應(yīng)經(jīng)檢查合格后，方能施焊，并作好記錄。7、H型鋼的板材需要拼裝組裝時，其翼緣板可按長度方向拼接，腹板拼接可采用“+”字型或“T”字型，翼緣板和腹板的拼接縫間距應(yīng)大于200mm。H型鋼組焊的允許偏差，應(yīng)符合GB50205—2001的有關(guān)規(guī)定。(十一)鋼結(jié)構(gòu)的焊接在鋼結(jié)構(gòu)焊接前應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點、圖紙要求、材質(zhì)并結(jié)合成熟的焊接工藝評定編寫焊接工藝措施。對首次使用的鋼材，以及改變焊接材料、焊接方法、焊后熱處理的要按GB50236-98第4.2節(jié)的要求進行焊接工藝評定，然后按GB50236-98附錄A第A.0.1條規(guī)定的格式向監(jiān)理人提交成果。在監(jiān)理人批準(zhǔn)后按此工藝評定的成果編寫焊接工藝措施。焊接工藝將包含以下方面：焊接材料的保存、烘陪方法和烘陪溫度、次數(shù)；坡口形式，鋼結(jié)構(gòu)對裝技術(shù)要求；焊接電流、線能量；焊接速度、焊接電壓；焊接件預(yù)熱時間、預(yù)熱溫度、保溫方法和溫度；焊后熱處理的溫度和保溫時間；焊接順序、方法；因故中斷的焊接的焊縫在重新焊接前的檢驗、焊接方法；在惡劣環(huán)境下的焊接保護措施；焊接過程中的焊接變形監(jiān)測和控制方法；焊接質(zhì)量檢驗辦法和缺陷處理辦法等方面。焊接工藝措施在監(jiān)理人審查批準(zhǔn)后方可實施。嚴格按照焊接工藝要求進行鋼結(jié)構(gòu)的組裝和焊接。1、焊接材料儲存在干燥、通風(fēng)良好的地方，并有專人保管。使用前，必須按產(chǎn)品使用說明書規(guī)定的技術(shù)要求進行烘焙，保護氣體的純度符合工藝要求。低氫型焊條烘焙后放在保溫箱(筒)內(nèi)，隨用隨取。焊絲、焊釘在使用前清除其表面的油污、銹蝕等。2、超過保質(zhì)期的焊接材料、藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮的焊劑及熔燒過的渣殼，均禁止使用。3、施焊前，焊工自檢焊件接頭質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)先處理合格后，方能施焊。4、在引弧板或坡口內(nèi)引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧時將弧坑填滿。對接、角接、T形、十字接頭等對接焊縫及組合焊縫，均應(yīng)在焊縫兩端加設(shè)引弧和引出板，其材質(zhì)及坡口型式與焊件相同。焊接完畢后，用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，嚴禁用錘擊落。5、每條焊縫一次焊完。當(dāng)因故中斷后，應(yīng)清理焊縫表面，并根據(jù)工藝要求，對已焊的焊縫局部采取保溫緩冷或后熱等，再次焊接前檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可繼續(xù)施焊。6、多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，及時將前一道焊縫清理檢查合格后，再繼續(xù)施焊，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。7、定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在主縫焊接過程中不致開裂。定位焊焊接時，采用與主縫相同的焊接材料和焊接工藝，并由持證焊工施焊。8、厚度大于50mm的碳素鋼和厚度大于36mm的低合金鋼，施焊前進行預(yù)熱，焊后進行后熱。溫度控制按施工圖紙或焊接工藝評定確定，若無規(guī)定時，預(yù)熱溫度控制在100～150℃，層間溫度保持在預(yù)熱溫度范圍內(nèi)(定位焊縫的預(yù)熱溫度較主縫預(yù)熱溫度提高20～30℃)。預(yù)熱區(qū)均勻加熱，加熱寬度為焊縫中心兩側(cè)各3倍焊件厚度，且不小于100mm。當(dāng)焊件溫度低于0℃時，所有鋼材的焊縫在始焊部位100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。9、焊接環(huán)境：(1)焊接時的風(fēng)速，在手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊時不應(yīng)大于8m/s，在氣體保護焊時不應(yīng)大于2m/s。當(dāng)超過規(guī)定時，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。(2)相對濕度不得大于90%。(3)當(dāng)焊接表面潮濕，雨、雪、刮風(fēng)天氣，焊工及焊件無保護措施時，不應(yīng)施焊。10、焊接工作完畢后，焊工清理焊縫表面，自檢焊縫合格后，在焊縫部位旁，打上焊工工號鋼印。(十二)焊縫質(zhì)量檢驗及缺陷處理1、外觀檢查。按GB50205—2001所規(guī)定的外觀缺陷項目，對全部焊縫進行外觀檢查。監(jiān)理人認為有必要時，檢查表面裂紋采用磁粉或滲透探傷。2、超聲波探傷檢驗。按施工圖紙的規(guī)定，對質(zhì)量等級為一、二級的焊縫進行超聲波探傷檢驗時，探傷檢驗的標(biāo)準(zhǔn)按GB50205—2001的規(guī)定執(zhí)行。3、X射線探傷檢驗。按施工圖紙規(guī)定，須作X射線探傷檢驗時，X射線探傷按GB3323—2005標(biāo)準(zhǔn)評定。一級焊縫Ⅱ級合格；二級焊縫Ⅲ級合格。4、監(jiān)理人有權(quán)增加探傷比例，抽查指定容易產(chǎn)生缺陷或可疑的部位，并抽查到每個焊工的焊縫。在局部探傷部位發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不應(yīng)小于200mm；若在檢驗區(qū)內(nèi)仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則對該焊縫的全長進行檢驗。5、焊縫質(zhì)量檢驗報告。應(yīng)向監(jiān)理人提交一份附有上述檢驗記錄的焊縫質(zhì)量檢驗報告，供監(jiān)理人進行鋼構(gòu)件驗收用。6、焊縫缺陷處理。經(jīng)檢查確認必須返修的焊縫缺陷，必須制定返修措施，經(jīng)監(jiān)理人同意后進行返修。返修后的原缺陷部位仍需按本章第12款的規(guī)定進行檢驗。同一部位的返修次數(shù)不超過兩次。當(dāng)超過兩次時，重新制定新的返修措施報監(jiān)理人批準(zhǔn)后實施。返修后的焊縫重新進行檢驗。1.4除銹方法及除銹等級說明1、鋼構(gòu)件須進行表面處理，除銹方法和除銹等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）的相關(guān)規(guī)定。2、除銹方法：鋼構(gòu)件可采用噴砂或噴丸的除銹方法，若采用化學(xué)除銹方法時，應(yīng)選用具備除銹、磷化、鈍化兩個以上功能的處理液，其質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《多功能鋼鐵表面處理液通用技術(shù)條件》（GB/T12612-2005）的規(guī)定。3、除銹等級：除銹等級達到Sａ2.5要求。4、表面預(yù)處理（1）檢查加工后的零部件、構(gòu)件，均按規(guī)定進行去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物、污垢等表面處理。若去除不干凈，則應(yīng)通過機械打磨予以清除。（2）噴砂前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈(推薦用清洗劑進行清洗)。5、拋砂/丸除銹（1）環(huán)境條件：環(huán)境溫度應(yīng)高于大氣3℃；相對濕度應(yīng)小于或等于85%，遇下雨、結(jié)露等氣候時，嚴禁進行橋面拋砂/丸除銹作業(yè)。（2）如果噴砂除銹最好是石英砂，石英砂要干凈，粒度均勻，硬度要好。一般噴砂除銹都用石英砂，但用鋼丸或鋼砂更好，可以循環(huán)利用.（3）磨料：拋丸所用磨料應(yīng)采用符合標(biāo)準(zhǔn)要求的鑄鋼丸和鑄鋼砂，粒度宜為0.7～1.0mm，磨料必須保持干燥、清潔，不得使用被油脂等污染了的磨料。（4）鋼砂/丸配比：考慮到施工效率和除銹質(zhì)量的要求，拋丸時所用的磨料應(yīng)在現(xiàn)場用鋼丸和鋼砂摻混使用，磨料型號-與配比建議為：S330型鋼丸與G25型鋼砂的摻混比為7：3。（5）拋丸機行走速度要調(diào)節(jié)適當(dāng)，最好走12遍就達到粗糙度和清潔度要求。（6）拋丸處理后的表面應(yīng)注意保護，避免二次污染。油漆涂裝前應(yīng)對檢驗合格的除銹表面進行吹灰。（7）噴砂除銹后應(yīng)盡快施涂，一般不應(yīng)超過4h。經(jīng)自檢和監(jiān)理檢驗合格后，盡決進行涂裝。（8）除銹后要進行檢查驗收，及時做好隱蔽驗收記錄。1.5防腐說明1、鋼構(gòu)件采用金屬保護層的防腐方式。鋼結(jié)構(gòu)支架均采用熱浸鍍鋅涂層，熱浸鍍鋅滿足《金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術(shù)要求及實驗方法》(GB/T13912-2002)的相關(guān)要求。2、鍍鋅厚度檢測：鍍鋅層厚度按照《金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術(shù)要求及實驗方法》提供方法進行檢測。3、工件浸滲工藝：浸滲工藝分為前處理、浸滲處理和后處理三個階段。（1）前處理前處理工藝包括清洗和干燥等工序。（2）浸滲處理浸滲處理工藝包括工件抽真空、負壓吸入浸滲劑、加壓推出浸滲劑、常壓取出工件等工序。（3）后處理后處理工藝包括漂洗、鈍化、晾干和熱固化、試壓等工序。注：浸滲處理后工件應(yīng)進行泵壓試驗，如有泄露可進行第二、第三次浸滲處理，對三次浸滲后仍泄露的工件則作報廢處理。4、浸滲的操作過程（1）浸滲預(yù)處理：鑄件最好在拋光加工后進行，粉末冶金最好燒結(jié)后進行，零件如有油污可用前處理設(shè)備脫脂，清洗脂，清洗，烘干。（2）浸滲：1）把裝有零件的浸滲籃放入浸滲罐中。2）干真空處理：開動真空泵，真空壓力在0.09mpa以上，用真空把零件微孔或裂紋內(nèi)的空氣（或水、油等）抽出，抽真空時間為10分鐘。3）濕真空處理：用真空把膠液吸進浸滲罐內(nèi)，膠液的液面高出浸滲籃中零件50-80mm為準(zhǔn)，繼續(xù)抽真空15分鐘，然后緩慢卸下至常壓，浸泡數(shù)分鐘。4）瀝干及甩干：浸滲完畢，打開浸滲罐的蓋子，用吊鉤把浸滲籃吊離膠液（籃底離開膠液表面），讓浸滲籃及其內(nèi)裝零件表面粘附液滴干或甩干，放入甩干機，將膠液甩干，然后把浸滲籃移至洗滌罐中。5）洗滌：