燒結自動化工藝介紹高爐煉鐵所使用的主要含鐵原料是燒結礦。近幾年，我國生鐵產量不斷上升，燒結礦用量大幅增加，提高燒結礦的質量、降低消耗、節(jié)約能源、保護環(huán)境在燒結生產中顯得越來越重要，也是燒結生產工藝技術發(fā)展的永恒的課題和方向。一、中國燒結技術發(fā)展情況1、建設現代化混勻料場，優(yōu)化用料結構一大批鋼鐵企業(yè)建立了現代化的原料廠，進口粉礦的使用改善了燒結用料，使含鐵原料得到了優(yōu)化，所生產的燒結礦不但產量高、質量好，環(huán)保也有所改善，工序能耗也低。2、小型燒結設備向大型化轉變燒結機大型化已普遍受到認同，新上燒結機普遍大型化，小型燒結機大都延長擴大面積或淘汰。3、一般的混勻制粒到強化混勻制粒的轉變混合制粒時間的延長，由傳統(tǒng)的一混和二混30～60S和50～80S延長至120S和180S，有的甚至增加三段混合，混合制粒時間高達480S以上。并多方面采取強化制粒措施，增加石灰用量，燒結粉塵預先制粒，添加各種增效節(jié)能添加劑，在混合機進出口料端設導料板和擋圈并安裝強化造球擋料板，采用含油尼龍襯板和霧化噴水等提高了混合料的成球率和小球強度，混合料透氣性大為提高，為厚料層燒結創(chuàng)造了條件。4、酸性及自熔性燒結礦向高堿度燒結轉變由于高堿度燒結礦還原性能及強度好，從1979年初，高堿度燒結礦的技術在全國得到推廣。以高堿度燒結礦為主搭配部分酸性爐料(球團礦、塊礦)已成為我國公認的高爐合理的爐料結構。5、薄料層向厚料層的轉變1985年以前，重點鋼鐵企業(yè)燒結廠的料層厚度為220～250mm，生產采用薄鋪塊磚的方針。燒結礦強度及環(huán)保差，工序能耗高達105kg／t(標煤)，1985年以后，隨著燒結新技術，如球團燒結法、配加合理的生石灰用量及生石灰消化技術、預熱混合料、各種增效節(jié)能添加劑等的實施，提高了料層的透氣性，為厚料層燒結提供了條件和保障。目前，我國厚料層燒結已達到國際最先進的水平。尤其是萊鋼燒結機，燒結機布料厚度已高達到750～800mm，居國際和國內領先水平。6、生產熱燒結礦向冷燒結礦的轉變1970年以前，我國燒結機大部分生產熱燒結礦，不能生產冷燒結礦，主要原因是燒結礦冷卻設備不過關。1985年以后，解決了大型燒結機的冷卻設施，實現了燒結礦的冷卻。燒結礦冷卻的實現，解決了燒結礦的整粒篩分，為燒結機采用鋪底料創(chuàng)造了條件，也為高爐長壽、高產奠定了基礎。7、低品位燒結礦向高品位燒結礦的轉變1998年以前，我國重點鋼鐵企業(yè)燒結廠燒結礦的品位僅為52％左右。近幾年，由于進口高品位礦增多和國內精粉品位的提高，燒結礦品位逐步提高，已達54％以上，不少燒結廠達到58％～60％，燒結礦FeO和SiO下降。有的廠已實現高鐵低硅的燒結法。8、燒結機低作業(yè)率向高作業(yè)率的轉變1985年以前，我國燒結機作業(yè)率較低，重點鋼鐵企業(yè)燒結廠和地方骨干企業(yè)燒結廠作業(yè)率僅為79．26％和73．85％。1989年以后由于普遍采用了新型結構和材質的沒備，管理和操作水平的提高，燒結機的作業(yè)率普遍提高，燒結機的產能得到有效發(fā)揮。9、人工操作向高度自動化轉變1970年以前，我國燒結廠的操作如人工跑盤配料、燒結機速度和點火溫度的控制、混合料水分的控制等全憑簡單的儀表和人工操作，穩(wěn)定性很差。而目前新建和改擴建的大型和中型燒結機幾乎都采用了較為完善的過程監(jiān)控和控制項目，并采用計算機系統(tǒng)對全廠的生產過程自動進行操作、監(jiān)視控制及生產管理。有些廠還采用了模糊控制系統(tǒng)技術，人工智能也在開發(fā)之中。10、機械除塵向高效除塵的轉變燒結煙氣除塵和環(huán)境除塵設備實現由多管或旋風除向高效布袋除塵和干式電除塵的轉變，除塵效率大大提高，高達99％以上，環(huán)保大為改觀。11、中溫廢氣由不可回收利用向回收利用的轉變1980年以前，我國燒結生產中產生的中溫廢氣主要是環(huán)冷機、帶冷機冷卻燒結礦產生的中、低溫廢氣，一般直接排放不回收利用。1985年后相繼建成了一批余熱回收裝置，有用于點火保溫爐做助燃風的，有用于熱風燒結的，有用于生產熱水或蒸汽的，雖然起步較晚但有起色，經濟效益顯著。二、燒結的概念燒結是鋼鐵生產工藝中的一個重要環(huán)節(jié)，它是將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球后在燒結設備上使物料發(fā)生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。經燒結而成的有足夠強度和粒度的燒結礦可作為煉鐵的熟料。利用燒結熟料煉鐵對于提高高爐利用系數、降低焦比、提高高爐透氣性保證高爐運行均有一定意義。三、燒結工藝流程介紹1、鐵礦粉造塊的目的：

◆綜合利用資源，擴大煉鐵用的原料種類。

◆去除有害雜質，回收有益元素，保護環(huán)境。

◆改善礦石的冶金性能，適應高爐冶煉對鐵礦石的質量要求。2、鐵礦粉造塊的方法：燒結法和球團法。

3、鐵礦粉造塊后的產品：分別為燒結礦和球團礦。（供高爐煉鐵生產的主要原料）4、

①燒結礦層經高溫點火后，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。②燃燒層燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。該層除燃燒反應外，還發(fā)生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。③預熱層

由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。④干燥層

干燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發(fā)，此層厚度一般為l0～30mm。實際上干燥層與預熱層難以截然分開，可以統(tǒng)稱為干燥預熱層。該層中料球被急劇加熱，迅速干燥，易被破壞，惡化料層透氣性。⑤過濕層從干燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低于水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。四、燒結工藝參數對燒結過程產品的影響精礦粉是燒結的主要原料，它是選礦廠的最終產品。物理化學性能對燒結礦質量影響最大。具體要求如下：1．含鐵量（礦石品位）鐵精礦的含鐵量是衡量鐵精礦粉質量的指標。精礦含鐵量越高，生產出的燒結礦含鐵量也高，經濟價值越高，鐵精礦粉含鐵量一般在55%-65%，當然越高越好。2．脈石成分及含量要求精礦粉的脈石礦物含量要少，而和含量高一些，經濟價值也會高一些。3．有害雜質硫、磷、砷、銅、鉛、鋅、鉀、鈉。鐵礦石中有害雜質含量越少越好。4．鐵精礦粉的粒度精礦粒度很細，用網目表示，小于200目的占60%以上，精礦粒度粗細與礦石的晶粒大小有關，