市政道路工程質(zhì)量

通病防治方案

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目錄

一、編制目的.................................錯誤!未定義書簽。

二、編制依據(jù).................................錯誤!未定義書簽。

三、工程概況.................................錯誤!未定義書簽。

四、組織管理措施.............................錯誤!未定義書簽。

1、成立質(zhì)量通病專項防治領(lǐng)導(dǎo)小組.............錯誤!未定義書簽。

2、質(zhì)量通病專項防治領(lǐng)導(dǎo)小組職責(zé).............錯誤!未定義書簽。

五、質(zhì)量通病專項質(zhì)量方案及施工措施..........錯誤!未定義書簽。

1、排水工程質(zhì)量通病防治措施..................錯誤!未定義書簽。

1.1管道位置偏移或積水........................錯誤!未定義書簽。

1.2管道滲漏水，閉水試驗不合格...............錯誤!未定義書簽。

1.3檢查井變形、下沉，構(gòu)配件質(zhì)量差...........錯誤!未定義書簽。

1.4回填土沉陷................................錯誤!未定義書簽。

2、道路工程質(zhì)量通病防治措施..................錯誤!未定義書簽。

2.1路基施工質(zhì)量通病..........................錯誤!未定義書簽。

2.2路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位錯誤！未定義

書簽。

2.3水泥穩(wěn)定級配碎石強(qiáng)度偏差.................錯誤!未定義書簽。

2.4水泥穩(wěn)定級配碎石表面松散起皮.............錯誤!未定義書簽。

2.5水泥穩(wěn)定級配碎石混合料碾壓不密實.........錯誤!未定義書簽。

2.6干（溫）縮裂縫..............................錯誤!未定義書簽。

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2.7水泥穩(wěn)定級配碎石級配偏差.................錯誤!未定義書簽。

2.8混合料含水量不穩(wěn)定.......................錯誤!未定義書簽。

2.9混合料離析...............................錯誤!未定義書簽。

2.10混合料攤鋪時骨料分配不均勻..............錯誤!未定義書簽。

2.11混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚錯誤！未定義書

簽。

2.12基層平整度差.............................錯誤!未定義書簽。

2.13混合料沒能形成板體或板體強(qiáng)度不足........錯誤!未定義書簽。

2.14瀝青混凝土橫向裂縫.....................錯誤!未定義書簽。

2.15瀝青混凝土縱向裂縫......................錯誤!未定義書簽。

2.16瀝青混凝土網(wǎng)狀裂縫......................錯誤!未定義書簽。

2.17反射裂縫.................................錯誤!未定義書簽。

2.18瀝青混凝土翻漿..........................錯誤!未定義書簽。

2.19瀝青混凝土車轍..........................錯誤!未定義書簽。

2.20瀝青混凝土壅包...........................錯誤!未定義書簽。

2.21路面瀝青碎松散掉渣......................錯誤!未定義書簽。

2.22瀝青混凝土路面接茬不平、松散、有輪跡………錯誤!未定義書簽。

2.23瀝青混凝土搓板..........................錯誤!未定義書簽。

2.24瀝青混凝土凹槽..........................錯誤!未定義書簽。

2.25瀝青混凝土脫皮..........................錯誤!未定義書簽。

2.26瀝青混凝土啃邊..........................錯誤!未定義書簽。

2.27瀝青混凝土光面..........................錯誤!未定義書簽。

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2.28施工接縫明顯.............................錯誤!未定義書簽。

2.29壓實度不足...............................錯誤!未定義書簽。

2.30瀝青混凝土抗滑表層構(gòu)造深度不足..........錯誤!未定義書簽。

2.31瀝青混凝土抗滑表層摩擦系數(shù)不足..........錯誤!未定義書簽。

2.32檢查井與路面銜接不平順..................錯誤!未定義書簽。

2.33邊石線形不順、破損......................錯誤!未定義書簽。

2.34人行道土基不夯實，水泥碎基層不密實，人行道滲水性不良錯誤!

未定義書簽。

2.35路面磚..................................錯誤!未定義書簽。

2.36路面磚與邊石銜接不平順，縫隙過寬.......錯誤!未定義書簽。

2.37路面磚與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順、不平順..錯

誤!未定義書簽。

2.38無障礙通道...............................錯誤!未定義書簽。

2.39人行道縱橫縫不順直，破縫過大............錯誤!未定義書簽。

2.40砌體砂漿不飽滿..........................錯誤!未定義書簽。

2.41砌體平整度差，有通縫....................錯誤!未定義書簽。

3、橋梁工程施工質(zhì)量通病防治措施............錯誤!未定義書簽。

3.1鋼筋保護(hù)層厚度合格率低...................錯誤!未定義書簽。

3.2碎結(jié)構(gòu)構(gòu)件裂縫、裂紋.....................錯誤!未定義書簽。

3.3結(jié)構(gòu)物表面施工縫明顯.....................錯誤!未定義書簽。

3.4混凝土表面蜂窩、麻面.....................錯誤!未定義書簽。

3.5混凝土表面不平整.........................錯誤!未定義書簽。

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3.6混凝土表面模板縫明顯.....................錯誤!未定義書簽。

3.7混凝土表面拉桿螺絲處出現(xiàn)焦糊或銹蝕.......錯誤!未定義書簽。

3.8混凝土表面漏漿............................錯誤!未定義書簽。

3.9混凝土跑模................................錯誤!未定義書簽o

3.10箱梁安裝的板式橡膠支座脫空..............錯誤!未定義書簽。

3.11支座不能正常工作或過早損壞..............錯誤!未定義書簽。

3.12預(yù)制板安裝位置不準(zhǔn)確....................錯誤!未定義書簽。

六、確保工程質(zhì)量的措施.......................錯誤!未定義書簽。

1、質(zhì)量保證體系..............................錯誤!未定義書簽。

2、質(zhì)量控制機(jī)構(gòu)..............................錯誤!未定義書簽。

3、具體制度與措施............................錯誤!未定義書簽。

3.1建立施工組織設(shè)計審批制度.................錯誤!未定義書簽。

3.2技術(shù)復(fù)核、隱蔽工程驗收制度...............錯誤!未定義書簽。

3.3技術(shù)、質(zhì)量交底制度.......................錯誤!未定義書簽。

3.4二級驗收及分部分項質(zhì)量評定制度...........錯誤!未定義書簽。

3.5工程質(zhì)量獎罰制度.........................錯誤!未定義書簽。

3.6現(xiàn)場材料質(zhì)量管理措施.....................錯誤!未定義書簽o

3.7計量器具管理措施.........................錯誤!未定義書簽。

附圖一、項目部質(zhì)量保證體系框圖..................錯誤!未定義書簽。

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工程質(zhì)量通病防治方案

一、編制目的

工程質(zhì)量通病一直是工程建設(shè)中存在的突出問題，對工程有不同程度

的危害。防治工程質(zhì)量通病是維護(hù)群眾利益的重要舉措，也是提高工程質(zhì)

量的有效途徑，更是我們工程建設(shè)各方責(zé)任主體的職責(zé)Q為了進(jìn)一步提高

我公司的工程質(zhì)量水平，有效根治質(zhì)量通病，結(jié)合本公司消除質(zhì)量通病的

經(jīng)驗，控制質(zhì)量通病的發(fā)生，針對本工程特點，制定質(zhì)量通病防治方案。

二、編制依據(jù)

1、《中華人民共和國建筑法》

2、《建設(shè)工程質(zhì)量管理條例》

3、《工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)制性條文》

4、《建設(shè)工程施工合同》

5、城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范（CJJL）

6、城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范（CJJ2-）

7、給水排水工程施工及質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50268-）

8、建筑邊坡工程技術(shù)規(guī)范（GB50330-）

9、建筑施工組織設(shè)計規(guī)范（GB/T50502-）

10、重慶市建設(shè)工程質(zhì)量通病防治要點（）

11、其它現(xiàn)行規(guī)范及有關(guān)建設(shè)管理辦法

12、已批準(zhǔn)的施工組織設(shè)計及專項方案

13、設(shè)計圖紙、審查意見、合同文件等

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三、工程概況

金山大道（四縱線）快速干道起點接悅來片區(qū)已建成的金山大道，與

柑悅大道相交形成沙井灣立交，與金山大道連接線相交形成楊柳溝立交，

與椿萱大道相交形成蔣家山立交，上跨豬腸溪河，繼續(xù)向北與渝廣（重慶

至廣安）高速相接，是重慶北部一條重要的縱向交通走廊。具中本次設(shè)計

起點為渝北區(qū)和北部新區(qū)分界處，向北經(jīng)過連接線北支線、南支線與金竹

灣隧道左線與右線相接，后上跨金竹灣隧道，止于金山大道K9+550處，

主線長1.19Km,設(shè)計速度80km/h,雙向8車道，標(biāo)準(zhǔn)路幅寬度為44m,

為城市快速路，含楊柳溝喇叭立交1座。

本工程由道路工程、橋梁工程、排水工程、照明工程、交通工程等組

成，其中道路工程、排水工程及橋梁工程是本工程質(zhì)量通病的防治重點。

四、組織管理措施

1、成立質(zhì)量通病專項防治領(lǐng)導(dǎo)小組

組長：項目經(jīng)理蔣錫偉

副組長：項目副經(jīng)理陳革

技術(shù)負(fù)責(zé)人王華

質(zhì)量負(fù)責(zé)人魏華

組員：程文狀、李思靜、高澤平、楊正中、王明生

2、質(zhì)量通病專項防治領(lǐng)導(dǎo)小組職責(zé)

領(lǐng)導(dǎo)小組每月定期對施工現(xiàn)場存在的質(zhì)量通病進(jìn)行檢查，并做好相關(guān)

記錄，分析出現(xiàn)通病的原因，依據(jù)本施工方案選擇合理的解決方法，并開

展調(diào)研活動或采用新的施工工藝防治質(zhì)量通病的出現(xiàn)。

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五、質(zhì)量通病專項質(zhì)量方案及施工措施

1、排水工程質(zhì)量通病防治措施

1.1管道位置偏移或積水

1.1.1產(chǎn)生原因

測量差錯，施工走樣和意外的避讓原有構(gòu)筑物，在平面上產(chǎn)生位置偏

移，立面上產(chǎn)生積水甚至倒坡現(xiàn)象。

1.1.2防治措施

(1)施工前要認(rèn)真按照施工測量規(guī)范和規(guī)程進(jìn)行交接樁復(fù)測與保護(hù)；施

工放樣要結(jié)合水文地質(zhì)條件，按照埋置深度和設(shè)計要求以及有關(guān)規(guī)定放

樣，且必須進(jìn)行復(fù)測檢驗其誤差符合要求后才能交付施工；施工時要嚴(yán)格

按照樣樁進(jìn)行，溝槽和平基要做好軸線和縱坡測量驗收。

(2)施工過程中如意外遇到構(gòu)筑物須避讓時，應(yīng)在適當(dāng)?shù)奈恢迷鲈O(shè)連接

井，其間以直線連通，連接井轉(zhuǎn)角應(yīng)大于135。。

1.2管道滲漏水，閉水試驗不合格

1.2.1產(chǎn)生原因

基礎(chǔ)不均勻下沉，管材及其接口施工質(zhì)量差、閉水段端頭封堵不嚴(yán)

密、井體施工質(zhì)量差等原因均可產(chǎn)生漏水現(xiàn)象。

122防治措施

(1)管道基礎(chǔ)條件不良將導(dǎo)致管道和基礎(chǔ)出現(xiàn)不均勻沉陷，一般造成局

部積水，嚴(yán)重時會出現(xiàn)管道斷裂或接口開裂。

防治措施：認(rèn)真按設(shè)計要求施工，確保管道基礎(chǔ)的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。當(dāng)

地基地質(zhì)水文條件不良時，應(yīng)進(jìn)行換土改良處治，以提高基槽底部的承載

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力；如果槽底土壤被擾動或受水浸泡，應(yīng)先挖除松軟土層后和超挖部分用

雜砂石或碎石等穩(wěn)定性好的材料回填密實；地下水位以下開挖土方時，應(yīng)

采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，確保干槽開挖，必要時可在槽

坑底預(yù)留20cm厚土層，待后續(xù)工序施工時隨挖隨清除。

(2)管材質(zhì)量差，存在裂縫或局部碎松散，抗?jié)B能力差，容量產(chǎn)生漏

水。

防治措施：所用管材要有質(zhì)量部門提供合格證和力學(xué)試驗報告等資

料；管材外觀質(zhì)量要求表面平整無松散露骨和蜂窩麻面形象；安裝前再次

逐節(jié)檢查，對已發(fā)現(xiàn)或有質(zhì)量疑問的應(yīng)責(zé)令退場或經(jīng)有效處理后方可使

用。

(3)管接口填料及施工質(zhì)量差，管道在外力作用下產(chǎn)生破損或接口開

裂。

防治措施：選用質(zhì)量良好的接口填料并按試驗配合比和合理的施工工

藝組織施工；抹帶施工時，接口縫內(nèi)要潔凈，必要時應(yīng)鑿毛處理，再按照

施工操作規(guī)程認(rèn)真施工。

(4)檢查井施工質(zhì)量差，井壁和與其連接管的結(jié)合處滲漏。

防治措施：檢查井砌筑砂漿要飽滿，勾縫全面不遺漏。抹面前清潔和

濕潤表面，抹面時及時壓光收漿并養(yǎng)護(hù)。遇有地下水時，抹面和勾縫應(yīng)隨

砌筑及時完成，不可在回填以后再進(jìn)行內(nèi)抹面或內(nèi)勾縫。與檢查井連接的

管外表面應(yīng)先濕潤且均勻刷一層水泥原漿，并座漿就位后再做好內(nèi)外抹

面，以防滲漏。

(5)規(guī)劃預(yù)留支管封口不密實

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防治措施：砌堵前應(yīng)把管口0.5m左右范圍內(nèi)的管內(nèi)壁清洗干凈，涂

刷水泥原漿，同時把所用的磚塊潤濕備用；砌堵砂漿標(biāo)號應(yīng)不低于

M7.5,且具良好的稠度；勾縫和抹面用的水泥砂漿標(biāo)號不低于M15o管

徑較大時應(yīng)內(nèi)外雙面較小時只做外單面勾縫或抹面；一般情況下，在檢查

井砌筑之前進(jìn)行封砌，以利保證質(zhì)量。

(6)閉水試驗不合格現(xiàn)象

防治措施：這時應(yīng)先在滲漏處一一作好記號，在排干管內(nèi)水后進(jìn)行認(rèn)

真處理。對細(xì)小的縫隙或麻面滲漏可采用水泥漿涂刷或防水涂料涂刷，較

嚴(yán)重的應(yīng)返工處理嚴(yán)重的滲漏除了更換管材，重新填塞接口外，還可請

專業(yè)技術(shù)人員處理。處理后再做試驗，如此重復(fù)進(jìn)行直至閉水合格為止。

1.3檢查井變形、下沉，構(gòu)配件質(zhì)量差

1.3.1產(chǎn)生原因

檢查井變形和下沉，井蓋質(zhì)量和安裝質(zhì)量差，井內(nèi)爬梯安裝隨意性太

大，影響外觀及其使用質(zhì)量。

132防治措施

(1)認(rèn)真做好檢查井的基層和墊層，破管做流槽的做法，防止井體下

沉。

(2)檢查井砌筑質(zhì)量應(yīng)控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井體

變形。

(3)檢查井井蓋與座要配套；安裝時座漿要飽滿；輕重型號和面底不錯

用，鐵爬安裝要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置準(zhǔn)

確。

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1.4回填土沉陷

1.4.1產(chǎn)生原因

檢查井周邊回填不密實，不按要求分層夯實，填料質(zhì)量欠佳、含水量

控制不好等原因影響壓實效果，給工后造成過大的沉降。

1.4.2防治措施

⑴管槽回填時必須根據(jù)回填的部位和施工條件選擇合適的填料和壓

(夯)實機(jī)械。

(2)溝槽較窄時可采用人工或蛙式打夯機(jī)夯填。不同的填料，不同的填

筑厚度應(yīng)選用不同的夯壓器具，以取得最經(jīng)濟(jì)的壓實效果

(3)填料中的淤泥、樹根、草皮及其腐植物既影響壓實效果，又會在土

中干縮、腐爛形成孔河，這些材料均不可做為填料，以免引起沉陷。

(4)控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必

須先排干水再分層隨填隨壓密實。

1.4.3處治措施：根據(jù)沉降破壞程度采取相應(yīng)的措施：

(1)不影響其它構(gòu)筑物的少量沉降可不做處理或只做表面處理，如瀝青

路面上可采取局部填補(bǔ)以免積水。

(2)如造成其它構(gòu)筑物基礎(chǔ)脫空破壞的，可采用泵壓水泥漿填充。

(3)如造成結(jié)構(gòu)破壞的應(yīng)挖除不良填料，換填穩(wěn)定性能好的材料，經(jīng)壓

實后再恢復(fù)損壞的構(gòu)筑物。

2、道路工程質(zhì)量通病防治措施

2.1路基施工質(zhì)量通病

2.1.1現(xiàn)象

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（1）路基未經(jīng)壓實即進(jìn)行上部結(jié)構(gòu)施工。

（2）路基尚未完全化凍即進(jìn)行施工，留下質(zhì)量隱患。

（3）壓實度控制不嚴(yán)格，縱、橫斷面高程及平整度超差。

2.1.2原因分析

（D施工單位對路基的重要作用及密實度達(dá)不到要求的危害性認(rèn)識不

足，未嚴(yán)格按技術(shù)規(guī)程施工。

（2）有意偷工減料，只圖省工、省時、省機(jī)械。

（3）搶工期，不顧工程質(zhì)量。

2.1.3預(yù)防措施

（1）對施工作業(yè)人員進(jìn)行培訓(xùn)，施工時做好工序技術(shù)交底。

（2）科學(xué)組織施工，合理安排工期。

（3）要按照路基施工工序的要求，嚴(yán)格控制各項檢測項目，避免結(jié)構(gòu)層

出現(xiàn)薄厚不均和密實度及強(qiáng)度不均勻的現(xiàn)象。

2.2路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位

2.2.1現(xiàn)象

（1）路基土層含水量過大，造成大面積或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。

（2）深處理不到位，和底基層一并碾壓時，壓實厚度過大，整體密實度

差，強(qiáng)度低。

2.2.2原因分析

（1）由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。

（2）路基土層內(nèi)含有保水性強(qiáng)、滲透性差的粘性翻漿土。

（3）設(shè)計圖紙只規(guī)定處理厚度20?30cm,含水量過大的路段，碾壓后肯

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定出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象，與底基層一并碾壓，加大了壓實厚度，雖然表面不

彈軟，但僅有15cm左右密實度能達(dá)到要求。

（4）雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.2.3預(yù)防措施

（1）在道路結(jié)構(gòu)設(shè)計中，增設(shè)一道排水層（防水層）或級配碎石（砂

礫）。

（2）對含水量大的路基土應(yīng)進(jìn)行挖開晾曬處理。

（3）摻石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其強(qiáng)度。

（4）必要時進(jìn)行換土處理。

（5）土基深處理層和下基層應(yīng)分別進(jìn)行碾壓。

2.3水泥穩(wěn)定級配碎石強(qiáng)度偏差

2.3.1產(chǎn)生的主要原因

（1）水泥穩(wěn)定集料級配不好。

（2）水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果的影響。

（3）含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水

泥對土的穩(wěn)定作用，影響強(qiáng)度。

（4）水泥、土和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工

碾壓時間拖的過長，破壞了已結(jié)硬的水泥膠凝，使水泥穩(wěn)定土強(qiáng)度下降，

碾壓完成后沒能及時的保濕養(yǎng)生。

2.3.2預(yù)防措施

（1）用水泥穩(wěn)定級配良好的碎（礫）石和砂礫，材料首先選碎（礫）石和砂

礫，其次是砂性土。

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（2）水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果有明顯影響，應(yīng)優(yōu)先選用硅酸

鹽水泥。

（3）均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，保證其強(qiáng)度和穩(wěn)定

性。

2.4水泥穩(wěn)定級配碎石表面松散起皮

2.4.1產(chǎn)生的主要原因

混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造

成填筑層松散，壓不實；運(yùn)輸過程中，急轉(zhuǎn)彎、急剎車，熟料卸車不及

時，使攤鋪機(jī)內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中；送糕刮料板外露現(xiàn)象。攤鋪機(jī)受料

斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。

2.4.2預(yù)防措施

（1）水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。

（2）運(yùn)輸時避免急轉(zhuǎn)彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機(jī)內(nèi)產(chǎn)生局部大

碎石集中現(xiàn)象，禁止送料刮料板外露。

（3）加強(qiáng)拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新

過篩；二是上料倉的料不能出現(xiàn)間斷現(xiàn)象，確保料倉內(nèi)隨時達(dá)到滿倉；三

是嚴(yán)格控制成品料，如發(fā)現(xiàn)有粗細(xì)離析、花白料等現(xiàn)象時，應(yīng)重新拌合直

至U3太到標(biāo)準(zhǔn)。

（4）采用大車運(yùn)輸應(yīng)使用蓬布覆蓋，確?；旌狭鲜冀K處于最佳含水量狀

態(tài)。

2.5水泥穩(wěn)定級配碎石混合料碾壓不密實

2.5.1主要原因

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（1）石料場分篩后的粒料規(guī)格不標(biāo)準(zhǔn)，料場不同規(guī)格的粒料堆放混亂。

（2）拌合站使用裝載機(jī)裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，

裝料過剩，外溢及流淌。

（3）料場四周排水設(shè)施不健全，下雨使骨料含水量增大，細(xì)骨科被水溶

解帶走。

（4）拌合站進(jìn)料倉被大塊粒料堵塞，配料機(jī)工作不正常。

（5）加水設(shè)備異常，造成混合料忽稀忽稠現(xiàn)象，混合料未達(dá)到最佳含水

量。

（6）碾壓機(jī)械設(shè)備組合不當(dāng)，造成碾壓不密實。

252預(yù)防措施

（1）分篩后各種規(guī)格的骨料分開堆放，堆與堆之間設(shè)置編織袋隔墻，編

織袋內(nèi)裝同種材料，做好排水防洪設(shè)施，細(xì)骨料采用蓬布覆蓋，以防細(xì)料

流失。

（2）使用自動計量拌合站，電控加水，經(jīng)常檢查進(jìn)料斗粒料情況，使用

裝載機(jī)隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡。

（3）嚴(yán)格控制混合料的含水量，現(xiàn)場安排試驗人員隨時對原材料的含水

量和成品混合料的含水量進(jìn)行測試，以便隨時調(diào)整上水量。

（4）采用重型壓路機(jī)進(jìn)行碾壓，復(fù)壓時應(yīng)采用20?25t振動壓路機(jī)，碾

壓可得到滿意的效果。

（5）混合料兩側(cè)支撐采用方木，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的

方木不能過早的拆除。

（6）試驗室派專人在現(xiàn)場對壓實度跟蹤檢測，確保壓實度達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)

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值。

2.6干（溫）縮裂縫

2.6.1水泥穩(wěn)定基層裂縫的產(chǎn)生原因

水泥穩(wěn)定基層裂縫的產(chǎn)生主要是水泥穩(wěn)定基層混合料水泥固化及水分散發(fā)

后使基層表面產(chǎn)生的細(xì)微開裂現(xiàn)象，然后向深部和橫向擴(kuò)展，最后貫通整

個基層。裂縫的寬度大多數(shù)為1?3mm,嚴(yán)重者可達(dá)4?5mm,裂縫的產(chǎn)

生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態(tài)，而且裂縫的進(jìn)一步發(fā)展

會產(chǎn)生反射裂縫，使路面面層也相應(yīng)產(chǎn)生裂縫或斷板。

（1）混合料含水量過高，水泥穩(wěn)定基層干縮應(yīng)變隨混合料的含水量增加

而增大，施工碾壓時含水量愈大，結(jié)構(gòu)層愈容易產(chǎn)生干縮裂縫，且愈嚴(yán)重

（裂縫產(chǎn)生得早，縫口寬和縫的間距?。?/p>

（2）不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能

減少干縮裂縫。

（3）與各種粒料的含土量有關(guān)，當(dāng)粘土量增加，混合料的溫縮系數(shù)隨溫

度降低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫縮系數(shù)影響愈大。

（4）與細(xì)集料的含量有密切關(guān)系，細(xì)集料含量的多少對水泥穩(wěn)定土的質(zhì)

量影響非常大，減少細(xì)集料的含量可降低水泥穩(wěn)定粒料的收縮性和提高其

抗沖刷性。

（5）水穩(wěn)基層碾壓密實度有關(guān)系，水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但

影響水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。

（6）水泥穩(wěn)定基層的養(yǎng)生不及時，也會加快干縮裂縫現(xiàn)象的出現(xiàn)。

（7）施工時間的選擇有密切關(guān)系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的

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溫差愈大，基層就越容易產(chǎn)生溫縮裂縫。

2.6.2水泥穩(wěn)定基層裂縫的預(yù)防措施

（1）充分重視原材料的選用及配合比設(shè)計。

1）水泥品種的選擇:不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干

縮性很小、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的

水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。

2）水泥劑量與級配:設(shè)計配合比時，經(jīng)過水泥劑量分級和調(diào)整集料的級

配，來保證基層的設(shè)計強(qiáng)度，降低水泥劑量。

3）限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達(dá)到規(guī)范的范圍，

而且愈小愈好。

4）細(xì)集料不能太多：細(xì)集料＜0.075mm顆粒的含量W5%?7%,細(xì)土的塑

性指數(shù)應(yīng)盡可能小（＜4%）,如果粒料中0.075mm以下細(xì)粒的收縮性特別

明顯，則應(yīng)該控制此粒料中的細(xì)料含量在2%?5%,并在水泥穩(wěn)定粒料中

摻加部分粉煤灰。

5）水泥的水化和結(jié)硬作用進(jìn)行的比較快，容易產(chǎn)生收縮裂縫。有條件時

可在水泥混合料中摻入粉煤灰（占集料重量的10%?20%）,改進(jìn)集料的級

配以減少水泥用量，延緩混合料凝結(jié)，增加混合料的抗凍能力和改進(jìn)混合

料的形變能力，減少水泥穩(wěn)定基層的溫縮。

6）根據(jù)當(dāng)?shù)氐牟牧锨闆r確定相應(yīng)的配合比：經(jīng)過試驗室配合比設(shè)計，保

證實際使用的材料符合規(guī)定的技術(shù)要求，選擇合適的原材料，確定結(jié)合料

的種類和數(shù)量及混合料的最佳含水量，材粒的級配應(yīng)滿足規(guī)范規(guī)定的水泥

穩(wěn)定土的集料級配范圍。

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（2）施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪:比如在夏季高溫季節(jié)到來之

前施工的基層不但強(qiáng)度高，而且能夠減少由于氣溫降低而產(chǎn)生的收縮裂

縫。應(yīng)根據(jù)當(dāng)?shù)氐臍夂驐l件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好

選在夏季高溫季節(jié)到來之前。若在夏季高溫季節(jié)施工時，最好選在上午或

夜間施工，加強(qiáng)覆蓋養(yǎng)生。

（3）控制含水量。施工時嚴(yán)格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥穩(wěn)定

粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%?1.0%,對于水泥

穩(wěn)定細(xì)料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%?2%）,避免因施工

用水量控制不當(dāng)而人為造成的干縮裂縫。

（4）增加水穩(wěn)碾壓密實度。水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響水

泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。事實證明，壓實較

密的基層不易產(chǎn)生干縮。因此在施工中選用20?25t振動壓路機(jī)進(jìn)行重型

碾壓。

（5）施工中對水泥穩(wěn)定基層的控制。

1）加強(qiáng)拌合攤鋪質(zhì)量，減少材料離析現(xiàn)象。

2）按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴(yán)格施工，盡可能的縮短基層集料

從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內(nèi)完成碾壓°

3）保證基層的保濕養(yǎng)生期和養(yǎng)生溫度。

（6）及時養(yǎng)生。干燥收縮的破壞發(fā)生在早期，及時的采用土工布、麻袋

布或薄膜覆蓋進(jìn)行良好的養(yǎng)生不但能夠迅速提高基層的強(qiáng)度，而且能夠防

止基層因混合料內(nèi)部發(fā)生水化作用和水分的過分蒸發(fā)引起表面的干縮裂縫

現(xiàn)象。在條件允許時，及時鋪筑瀝青面層是減少干縮裂縫的一個切實可行

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的辦法。

（7）在混合料中摻入纖維°在水泥穩(wěn)定碎石中摻入纖維材料?，能夠提高

抗壓強(qiáng)度，減少水泥穩(wěn)定碎石（底）基層的裂縫，可是成本較高，對特殊地

段的水泥穩(wěn)定碎石可采取摻入纖維的辦法。纖維的種類較多，有鋼纖維，

塑料纖維，也可采用麻筋等。

（8）在混合料中加入膨脹劑。混合料中加入膨脹劑能夠減少水泥穩(wěn)定基

層的干縮裂縫，同樣在水泥穩(wěn)定粒料中使用減水劑，減少混合料的含水

量，也能夠達(dá)到減少干縮裂縫的目的。

（9）基層中添加粉煤灰。水泥穩(wěn)定土中添加粉煤灰（占集料重量的10%?

20%）,能夠延緩混合料凝結(jié)，增加混合料的抗凍能力和改進(jìn)混合料的形

變性能。

2.7水泥穩(wěn)定級配碎石級配偏差

2.7.1現(xiàn)象

廠拌混合料的石灰比及含水量變化大，偏差超出允許范圍。混合料色

澤不一，含水量多變，在現(xiàn)場碾壓2?3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨

或過份光滑。

2.7.2原因分析

（2）石場供應(yīng)碎石級配不準(zhǔn)確，料源不穩(wěn)定，料堆不同部位的碎石

由于離析而粗細(xì)分布不均，影響配比。

②粉煤灰及硒鼓了含水量過大，影響混合料含水量和拌和的均勻性。

③拌和場混合料配合比控制不準(zhǔn)，含水量變化對重量影響未進(jìn)行修

正；計量系統(tǒng)不準(zhǔn)確或僅憑經(jīng)驗按體積比投料，甚至連續(xù)進(jìn)料和出料，使

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混合料配合比波動增大。

2.7.3預(yù)防措施

（1）等必須滿足設(shè)計要求，采購時應(yīng)按規(guī)定采購，進(jìn)料時進(jìn)行抽

檢，符合要求后使用。

（2）拌和場應(yīng)設(shè)堆料棚，棚四周耍有排水設(shè)施，使粉煤灰內(nèi)水分充

分排走。

（3）拌和場計量設(shè)備應(yīng)準(zhǔn)確，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量，

確?；旌狭吓浜媳鹊臏?zhǔn)確性?；旌狭习柚茣r，拌和機(jī)應(yīng)具備聯(lián)鎖裝置，即

進(jìn)料門和出料門不能同時開啟，以防止連續(xù)出料，造成配合比失控。

2.8混合料含水量不穩(wěn)定

2.8.1現(xiàn)象

進(jìn)入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常灘鋪、碾

壓，影響對設(shè)計標(biāo)高、平整度、壓實度的有效控制。

2.8.2原因分析

（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。

（2）混合料拌制時，加水過多。

2.8.3預(yù)防措施

（1）混合料的出廠含水量應(yīng)控制在混合料的最佳含水量上浮2%?

5%的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。

（2）生產(chǎn)場地應(yīng)搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水

量的控制。當(dāng)露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備

用。

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（3）根據(jù)粉煤灰及碎石的實測含水量及時進(jìn)行修正，使水灰比穩(wěn)

定。

2.9混合料離析

2.9.1現(xiàn)象

混合料粗細(xì)料分布不均，局部骨料或細(xì)料比較集中，骨料表面無細(xì)料

粘附或粘附不好，造成了平整度不好和結(jié)構(gòu)不均勻。

2.9.2原因分析

（1）混合料拌和時，含水量控制不好，過干或過濕。

（2）混合料機(jī)拌時間不足，粗細(xì)料未充分拌勻。

（3）混合料未按規(guī)定配比進(jìn)行拌和或者石料級配不好。

2.9.3預(yù)防措施

（1）混合料在拌和時丁石灰、粉煤灰的含水量應(yīng)控制在規(guī)定的范圍

內(nèi)。

（2）拌和時間應(yīng)不小于30s,以混合料拌和均勻為準(zhǔn)。

（3）控制好石料的級配，若級配有偏差，應(yīng)經(jīng)過試驗進(jìn)行調(diào)整。

（4）生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)建立健全質(zhì)量保證體系，加強(qiáng)生產(chǎn)質(zhì)量管理，檢測

試驗工作必須符合有關(guān)規(guī)定的要求。

2.10混合料攤鋪時骨料分配不均勻

2.10.1現(xiàn)象

攤鋪機(jī)或推土機(jī)攤鋪后，兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)露

骨，或粗細(xì)料集中現(xiàn)象。

2.10.2原因分析

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（1）出廠混合料不均勻，或運(yùn)輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。

（2）混合料攤鋪中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)，而細(xì)集料集中在中

間，攤鋪寬度越寬，混合料含水量越小，粗細(xì)料分離越明顯。

2.10.3預(yù)防措施

（D進(jìn)混合料前，應(yīng)先對供料單位原材料質(zhì)量情況進(jìn)行實地考察，

并對混合料的配合比、拌和工藝進(jìn)行試拌和復(fù)驗，保證出廠混合料均勻，

含水量合適。

（2）攤鋪機(jī)攤鋪時，分料器內(nèi)應(yīng)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)

動時混合料均勻攪動。

（3）攤鋪機(jī)攤鋪的寬度一般應(yīng)控制在機(jī)器最大攤鋪寬度的2/3,攤鋪

速度不大于4m/mino

（4）用推土機(jī)攤鋪時?，必須用刮平機(jī)配合作業(yè)。

（5）人工找補(bǔ)時，要認(rèn)真按規(guī)范操作，多余的粗料應(yīng)摒棄。

2.11混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚

2.11.1現(xiàn)象

（1）混合料碾壓時不穩(wěn)定，隨著碾輪隆起，出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象。

（2）混合料碾壓成型后，表面灰漿過厚。

2.1L2原因分析

（1）下層出現(xiàn)“彈軟”，承載力不足。

（2）混合料含水量偏大，細(xì)料過多。

（3）壓路機(jī)過振。

2.11.3預(yù)防措施

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（1）鋪筑混合料前，必須對下基層進(jìn)行檢測，達(dá)到質(zhì)量要求后才能

鋪筑。

（2）在拌制混合料時，應(yīng)嚴(yán)格控制配合比，特別是混合料中的二灰

用量及含水量應(yīng)符合設(shè)計要求。

（3）在接近最佳含水量時進(jìn)行碾壓，碾壓時先輕后

重，先靜后振，特別在進(jìn)行振動碾壓時，應(yīng)防止混合料冒漿，否則應(yīng)采用

靜壓，防止過多的二灰浮至表面。

2.12基層平整度差

2.12.1現(xiàn)象

（1）混合料碾壓后，平整度不好，不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

（2）混合料沒有強(qiáng)度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深

度達(dá)5?7cm。

2.12.2原因分析

（1）攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機(jī)點往往成為不平

點。由于分料器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成骨料集中現(xiàn)象，影響平

整度。

（2）混合料含水量不均勻、離析、粗細(xì)不均，對平整度產(chǎn)生不良影

響。

（3）下基層不平，混合料攤鋪時表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生

高低不平。

（4）基層強(qiáng)度未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。

2.12.3預(yù)防措施

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（1）攤鋪機(jī)鋪裝時要保證連續(xù)供料?，勻速攤鋪，分料器中的料應(yīng)始

終保持在分料器高度2/3以上。

（2）下基層的平整度應(yīng)符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求。

（3）各道工序施工應(yīng)符合規(guī)范要求，基層強(qiáng)度未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)前，不得

進(jìn)行下道_12序施

2.13混合料沒能形成板體或板體強(qiáng)度不足

2.13.1現(xiàn)象

（1）養(yǎng)生期滿后，混合料不成板體，有松散現(xiàn)象，其強(qiáng)度不符合要

求。

（2）縱向裂縫。

2.13.2原因分析

（1）含灰量低。

（2）養(yǎng)護(hù)不到位，覆蓋不嚴(yán)密，澆水養(yǎng)護(hù)不及時。

（3）氣溫過低時鋪筑混合料，影響了強(qiáng)度的增長。

（4）混合料碾壓時，含水量過小，碾壓時不成型，影響強(qiáng)度的增

長。

（5）碾壓遍數(shù)少、機(jī)具噸位低導(dǎo)致壓實度不足，混合料不結(jié)板體或

板體強(qiáng)度低。

（6）分幅施工時，接茬未處理好。

2.13.3預(yù)防措施

（1）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，培訓(xùn)操作人員了解和掌握養(yǎng)護(hù)的重要性和養(yǎng)護(hù)

標(biāo)準(zhǔn)。

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（2）混合料施工時，環(huán)境氣溫應(yīng)控制在10℃以上。

（3）混合料碾壓時，應(yīng)嚴(yán)格控制含水量，避免過干或過濕，碾壓機(jī)

械、碾壓遍數(shù)等應(yīng)符合規(guī)范要求，確保達(dá)到密實度的要求。

（4）分幅施工時采用階梯型搭接。

2.14瀝青混凝土橫向裂縫

2.14.1現(xiàn)象

裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一，縫長呈貫穿整個路幅或部分路

幅現(xiàn)象。

2.14.2原因分析

（1）施工縫未處理好，接縫不緊密，結(jié)合不良。

（2）瀝青未達(dá)到適合本地區(qū)氣候條件和使用要求的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，瀝青

面層溫度收縮或溫度疲勞應(yīng)力大于瀝青混合料的抗拉強(qiáng)度。

（3）橋梁或地道箱涵兩側(cè)填土沉降。

（4）半剛性基層收縮裂縫反射至面層。

（5）施工程序不規(guī)范，地下管線設(shè)在三灰碎石基層，導(dǎo)致半剛性基

層不連續(xù)，即便使用水泥碎加固，但線性膨脹不一致。

（6）溫度應(yīng)力作用。

2.14.3預(yù)防措施

（1）合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進(jìn)行，減少冷接縫。

（2）充分壓實橫向接縫。碾壓時，壓路機(jī)在已壓實的橫幅上，鋼輪

伸入新鋪層15cm,每壓一遍向新鋪層移動15?20cm,直到壓路機(jī)全部在

新鋪層上，再改為縱向碾壓。

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（3）設(shè)計者應(yīng)根據(jù)《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》要求，按本地的氣

候條件，合理確定瀝青類型。

（4）橋涵或地道箱涵兩側(cè)填土應(yīng)分層充分壓實，軟土地基應(yīng)進(jìn)行加

固處理。

（5）對基層要加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免在上基層進(jìn)行各種管線的埋設(shè)。

（6）對已出現(xiàn)的裂縫應(yīng)及時進(jìn)行灌注封縫處理，防止雨水由裂縫滲

透至路面結(jié)構(gòu)層。

2.15瀝青混凝土縱向裂縫

2.15.1現(xiàn)象

裂縫走向基本與行車方向平行，裂縫長度和寬度不一。

2.15.2原因分析

（1）前后攤鋪幅相接處的冷接縫未按規(guī)范要求認(rèn)真處理，結(jié)合不緊

密而脫開。

（2）縱向溝槽回填土壓實質(zhì)量差，發(fā)生沉陷。

（3）拓寬路段的新老路面交界處沉降不一。

2.15.3預(yù)防措施

（1）施工組織時應(yīng)做好機(jī)械的準(zhǔn)備工作，分幅攤鋪時，前后幅應(yīng)緊

湊，確保熱接縫。

（2）溝槽回填土應(yīng)分層填筑、壓實（若采用撼砂回填，應(yīng)采用中、

粗砂，且應(yīng)使用振搗棒撼實），密實度必須達(dá)到要求。

（3）拓寬路段的基層厚度和材料與老路一致，厚度略厚；路基、基

層等

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應(yīng)密實、穩(wěn)定，鋪筑瀝青混凝土面層前，老路兩側(cè)壁應(yīng)涂刷粘層瀝青；瀝

青混凝土面層應(yīng)充分壓實。

2.16瀝青混凝土網(wǎng)狀裂縫

2.16.1現(xiàn)象

裂縫縱橫交錯，縫寬1mm以上，縫距4（）cm以下，In?以上。

2.16.2原因分析

（1）路面結(jié)構(gòu)中夾有軟弱層或泥灰層，粒料層松動，水穩(wěn)性差。

（2）瀝青與瀝青混合料質(zhì)量差，延度低，抗裂性差。

（3）瀝青層厚度不足，層間粘結(jié)差，水分滲入，加速裂縫的形成。

2.16.3預(yù)防措施

（1）瀝青面層攤鋪前，對下臥層應(yīng)認(rèn)真檢查，及時清除泥灰，處理

好軟弱層，保證下臥層穩(wěn)定，并宜噴灑0.3?0.6kg/m2粘層瀝青。

（2）原材料質(zhì)量和混合料質(zhì)量嚴(yán)格按《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》

（GB50092）的要求進(jìn)行選定、拌制和施工。

（3）瀝青面層各層應(yīng)滿足最小施工厚度的要求，保證上下層的良好

連結(jié)；并從設(shè)計施工養(yǎng)護(hù)上采取措施有效地排除雨后結(jié)構(gòu)層內(nèi)積水。

（4）路面結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)做好交通量調(diào)查和預(yù)測工作，使路面結(jié)構(gòu)組合

與總體強(qiáng)度滿足設(shè)計使用期限內(nèi)交通荷載要求。上基層必須選用水穩(wěn)定性

良好的有粗粒料的石灰、水泥穩(wěn)定類材料。

2.17反射裂縫

2.17.1現(xiàn)象

基層產(chǎn)生裂縫后，在溫度和行車荷載作用下，裂縫將逐漸反射到瀝青

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層表面，路表面裂縫的位置形狀與基層裂縫基本相似。對于半剛性基層以

橫向裂縫居多，對于在柔性路面上加罩的瀝青結(jié)構(gòu)層，裂縫形式不一，取

決于下臥層。

2.17.2原因分析

（D半剛性基層收縮裂縫的反射裂縫。

（2）在舊路面上加罩瀝青面層后原路面上已有裂縫包括水泥混凝土

路面的接縫的反射。

2.17.3預(yù)防措施

（1）采取有效措施減少半剛性基層收縮裂縫。

（2）在舊路面加罩瀝青路面結(jié)構(gòu)層前，可銃削原路面后再加罩，或

采用鋪設(shè)立工織物、玻纖網(wǎng)后再加罩，以延緩反射裂縫的形成。

2.18瀝青混凝土翻漿

2.18.1現(xiàn)象

基層的粉、細(xì)料漿水從面層裂縫或從多空隙率面層的空隙處析出，雨

后路表面呈淡灰色。

2.18.2原因分析

（1）基層用料不當(dāng)，或拌和不勻，細(xì)料過多。由于其水穩(wěn)性差，遇

水后軟化，在行車作用下漿水上冒。

（2）低溫季節(jié)施的半剛性基層，強(qiáng)度增長緩慢，而路面開放交經(jīng)過

早，在行車與雨水作用下使基層表面粉化，形成漿水。

（3）冰凍地區(qū)的基層，冬季水分積聚成冰，春天解凍時翻漿。

（4）瀝青面層厚度較薄，空隙率較大，未設(shè)置下封層和沒有采取結(jié)

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構(gòu)層內(nèi)排水措施，促使雨水下滲，加速翻漿的形成。

（5）表面處治和貫入式面層竣工初期，由于行車作用次數(shù)不多，結(jié)

構(gòu)層尚未達(dá)到應(yīng)有密實度就遇到雨季，使?jié)B水增多；基層翻漿。

2.18.3預(yù)防措施

（1）采用含粗粒料的水泥、石灰粉煤灰穩(wěn)定類材料作為高等級道路

的上基層。粒料級配應(yīng)符合要求，細(xì)料含量要適當(dāng)。

（2）在低溫季節(jié)施工時，石灰穩(wěn)定類材料可摻入早強(qiáng)劑，以提高其

早期強(qiáng)度。

（3）根據(jù)道路等級和交通量要求，選擇合適的面層類型和適當(dāng)厚

度。瀝青混凝土面層宜采用二層式或三層式，其中一層須采用密級配。當(dāng)

各層均為瀝青碎石時;基層表面必須做下封層。瀝青路面各層的混合料類

型可參見附錄1選定。

（4）設(shè)計時，對空隙率較大、易滲水的路面，應(yīng)考慮設(shè)置排除結(jié)構(gòu)

層內(nèi)積水的結(jié)構(gòu)措施。

（5）表面處治和貫人式面層經(jīng)施工壓實后，空隙率依然較大，需要

有較長時間借助行車進(jìn)一步壓密成型。因此，這兩種類型面層宜在熱天或

少雨季節(jié)施工。

2.19瀝青混凝土車轍

2.19.1現(xiàn)象

路面在車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側(cè)伴有隆起，形成縱

向帶狀凹槽。特別是在路口剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。

2.19.2原因分析

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（1）瀝青混合料熱穩(wěn)定性不良，礦料級配不好，細(xì)集料偏多，集料

未形成嵌鎖結(jié)構(gòu)。瀝青用量偏高，瀝青針入度偏大或質(zhì)量不好。

（2）瀝青混合料面層施工時未充分壓實，在車輛重復(fù)荷載作用下，

輪跡處被進(jìn)一步壓密而出現(xiàn)下陷。

（3）基層或下基層、路基軟弱，在行車荷載作用下，繼續(xù)壓密或產(chǎn)

生剪切破壞。

2.19.3預(yù)防措施

（1）粗集料應(yīng)有較多的破碎裂面（應(yīng)選用反擊破碎石），瀝青碎中

的粗集料應(yīng)形成良好的骨架作用，細(xì)集料充分填充空隙，瀝青混合料穩(wěn)定

度及流值等技術(shù)指標(biāo)必須滿足規(guī)范要求。

（2）城市主、次干路應(yīng)進(jìn)行車轍檢測，普通瀝青稅路面動穩(wěn)定度不

小于800次/mm,改性瀝青稅路面動穩(wěn)定度不小于2400次/mm。

（3）設(shè)計者應(yīng)根據(jù)本地施工時氣候條件確定合適標(biāo)號的瀝青。

（4）施工時，必須按照技術(shù)規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行碾壓。各結(jié)構(gòu)層的壓實

度應(yīng)符合設(shè)計或規(guī)范要求。

（5）隨機(jī)抽檢進(jìn)入現(xiàn)場的瀝青混合料。

2.20瀝青混凝土壅包

2.20.1現(xiàn)象

沿行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起。壅包較易發(fā)生在車輛經(jīng)常啟動、制

動的地方，如車站、交叉路口等。

2.20.2原因分析

（1）瀝青混合料的瀝青用量偏高、細(xì)料偏多，或在底層灑布的粘層

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油量過大。在夏季氣溫較高時，熱穩(wěn)定性不好，不足以抵抗行車引起的水

平力。

（2）面層攤鋪時，底層未清掃或未噴灑透層油和粘層油，致使路面

上下層粘結(jié)不好。瀝青混合料攤鋪不勻，局部細(xì)料集中。

（3）基層或下面層未經(jīng)充分壓實，強(qiáng)度不足，發(fā)生變形位移。

（4）陡坡或平整度較差路段，面層瀝青混合料容易在行車作用下向

低處積聚而形成壅包。

2.20.3預(yù)防措施

（1）在瀝青混合料配合比設(shè)計時，要控制細(xì)集料的用量，細(xì)集料不

可偏多，瀝青用量不可過多。

（2）在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應(yīng)清掃干凈，均勻泗布透

層油和粘層油，確保上下層粘結(jié)牢固。

（3）各基層要充分壓實，確保密實度、強(qiáng)度和平整度。

（4）在主干道紅綠燈交叉口處考慮選用路面磚等新型材料，改進(jìn)傳

統(tǒng)面層結(jié)構(gòu)。

2.21路面瀝青碎松散掉渣

2.21.1現(xiàn)象

路面施工完成后，局部未能碾壓密實，呈松散狀態(tài)，開放交通后，有

掉渣現(xiàn)象，嚴(yán)重時出現(xiàn)坑洞。

2.21.2原因分析

（1）低溫季節(jié)施工，路面成型較慢或成型不好；材料運(yùn)輸保溫不

好，瀝青混合料低于攤鋪和碾壓溫度；找補(bǔ)過晚，找補(bǔ)的瀝青混合料粘結(jié)

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不牢，在行車作用下，嵌縫料脫落，輕則掉渣，重則松散脫落。

(2)瀝青混合料炒制過火，瀝青結(jié)合料失去粘結(jié)力。

(3)瀝青混合料的集料潮濕或含泥量大，使礦料與瀝青粘結(jié)不牢；

冒雨攤鋪，瀝青粘結(jié)力下降造成松散。

(4)瀝青混合料油石比偏低、細(xì)料少；人工攤鋪摟平時粗料集中，

表面不均勻，呈“睜眼”狀。

(5)在路面使用過程中，溶解性油類的泄漏、雨雪水滲入，降低了

瀝青的粘結(jié)性能。

2.21.3預(yù)防措施

(1)控制好每個施工環(huán)節(jié)(材料運(yùn)至工地、攤鋪、碾壓、終碾)的

溫度，并做好測溫記錄。

(2)瀝青混合料應(yīng)做到快卸、快鋪、快碾壓。

(3)加強(qiáng)對來料的檢查工作，如發(fā)現(xiàn)有加溫過度材料或在雨天時，

應(yīng)禁止攤鋪。

(4)瀝青混合料生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)對集料等加強(qiáng)檢測。

2.22瀝青混凝土路面接茬不平、松散、有輪跡

2.22.1現(xiàn)象

(1)使用攤鋪機(jī)或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差或

在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。

(2)兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車現(xiàn)象。

(3)路面與邊石或其它構(gòu)筑物接茬部位有輪跡現(xiàn)象。

2.22.2原因分析

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（1）縱向接茬不平。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二

是兩幅之間每幅邊緣油層較虛，碾壓不實，出現(xiàn)松散、出溝等現(xiàn)象。

（2）接茬部位，壓路機(jī)未貼邊碾壓，虧油部位又未及時找補(bǔ)，造成

邊緣部位不平、松散、掉渣或留下輪跡。

2.22.3預(yù)防施

（1）縱橫向接茬應(yīng)保證使兩次攤鋪虛實厚度一致，碾壓一遍后若發(fā)

現(xiàn)不平或有漲油、虧油現(xiàn)象，應(yīng)立即補(bǔ)充、修正，冷接茬要刨立茬、刷邊

油，使用電烙鐵（噴燈）將接茬燙平后再壓實。

（2）邊石根部和構(gòu)筑物接茬部位，應(yīng)采用小型壓路機(jī)（夯實機(jī)）責(zé)

成有經(jīng)驗的專人進(jìn)行壓（夯）實。

（3）終碾后使用膠輪壓路機(jī)。

2.23瀝青混凝土搓板

2.23.1現(xiàn)象

路表面出現(xiàn)輕微、連續(xù)的接近等族離的起伏狀，形似洗衣搓板。雖峰

谷高差不大，但行車時有明顯的頻率較高額簸感。

2.23.2原因分析

（1）瀝青混合料的礦料級配偏細(xì)，瀝青用量偏高，高溫季節(jié)時，面

層材料在車輛水平力作用下，發(fā)生位移變形。

（2）鋪設(shè)瀝青面層前，未將下層表面清掃干凈或未噴灑粘層瀝青，

致使上層與下層粘結(jié)不良，產(chǎn)生滑移。

（3）舊路面上原有的搓板病害未認(rèn)真處理即在其上鋪設(shè)面層。

2.23.3預(yù)防措施

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（1）合理設(shè)計與廝格控制混合料的級配。

（2）在攤鋪瀝青混合料前，須將下層項面的浮塵、雜物清掃干凈，

并均勻噴泗粘層瀝青，保證上下層粘結(jié)良好。

（3）基層、面層應(yīng)碾壓密實。

2.24瀝青混凝土凹槽

2.24.1現(xiàn)象

表層局部松散，形成深度2cm以上的凹槽。在水的侵蝕和行車的作用

下，凹槽進(jìn)一步擴(kuò)大，或相互連接，形成較大較深坑槽，嚴(yán)重影響行車的

安全性和舒適性。

2.24.2原因分析

（1）面層厚度不夠，瀝青混合料粘結(jié)力不佳，瀝青加熱溫度過高，

碾壓不密實，在雨水和行車等作用下，面層材料性能日益惡化松散、開

裂，逐步形成坑槽。

（2）攤鋪時，下層表面泥灰、垃圾末徹底清除，使上下層不能有效

粘結(jié)。

（3）路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修復(fù)。

（4）養(yǎng)護(hù)不及時。當(dāng)路面出現(xiàn)松散、脫皮、網(wǎng)裂等病害時，或被機(jī)

械行駛刮鏟損壞后，末及時養(yǎng)護(hù)修復(fù)。

2.24.3預(yù)防措施

（1）瀝青面層應(yīng)具有足夠的設(shè)計厚度，特別是上面層，不應(yīng)小于施

工壓實層的最小厚度，以保證在行車荷載作用下有足夠的抗力。瀝青混合

料配合比設(shè)計宜選用具有較高粘結(jié)力的較密實的級配。若采用空隙率較大

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的抗滑面層或使用酸性石料時，宜使用改性瀝青或在瀝青中摻加一定量的

抗剝落劑以改進(jìn)瀝青和石料的粘附性能。

（2）瀝青混合料拌制過程中，應(yīng)嚴(yán)格掌握拌和時間、瀝青用量及拌

和溫度，保證混合料的均勻性，嚴(yán)防溫度過高瀝青焦枯現(xiàn)象發(fā)生。

（3）在攤鋪瀝青混合料面層前，下層應(yīng)清掃干凈，并均勻噴灑粘層

瀝青。面層攤鋪后應(yīng)按有關(guān)規(guī)范要求碾壓密實。如在老路面上罩面，原路

面上坑槽必須先行修補(bǔ)之后，再進(jìn)行罩面。

（4）當(dāng)路表面出現(xiàn)松散、脫皮、輕微網(wǎng)裂等可能使雨水下滲的病

害，或路面被機(jī)械刮鏟受損，應(yīng)及時修補(bǔ)以免病害擴(kuò)展。

2.25瀝青混凝土脫皮

2.25.1現(xiàn)象

瀝青路面上層與下層或與基層粘結(jié)不良，表面層呈成塊狀或成片狀的

脫落，其形狀、大小木等，嚴(yán)重時可成片。

2.25.2原因分析

（1）攤鋪時，下層表面潮濕或有泥土或灰塵等，降低了上下層之間

的粘結(jié)力。

（2）舊路面上加登瀝青面層時，原路表面未鑿毛，未噴灑粘層瀝

青，造成新面層與原路面粘結(jié)不良而脫皮。

（3）面層偏簿，厚度小于混合料集料最大粒經(jīng)二倍，難以碾壓成

型。

2.25.3預(yù)防措施

（1）在鋪設(shè)瀝青面層前，應(yīng)徹底清除下層表面的泥土、雜物、浮塵

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等，并保持表面干燥，噴灑粘層瀝青后，立即攤鋪瀝青混合料，使上下層

粘結(jié)良好。

（2）在舊路面上加罩瀝青面層時，原路面應(yīng)用風(fēng)鎬或“+”字鎬鑿

毛，有條件時，采用銃削機(jī)銃削，經(jīng)清掃、噴灑粘層瀝青后，再加罩面

層。

（3）單層式或雙層式面層的上層壓實厚度必須大于集料粒徑的二

倍，利于壓實成型。

2.26瀝青混凝土啃邊

2.26.1現(xiàn)象

路面邊緣破損松散、脫落。

2.26.2原因分析

（1）路邊積水，使集料與瀝青剝離、松散。

（2）路面邊緣碾壓不足，面層密實度較差。

（3）路面邊線基層松軟，強(qiáng)度不足，承載力差。

2.26.3預(yù)防措施

（1）合理設(shè)計路面排水系統(tǒng)、注意日常養(yǎng)護(hù)，經(jīng)常清除雨水口進(jìn)水

孔垃圾，使路面排水暢通。

（2）施工時，路面邊緣應(yīng)充分碾壓，壓實后的瀝青層應(yīng)與緣石齊

平、密貼。因此，攤鋪時要正確掌握上面層的松鋪系數(shù)。

（3）基層寬度須超出瀝青層20?30cm,以改進(jìn)路面受力條件。

2.27瀝青混凝土光面

2.27.1現(xiàn)象

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路表面光滑，表面看不到粗集料或集料表面棱角已被磨除。陰雨天氣

易出現(xiàn)行車滑溜交通事故。

2.27.2原因分析

（1）上面層細(xì)集料或瀝青用量偏多。

（2）集料質(zhì)地較軟，磨耗大，易被汽車輪胎磨損。

2.27.3預(yù)防措施

（1）路面所用的材料、規(guī)格和用量應(yīng)符合附錄中附表3.2—2和附

表3.2-3的規(guī)定。集料應(yīng)具有較好的顆粒形狀，較多的棱角。成型期

間，集料散失時應(yīng)及時補(bǔ)撒。

（2）瀝青路面上面層混合料級配應(yīng)符合《瀝青路面施工及驗收規(guī)

范》（GB50092）規(guī)定V2.36mm（圓孔篩2.smm）和＞475mm（圓孔

篩5.omm）的含量必須嚴(yán)格控制在規(guī)范規(guī)定的容許范圍內(nèi)，避免細(xì)集料

過多；公路及主干路、次干路的上面層應(yīng)采用細(xì)粒式或中粒式瀝青混凝

±o砂粒式瀝青混凝土的最大粒徑較小，細(xì)料較多，易形成光面，一般只

用于非機(jī)動車道、人行道。

（3）采用具有足夠強(qiáng)度，耐磨性好的集料修筑上面層。對于高速公

路、一級公路城市和主干路，壓碎值不大于28%,洛杉磯磨耗損失不大于

30%：用于其它等級道路時，壓碎值不大于30%,洛杉機(jī)磨耗損失不大于

40%o

2.28施工接縫明顯

2.28.1現(xiàn)象

接縫歪斜不順直；前后攤鋪幅色差大、外觀差；接縫不平整有高差，

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行車不舒適。

2.28.2原因分析

（1）在后鋪筑瀝青層時，未將前施工壓實好的路幅邊緣切除，或切

線不順直。

（2）前后施工的路幅材料有差別，如石料色澤深淺不一或級配不一

致。

（3）后施工路幅的松鋪系數(shù)本掌握好，偏大或偏小。

（4）接縫處碾壓不密實。

2.28.3防治措施

（1）在同一個路段中，應(yīng)采用同一料場的集料，避免色澤不一；

上面層應(yīng)采用同一種類型級配，混合料配合比要一致。

（2）縱橫冷接縫必須按有關(guān)施工技術(shù)規(guī)范處理好。在攤鋪新料

前，須將已壓實的路面邊緣塌斜部分用切削機(jī)切除，切線順直，側(cè)壁垂

直，清掃碎粒料后，涂刷0.3-0.6kg/m'粘層瀝青，然后再攤鋪新

料，并掌握好松鋪系數(shù)。施工中及時用三米直尺檢查接縫處平整度，如不

符合要求，趁混合料未冷卻時進(jìn)行處理。

（3）縱橫向接縫須采用合理的碾壓工藝。在碾壓縱向接縫時，壓

路機(jī)應(yīng)先在已壓實路面上行走，碾壓新鋪層的10?15cm,然后壓實新鋪

部分，再伸過已壓實路面10?15cm。如圖3.2—2所示。接縫須得到充

分壓實，達(dá)到緊密、平順要求。

新鋪部分口樂它色同?

2.29壓實

度不足

2.29.1現(xiàn)

象

圖3.2?2縱縫冷接縫的碾壓

壓

實未達(dá)到規(guī)范要求。在壓實度不足的面層上，用手指甲或細(xì)木條對路表面

的粒料進(jìn)行撥挑時，粒料有松動或被挑起的現(xiàn)象發(fā)生。

2.29.2原因分析

（1）碾壓速度本掌握好，碾壓方法有誤。

（2）瀝青混合料拌和溫度過高，有焦枯現(xiàn)象，瀝青喪失粘結(jié)力，雖

經(jīng)重復(fù)碾壓，但面層整體性不好，仍呈半松散狀態(tài)。

（3）碾壓時面層瀝青混合料溫度偏低，瀝青雖裹覆較好，但已逐漸

失去粘性，瀝青混合料在壓實時呈松散狀態(tài)，難以壓實成型。

（4）雨天施工時，瀝青混合料內(nèi)形成的水膜，影響礦料與瀝青間粘

結(jié)以及瀝青混合料碾壓時，水分蒸發(fā)所形成的封閉水汽，影響了路面有效

壓實。

（5）壓實厚度過大或過小。

2.29.3預(yù)防措施

（1）在碾壓時應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓三個階段進(jìn)行，行進(jìn)速度須慢

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而均勻。碾壓速度應(yīng)符合表3.2-2的規(guī)定。

（2）碾壓時驅(qū)動輪面向攤鋪機(jī)方向前進(jìn)，驅(qū)動輪在前，從動輪在

后。如圖3.2—3所示。

（3）瀝青混合料拌制時，集料烘干溫度要控制在160c—180C之

間，溫度過高會使瀝青出現(xiàn)焦相，喪失粘結(jié)力，影響瀝青混合料壓實性和

整體性。

（4）瀝青混合料運(yùn)到工地后應(yīng)及時攤鋪，及時碾壓，碾壓溫度過低

會使

瀝青的粘度提高，不易壓實。應(yīng)盡量避免氣溫低于10度或雨季施工。

壓路機(jī)的正確行進(jìn)方向示意圖

（5）壓實層最

大厚度不得超過10cm,最小厚度應(yīng)大于集料最大粒徑1.5倍（中、下面

層）或2倍上面層。壓實度應(yīng)符合規(guī)定。

2.30瀝青混凝土抗滑表層構(gòu)造深度不足

2.30.1現(xiàn)象

路表構(gòu)造深度低于設(shè)計規(guī)范要求C構(gòu)造深度是路面粗糙度指標(biāo)的重

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要內(nèi)容。構(gòu)造深度。小，雨天時路表水膜較厚，高速行車時會引起水漂，

容易造成滑溜交通事故，并影響后跟車的能見度及行車安全。

2.30.2原因分析

（1）抗滑層混合料類型選擇不當(dāng)，空隙率較小。

（2）瀝青偏款或瀝青用量偏多，集料表面瀝青膜較厚。

2.30.3預(yù)防措施

（1）根據(jù)道路等級和使用條件按設(shè)計規(guī)范選定合適的抗滑層類型。

上海市暫定，當(dāng)設(shè)計車速60km/h?80km/h時，可采用空隙率5%左右

的LK—15—0抗滑層。當(dāng)設(shè)計車速＞80km小時，可采用空隙率7%左右

的LK-15A機(jī)滑層。對環(huán)境不良地段（陡坡、沿線居民集中）可采用空

隙率10%左右的LK—15B抗滑層?；旌狭系V料級配可參照本手冊“瀝青

制品”。

（2）抗滑層混合料的最佳瀝青用量必須經(jīng)過馬歇爾試驗確定。實際

瀝青用量控制在最佳瀝青用量上0.3%以內(nèi)。并參照《瀝青路面施工及驗

收規(guī)定》選用合適的瀝青標(biāo)號。

2.31瀝青混凝土抗滑表層摩擦系數(shù)不足

2.31.1現(xiàn)象

摩擦系數(shù)低于設(shè)計規(guī)范要求。摩擦系數(shù)小時汽車剎車時滑行距離大，或

車輪側(cè)向偏移，容易造成交通事故，甚至翻車。

2.31.2原因分析

（1）抗滑層級配不合理。

（2）石料磨光值較小，磨耗值較大，容易被車輪磨損。

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2.3L3預(yù)防措施

（1）根據(jù)道路等級、環(huán)境條件選用合適的抗滑層類型。

（2）采用磨光值高且堅韌、耐磨耗的集料用于抗滑層。不用磨光值低于

42、且磨耗率大的集料，上海市前開始已在高速公路、快速道路修筑抗滑

層用的石料磨光值大于47,洛杉磯磨耗率小于8%,使用效果良好，抗滑

性能衰減也相慢。

2.32檢查井與路面銜接不平順

2.32.1現(xiàn)象

路面上的各類檢查井較路面呈現(xiàn)高差，井周路面下沉、破損。

2.32.2原因分析

（1）各專業(yè)的井蓋、井室標(biāo)準(zhǔn)不一致，井圈高度不夠，加固碎的作

用不大。

（2）施工放樣不仔細(xì)，檢查井標(biāo)高偏高或偏低，與路面銜接不齊

平。

（3）檢查井基礎(chǔ)下沉，其周邊回填土及路面壓實不足，交通開放

后，井周路面逐漸下沉。

（4）井壁及管道接口滲水，使路基軟化或淘空，加速下沉。

2.32.3預(yù)防才昔施

（1）設(shè)計部門（含各專業(yè)管線設(shè)計部門）應(yīng)適當(dāng)加大檢查井井圈高

度，保證稅的加固作用。對排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可將井

圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安裝更加牢固。

（2）