城鎮(zhèn)鋼質(zhì)熱力、燃氣、給水管道施工方法

1.10.1適用范圍

適用于混凝土及磚混熱力溝內(nèi)供熱鋼質(zhì)管道安裝施工，其工作參數(shù)限定為：

(1)工作壓力PW1.6MPa,介質(zhì)溫度TW350C的蒸汽管道；

(2)工作壓力P<2.5MPa,介質(zhì)溫度TW200C的熱力管道。

不適用于直埋蒸汽管道工程.

1.10.2施工準備

1.10.2.1技術準備

I.編制管道安裝施工方案，確定焊接工藝，并己經(jīng)審批。

2.焊工應按國家現(xiàn)行標準規(guī)定進行培訓和考試，取得合格證書。

1.10.2.2材料要求

1.按設計要求加工或購置供熱管道管材、管道附件、閥門、標準件等。

2.焊接材料應有制造廠的質(zhì)量合格證及材料質(zhì)量復驗報告；焊接材料應按設計規(guī)定選用；設計無規(guī)

定時應選用焊縫金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化學成分

和機械性能應符合有關國家現(xiàn)行標準規(guī)定。

焊接材料的材質(zhì)和焊接工藝，應符合《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》(CJJ28-2004)和《現(xiàn)場

設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236)的規(guī)定。

3.管材及管件外觀檢查

(1)原材表面應光滑，無氧化皮、過燒、疤痕等。

(2)不得有深度大于公稱壁厚的5%且不大于0.8mm的結疤、折疊、軋折、離層、發(fā)紋。

(3)不得有深度大于公稱壁厚的12虬且不大于1.6nlm的機械劃痕和凹坑。

(4)管材及管件尺寸允許偏差見表1-61。

(5)管件防腐漆膜應均勻，無氣泡、皺褶和起皮，管件的焊接坡口處不得涂防腐漆，管件內(nèi)部不得涂

防腐漆。

(6)熱力管道工程所用的管道設備、補償器、閥門等必須有制造廠家的產(chǎn)品合格證書及質(zhì)量檢測報告。

(7)固定支架、導向支架、滑動支架材料符合設計要求。

1.10.2.3機具設備

1.設備：吊車、運輸拖車、電焊機、切割設備等。

2.小型工具：倒鏈、運管車、手錘、電動磨光機、吊裝帶、電動鋼絲刷、鋼絲刷、換氣扇等。

3.測量檢測設備：無損探傷設備、經(jīng)緯儀、水準儀、水平尺、塞尺、焊縫尺、鋼尺等。

1.10.2.4作業(yè)條件

I.土建結構已施工完畢并經(jīng)驗收合格。

2.結構內(nèi)的障礙物已清理完畢。

3.工作面照明符合作業(yè)要求，通風條件良好。

^1-61管材及管件尺寸允許偏差(mm)

公稱直徑

項目類型

15?6s80?10012s?200250?450500?600700?800L000-120C)1400

端部外徑D±0.81.6,—0.82.4,—1.64.0,-3.26.4,-4.8

所有

端部內(nèi)徑d±0.8±1.6±3.2±4.8

管件

端部壁厚S—

中心至端面尺寸4s彎頭±1.6±3.0土3.2iS

中心至中心尺寸士6.4±10

180?彎頭

中心至端面尺寸±6.4

端面之間尺寸大小頭±1.6士3.0±3.2

中心至端面尺寸三能±1.6±3.0士3.2

頂部至端面尺寸管帽—士6.4

1.10.3施工工藝

1.10.3.1工藝流程

安裝準備一吊裝下管一鋼管對口一管道支架安裝一鋼管焊接一放氣閥等安裝一補償器安裝

一管道試壓一管道清洗一試運行

1.10.3.2操作工藝

1.安裝準備

(1)滑動支架(座)、固定支架卡板(環(huán))、導向支架導向板按設計圖紙加工預制完畢。

(2)測設管道中心線、高程線。

(3)吊環(huán)、臨時支墩安裝完畢，符合吊裝要求。

2.吊裝下管

(1)采用吊車下管，吊裝繩索采用足夠強度的吊裝帶，以防破壞防腐。

(2)吊裝下管時宜采取兩點吊，吊裝時緩慢下放，以避免與井室墻壁、固定支架碰撞。

(3)管溝內(nèi)鋼管的水平運輸采取運管車進行，管體過重時，底板上應鋪型鋼為臨時導軌。

3.鋼管對口

(1)對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應符合下列規(guī)定：

1)縱向焊縫應放在管道中心線上半圓的45°左右處。

2)縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm,當管徑大于或等于600mm時,

錯開的間距不得小于300mmo

3)有加固環(huán)的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫與管帶縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm；加固環(huán)距管節(jié)

的環(huán)向焊縫不應小于50mmo

(2)環(huán)向焊縫距支架凈距不應小于lOOmiiio

(3)直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應小于300mm。

(4)不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管徑的管節(jié)相連時，當兩管管徑大于

小管管徑的15%時，可用漸變管連接。漸縮管的長度不應小于兩管徑差值的2倍，且不小于200mm。

(5)外徑、壁厚相同的管子和管件對口，應與外壁平齊，對口錯邊量應小于表1-62的規(guī)定。

表1-62鋼管對口錯邊量允許偏差

壁厚(mm)2.5?S6?1012?14>15

錯邊允許偏差(mm)0.51.01.S2.0

(6)對口間隙和坡口形式應符合設計或《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235］附錄B中的

有關規(guī)定。

4.管道支架安裝

(1)管道支架的位置應正確、平整、牢固，坡度符合設計規(guī)定。

(2)管道滑托、吊架的吊桿中心應處于與管道熱位移方向相反的一側。偏移量符合設計圖紙要求。

(3)導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。

(4)固定支架應嚴格按設計圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得

進行固定連接?？ò搴椭Ъ芙Y構接觸面應潔凈、平整、貼實。

5.鋼管焊接

(1)焊件組對時的定位焊應符合下列規(guī)定：

1)焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。

2)在焊接前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可焊接。

3)在焊件縱向焊縫的端部(包括螺旋管焊縫)不得進行定位焊。

4)定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應保證焊縫在正式焊接過程中小開裂?？蓞⒄毡?-63。

表1—63焊縫長度和點數(shù)

管徑(mm)點焊長度(mm)點數(shù)

SO?1505-10均布2?3點

200?30010?204

350?50015?305

600?70040?606

800—100050?707

>100080?100一般間距300mm左右

(2)手工電弧焊焊接有坡口的鋼管及管件時，焊接層數(shù)不得少卜兩層。管道接口應考慮焊接順序和方

法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應力。

(3)多層焊接時，第一層焊縫根部應均勻焊透，不得燒穿。各層接頭應錯開，每層焊縫的厚度為焊條

直徑的0.8?1.2倍，不允許在癖件的非焊接表面引弧。

(4)每層焊完后，應清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊。

(5)鋼管公稱直徑大于或等于的受壓焊件，焊縫根部應進行封底焊接.封底焊接官采用敘氣保

護焊。

6.放氣閥、除污器、泄水閥、截止閥安裝

(1)放氣閥、除污器、泄水閥安裝應在無損探傷、強度試驗前完成；截止閥門安裝應在嚴密性試驗前

完成。

(2)放氣閥、泄水閥安裝應朝向井壁，不得朝向通道。

(3)除污器泄水閥門出水口要指向集水坑，不允許垂直向下安裝。

(4)泄水管不宜小于DN80。

(5)所有閥門手輪高于地面1.6m的需加設操作平臺。

(6)截止閥安裝后不宜頻繁開啟。

7.補償器安裝

（1）安裝前，應先檢杳該產(chǎn)品質(zhì)量的要求并對補償器的外觀進行檢杳：

1）校對產(chǎn)品合格證，閱讀《安裝說明書》。

2）檢查產(chǎn)品安裝長度是否符合管網(wǎng)設計要求。

3）檢查接管尺寸是否符合管網(wǎng)設計要求。

（2）按照管道設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，確保無誤。

（3）需要進行預變形的補償器，預變形量按照管道設計圖紙要求執(zhí)行。

（4）嚴禁用補償器變形的辦法來調(diào)整管道的安裝偏差。

（5）安裝操作時，嚴防各種不當?shù)牟僮鞣绞綋p傷補償器。

（6）補償器安裝完畢后，按要求拆除運輸、固定裝置或按《安裝說明書》要求調(diào)整限位裝置位置。

（7）固定支架、導向支架、滑動支架等按設計圖紙要求安裝完畢、達到設計強度；錨固點、錨固段具

有足夠的摩擦阻力，安裝管道補償器完畢后，方可進行系統(tǒng)試壓。

（8）各種型號的補償器的安裝必須按照產(chǎn)品說明書和設計要求進行施工。

（9）施工單位應做好補償器的安裝記錄。

8.試壓

供熱管道工程的管道和設備等均應按設計圖紙要求及規(guī)范規(guī)定進行強度試驗（分段試驗）和嚴密性試

驗（總試壓）。強度試驗是對管道用焊縫進行的試驗，嚴密性試驗是對管道中設備和焊縫進行的總體試驗。

（1）試壓前應具備的條件：

1）試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、保溫外，安裝質(zhì)量符合設計要求及有關規(guī)定，且有關材料、

設備資料齊全。

2）管道各種支架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土已達到設計強度。

3）焊接質(zhì)量外觀檢查合格，焊縫無損檢驗合格。

4）試壓用的壓力表已校驗，精度不低于1.5級，表的滿量程應達到試驗壓力的1.5?2倍，數(shù)量不少

于2塊，安裝在試壓泵出口和試驗系統(tǒng)末端。

5）進行壓力試驗前，劃定工作區(qū)，并設標志，無關人員不得進入。

6）檢查室、地溝有可靠的排水系統(tǒng)，確保被試壓管道及設備不被水淹。

7）試壓方案已征得建設（監(jiān)理）單位和設計單位審核同意，試壓前已對有關人員進行交底。

（2）水壓試驗應符合下列規(guī)定：

1）管道水壓試驗以潔凈水作為試驗介質(zhì)。

2）充水時，應排盡管道及設備中的空氣。

3）試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃,當環(huán)境溫度低于5c時，應有防凍措施。

4）當運行管道與試壓管道之間的溫度差大;100C時，應采取相應措施，確保運行管道和試壓管道的

安全。

5）對高差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。熱水管道的試驗壓力應為最高點的壓

力，但最低點的壓力不得超過管道及設備的承受壓力。

（3）管道強度（分段試壓）試驗

1）管道灌水時關閉泄水閥匚，打開放氣閥門：放氣閥門溢水后關閉，此時灌水完畢.

2）強度試驗前應檢查更換泄水閥門的盤根。

3）管道強度試驗質(zhì)量標準：見表1-66。

（4）管道、設備及附件嚴密性試驗（總試壓）

1）管道嚴密性試驗時，主干線蝶閥閥門應處于關閉狀態(tài)；主干線旁通球閥閥門應處于開啟狀態(tài)。

2）管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經(jīng)設計核算與檢查確認安全可靠。

3）安全閥、爆破片及儀表元件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標記作記錄，閥門（旁通或

球閥）全開，填料密實。

4）管道總體試壓應在管道、設備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設計強度后進行,

試驗壓力為工作壓力的1.25倍。

5）嚴密性試驗（總試壓）標準：見表1-66。

9.清洗

（1）清洗管網(wǎng)及設備符合下列要求：

1）清洗方案經(jīng)相關部門審批。

2）水力沖洗進水管的截面積不宜小于被沖洗管截面積的50樂排水管截面積不小于進水管截面積。

3）沖洗水流方向應與設計的介質(zhì)流向一致，嚴禁逆向沖洗。

4）對具備掃膛的管線，宜在設備安裝前進行人工清掃，以確保沖洗質(zhì)量。

5）沖洗應連續(xù)進行并盡審加大管道內(nèi)的流晟，一般情況下管內(nèi)的平均流速不應低于Im/s,排水時，

不得形成負壓。

6）蒸汽進行吹洗時，吹洗前，應緩慢升溫暖管，暖管速度不宜超過300m/h,及時排水，并應檢查管

道熱位移、所有法蘭連接情況、補償器及附屬設備工作情況，恒溫lh達到設計要求后進行吹洗。

7）吹洗次數(shù)一般為2?3次，每次的間隔時間宜為20?30min。

（2）管網(wǎng)清洗質(zhì)量標準

水沖洗合格標準：應以排水水樣中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量為合格。當設計

無明確規(guī)定時，入口水與排水的透明度相同即為合格。

蒸汽吹洗合格標準：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。

10.試運行

（1）試運行應在單位工程驗收合格，熱源已具備供熱條件后進行。

（2）試運行前，應編制試運行方案。在環(huán)境溫度低于5c進行試運行時，應制定可靠的防凍措施。試

運行方案應由建設單位、設計單位進行審查同意并進行交底。

（3）試運行應符合下列要求：

1）供熱管線工程宜與熱力站工程聯(lián)合進行試運行。

2）供熱管線的試運行應有完善、靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)及其他安全保障措施。

3）在試運行期間管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓應進行熱擰緊。熱擰緊時的運行壓力應

為0.3MPa以下，溫度宜達到設計溫度，螺栓應對稱，均勻適度緊固。在熱擰緊部位應采取保護操作人員

安全的可靠措施。

4）試運行期間發(fā)現(xiàn)的問題，屬于不影響試運行安全的，匕待試運行結束后處理。屬于必須當即解決

的，應停止試運行，進行處理。試運行的時間，應從正常試運行狀態(tài)的時間起計72h。

5）供熱工程應在建設單位、設計單位認可的參數(shù)下試運行，試運行的時間應為連續(xù)運行72h。試運行

應緩慢地升溫，升溫速度不應大于10℃/ho在低溫試運行期間，應對管道、設備進行全面檢查，支架的工

作狀況應做重點檢查。在低溫試運行正常以后，可再緩慢升溫到試運行參數(shù)下運行。

6）試運行期間，管道、設冬的工作狀態(tài)應正常，并應做好檢驗和考核的各項工作及試運行資料等記

錄,

1.10.3.3季節(jié)性施工

1.在0℃以下的氣溫中焊接應符合下列規(guī)定：

1）清除管道上的冰、霜、雪等。

2）當工作環(huán)境的風速大于5m/雪天或相對濕度大于9嵌時，應采取保護施焊措施.

3）焊接時，應使焊縫可以自由伸縮，并使焊口緩慢降溫，焊縫在未完全冷卻前，不得在焊縫部位進

行敲打。

4）冬期焊接時，應根據(jù)環(huán)境溫度進行預熱處理，并符合表1-26的規(guī)定。

2.雨期進行焊接時，應采取防雨和防潮措施，焊條應及時進行烘干，焊縫在冷卻前嚴禁雨淋。

1.10.4質(zhì)量標準

1.10.4.1基本要求

1.鋼管安裝

（1）鋼管的規(guī)格、材質(zhì)應符合設計規(guī)定，并具有生產(chǎn)廠家的合格證明書。

（2）鋼管表面應無顯著腐蝕，管材應無裂紋、重皮和壓延不良等缺陷.

2.鋼管焊接

（1）在施工過程中，焊接質(zhì)量檢驗應按下列次序進行：

1）對口質(zhì)量檢驗。

2）表面質(zhì)量檢驗。

3）無損探傷檢驗。

4）強度和嚴密性試驗。

（2）對口質(zhì)量應檢驗坡口質(zhì)量、對口間隙、錯邊量、縱焊縫位置，檢驗標準應按《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程

施工及驗收規(guī)范》（CJJ28-2004）第4.2節(jié)要求執(zhí)行。

（3）焊縫表面質(zhì)量檢驗應符合下列規(guī)定：

I）檢查前，應將焊縫表面清理干凈。

2）焊縫尺寸應符合要求，焊縫表面應完整，高度不應低于母材表面，并與母材圓滑過渡。

3）不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺物等缺陷。

4）咬邊深度應小于0.5mm,且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%。

5）表面加強高度不得大于該管道壁厚的30%,且小于或等于5nmi，焊縫寬度應焊山坡口邊緣2nlm?3nim。

6）表面凹陷深度不得大于0.5mm,且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10%。

7）焊縫表面檢查完畢應填寫檢測報告，檢測報告內(nèi)容應筏合《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》

（CJJ28-2004）附錄A中表A.0.2的規(guī)定。

（3）焊縫無損探傷檢驗應符合下列規(guī)定：

1）管道的無損檢驗標準應符合設計或《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ28-2034）表4.4.4

的規(guī)定，且為質(zhì)量檢驗的主要項目。

2）焊縫無損探傷檢驗必須由有資質(zhì)的檢驗單位完成。

3）應對每位焊工至少檢驗一個轉(zhuǎn)動焊口和一個固定焊口。

4）轉(zhuǎn)動焊口經(jīng)無損檢險不合格時，應取消該焊工對本工程的焊接資格：固定煌口經(jīng)無損檢險不合格

時，應對該焊工焊接的焊口按規(guī)定的檢驗比例加倍抽檢，仍有入合格時，應取消該焊工焊接資格。對取消

焊接資格的焊工所焊的全部焊縫應進行無損探傷檢驗。

5）鋼管與設備、管件連接處的焊縫應進行100%的無損探傷檢驗。

6）管線折點處有現(xiàn)場焊接的焊縫，應進行100%的無損探傷檢驗。

7）焊縫返修后應進行表面質(zhì)量及100%的無損探傷檢驗，其檢驗數(shù)量不計在規(guī)定檢驗數(shù)中。

8）穿越鐵路干線的管道在鐵路路基兩側各10m范闈內(nèi)，穿越城市主要干線的不通行管溝在道路兩側

各5m范圍內(nèi)，穿越江、河、湖等的水下管道在岸邊各10m范圍內(nèi)的全部焊縫及不具備水壓試驗條件的管

道焊縫，應進行100%無損探傷檢驗。檢驗量不計在規(guī)定的檢驗數(shù)量中。

9）現(xiàn)場制作的各種承壓管件，數(shù)量按100%進行，其合格標準不得低于管道無損檢驗標準。

10）焊縫的無損檢驗量，應按規(guī)定的檢驗百分數(shù)均布在焊縫上，嚴禁采用集中檢驗量來替代應檢焊縫

的檢驗量。

11）當使用超聲波和射線兩種方法進行焊縫無損檢驗時，應按各自標準檢驗，均合格時方可認為無損

檢驗合格。超聲波探傷部位應采用射線探傷復檢，復檢數(shù)量應為超聲波探傷數(shù)量的20以

12）焊縫不宜使川磁粉探傷加滲透探傷，但角焊縫處的檢驗可采用磁粉探傷或滲透探傷，檢驗完畢應

按《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ28-2004）附錄A中表A.O.3T填寫檢測報告。

13）焊縫無損探傷記錄應由施工單位整理，納入竣工資料口。射線探傷及超聲波探傷檢測報告應符合

《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及瞼收規(guī)范》(CJJ28-2004)附錄A中表A.0.3-2和表A.0.3-3的規(guī)定.

3.設備及附件安裝

(1)滑動支架頂端距管道橫向焊縫不小于150mm,并不得焊在管道縱向焊縫上。

(2)滑動支架的預制混凝土墩安裝時，必須達到設計強度，滑板面應凸出墩面4mm?6nlm。墩的縱向中

心與管道中心偏差不應大于5mm,墩的前后位移不得大于0.5%小室兩側洞口處墩的位置，應凈距洞口內(nèi)

墻in0.5m。

(3)固定支架角板末端距管道橫向焊縫應不少于0.5m。

(4)安裝法蘭時，管子應插入法蘭厚度的2/3,法蘭內(nèi)徑應大于管子外徑2mm?4rnm,一般應內(nèi)外進

行焊接牢固。

(5)法蘭與附件組裝時，垂直度最大允許偏差為2mm?3m

(6)各種伸縮器安裝均應在管道的固定支架安裝后進行，并按設計要求的預拉安裝長度進行安裝，偏

差不得大于設計規(guī)定。

(7)套筒伸縮器的芯管與套管中心應重合，其坡度應與管道的坡度一致，芯管前10m以內(nèi)不應有偏斜。

(8)方型伸縮器安裝時，外伸臂應保持水平，平行臂應與管道坡度一致，全部預拉伸長度偏差應不小

于20mmo

4.水壓試驗標準

(1)分段試壓(強度試驗)應在試驗段內(nèi)的管道接口防腐、保溫施工及設備安裝前進行。

(2)全段試壓(嚴密性試驗)應在試驗范圍內(nèi)的管道工程全部安裝完成后進行，其試驗長度宜為一個完

整的設計施工段。

(3)當試驗過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時，嚴禁帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。

(4)試壓前應先校對試壓用的彈簧壓力表，以保證試驗的壓力準確和安全。

(5)管道清洗應符合1.10.3,2條9款(2)項的規(guī)定。

1.10.4.2實測項目

1.管材及管件加工應符合表1-61的規(guī)定.

2.鋼管安裝的允許偏差及檢驗方法見表1-64O

^1-64鋼管安裝允許偏差及檢驗方法

檢驗頻率

項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差(mm)檢驗方法

范圍點數(shù)

必高程±1050m——水準儀測量,不計點

2中心線位移每10m不超過5,全長不超過3050m—掛邊線用尺量，不計點

3立管垂直度<1m不超過2,仝高不超過10每根——垂線檢衣，不計點

壁厚間隙偏差

每10用焊口檢測器量取最

姐對口間隙4?91.5?2.0±1.01

個口大偏差值，計1點

>102.0?3.0+1.0,—2.0

3.焊縫質(zhì)量標準見表1-65。

4.水壓試驗的檢驗內(nèi)容及檢驗方法見表1-66。

表1-65爆縫質(zhì)量標準

檢驗頻率

項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差（mm）檢驗方法

的圍點數(shù)

轉(zhuǎn)動口1.5mm?2.0mm,并不大于管壁厚30%每10用焊口檢測器量取最

1加強面高度1

固定口2.0mm?3.0mm并不大于管壁厚40%個口大偏差值，計1點

表面光滑、寬窄均勻整齊、根部焊透，無裂縫、每10

2外觀1觀察

焊瘤、咬肉、焊口附近有焊工號碼個口

表1-66水壓試蛉的槍驗內(nèi)容及檢驗方法

項次檢查項目試驗方法及質(zhì)量標準檢險范圍

升壓到試驗壓力穩(wěn)壓lOmin無滲漏，無壓降后降至設計壓力，穩(wěn)

必強度試驗每個試驗段

壓30min無滲漏、無壓降為合格

升壓至試驗壓力，并趨于穩(wěn)定后，應詳細檢查管道、焊縫、管路附

件及設備等無滲漏，固定支架無明顯的變形等

紹嚴密性試驗全段

一級管網(wǎng)穩(wěn)壓在lh內(nèi)壓降不大于0.CSMPa,為合格

二級管網(wǎng)穩(wěn)壓在30min.內(nèi)壓降不大于0.05Mpa,為合格

1.10.5成品保護

1.10.5.1儲運過程中的成品保護

1.吊運管材、管件時，應以吊裝帶吊裝，防止破壞防腐。

2.鋼管需露天碼放時，應選擇在地勢較高地段，將管子墊起，管子碼放不得超過3層。

3.冬、雨期施工應對管材、管件苫蓋，必要時對管口封堵，防止泥水銹蝕。

4.設備進場檢驗合格后，應再次封閉包裝箱，做到密封保管，不得露天碼放。

1.10.5.2施工過程中成品保護

I.鋼管安裝時，手拉倒鏈應采取吊裝帶，以免破壞防腐。

2.施焊時不得在非施焊管材上引弧。

3.管道內(nèi)的焊渣等雜物做到隨焊隨清。

4.閥門吊裝時嚴禁將吊裝點置于手輪上。

5.管溝內(nèi)鋼管水平運輸時，不得將管身置于硬物上拖拉。

6.補償器安裝完畢后，及時用防火布覆蓋，防止焊渣破壞補償器。

1.10.6應注意的質(zhì)量問題

1.10.6.1為防止補償器與管道不同軸。切管之前采取有效措施固定管道，安裝時精心操作，對稱施焊。

1.10.6.2安裝滑動支墩與滑靴時，應注意滑動方向，嚴格按設計圖紙偏心值安裝，防止出現(xiàn)安裝位置不

準，

1.10.6.3焊接前應對焊條進行烘干，焊接時應根據(jù)焊接部位及時調(diào)整焊接電流，每層焊完后應及時清根

打磨，防止出現(xiàn)焊縫夾渣、咬肉現(xiàn)象。

1.10.7環(huán)境、職業(yè)健康安全管理措施

1.10.7.1環(huán)境管理措施

1.強噪聲設備操作時，應搭設防噪隔音棚。

2.施焊作業(yè)面應保證良好通風，地溝、隧道內(nèi)應有通風設施。

3.廢棄的焊條頭、焊渣、電池等集中堆放回收，不得作為一般建筑垃圾處理。

1.10.7.2職業(yè)健康安全管理措施

1.鋼管吊裝應選擇地上、地下障礙物較少的部位，遠離高壓線、壓力管線等。

2.施焊人員必須持證上崗，配備相應的安全防護用具，嚴禁違章操作。

3.施工中所使用的機械、電器設備必須達到國家安全防護標準，自制設備必須通過安全檢驗及性能

檢驗合格后方可使用。

4.管溝內(nèi)照明采用36V以下的安全電壓供電。

5.電工帶電作業(yè)時，必須有人監(jiān)護。

6.金屬平臺、金屬護欄、爬梯必須與保護零線連接，零線按規(guī)定做重復接地。

7.試壓、吹洗、試運行過程中都應劃定安全區(qū)域，并設專職安全人員巡視。

1.3鋼質(zhì)給水管道施工

1.3.1適用范圍

適用于城市給水工程中埋地制質(zhì)給水管道的施工。

1.3.2施工準備

1.3.2.1技術準備

I.施工前做好施工圖紙的會審，編制施工組織設計及已向有關人員進行施工技術和安全交底工作。

2.收集掌握基礎資料：施工前，根據(jù)施工需要進行調(diào)查研究，收集現(xiàn)場地形、地貌、建筑物、各種

地下管線和其他設施的情況；工程用地、交通運輸及排水條件；施工供水、供電條件等基礎資料?<1對現(xiàn)況

管線、構筑物的平面位置和高程與施工管線的關系，經(jīng)核實后，已將了解和掌握的情況標注在圖紙上。

3.施工測量，完成施工交接樁、復測工作，并進行護樁及加密點布置.

4.完成對原材料和半成品檢驗試驗工作。

1.3.2.2材料要求

1.鋼管：鋼管必須具有制造廠的合格證明書，鋼管的材料、規(guī)格、壓力等級，加工質(zhì)量應符合國家

現(xiàn)行標準和設計規(guī)定。表面應無顯著銹蝕、裂紋、斑疤、重皮和壓延等缺陷。不得有超過壁厚負偏差的凹

陷和機械損傷。卷焊鋼管不得有扭曲和焊縫根部未焊透的現(xiàn)象，直焊縫卷管管節(jié)幾何尺寸允許偏差應符合

表1T6的規(guī)定。

ai-i6直焊縫卷管管節(jié)幾何尺寸允許偏差

項目允許偏差(mm)

K600±2.0

周長

D>600土0.0035D

圓度管端0.005D;其他部位0.01D

端面垂直度0.001D,且不大于1.5

用弧長KD/6的弧形板測量管內(nèi)壁縱縫處形成的間隙，其間隙為0.h+2,且不大于4；矩

弧度

管端200mm縱縫處的間隙不大于2

芒：L。為管內(nèi)徑(mm)“為壁厚(mm).

2.圓度為同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差.

2.鋼管件

(1)彎頭、異徑管、三通、法蘭及緊固件等應有產(chǎn)品合格證明，其尺寸偏差應符合現(xiàn)行標準，材質(zhì)應

符合設計要求。

(2)法蘭密封面應平整光潔，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。

(3)石棉橡膠、橡膠、塑料等作金屬墊片時應質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不得有折損、

皺紋等缺陷。

(4)金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度應符合要求；表面無裂紋、毛刺、凹槽等缺陷。

3.給水閥門

(1)閥門必須配有制造廠家的合格證書，其規(guī)格、型號、材質(zhì)應與設計要求一致，閥桿轉(zhuǎn)動靈活，無

卡、澀現(xiàn)象。經(jīng)外觀檢查，閥體、零件應無裂紋、重皮等缺陷。

(2)對新閥門應解體檢查。重新使用的舊閥門，應進行水壓試驗，合格后方可安裝。

4.焊條：焊條應有出廠質(zhì)量合格證，焊條的化學成分、機械強度應與母材相匹配，兼顧工作條件和

工藝性；其質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準《碳素鋼焊條》(GB/T5117)、《低合金鋼焊條》(GB/T5118)的規(guī)

定，并應干燥。

5.管道內(nèi)防腐材料

(1)采用堅硬、潔凈、級配良好的天然砂，含泥量不得大于2%,最大粒徑不應大于1.2mm。進場后進

行試驗，各項指標符合國家現(xiàn)行標準要求。

(2)水泥：采用強度等級32.5級以上的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥。水泥應有

出廠合格證，并經(jīng)復試合格后方可使用。

(3)水：宜采用飲用水，當采用其他水源時，其水質(zhì)應符合國家現(xiàn)行標準《混凝土拌合用K標準》(JGJ

63)的要求。

6.砂墊層用砂：采用中粗砂，砂中土含量不得超過跳，且不得含草根、垃圾等有害雜物。

7.管道外防腐材料

(1)瀝青：應采用建筑10號瀝青，其質(zhì)量和性能應符合《建筑石油瀝青》(GB494)的規(guī)定。

(2)玻璃布：應采用干燥、說蠟、無捻、封邊網(wǎng)狀平紋、中堿的玻璃布。當采用石油瀝青涂料時，其

經(jīng)緯密度應根據(jù)施工環(huán)境溫度選用8X8根/cm?12X12根/cm的玻璃布。當采用環(huán)氧煤瀝青涂料時，應

選用經(jīng)緯密度為10X12根/cm?12X12根/cm的玻璃布。

(3)外包保護層：應采用可適應環(huán)境溫度變化的聚氯乙烯薄膜，其厚度為0.2mm,拉伸強度應大于或

等于14.7N/mm2,斷裂伸長率應大于或等于200機

(4)環(huán)氧瀝青涂料：宜采用雙組分，常溫固化型的涂料，其性能應符合國家現(xiàn)行標準《埋地鋼質(zhì)管道

環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準》(SYJ28)中規(guī)定的指標。

1.3.2.3機具設備

1.機械：起重機、挖掘機、翻斗車、運輸車輛、推土機、蛙式打夯機、振動夯、壓路機、切管機、

發(fā)在機、試壓用打壓泵、電焊機、對口器具、千斤頂、吊具、電火花檢測儀、無損探傷儀、電動除銹機、

內(nèi)防腐機等。

2.檢測工具：電火花檢測儀、無損探傷儀、全站儀、水準儀等。

3.工具：千斤頂、倒鏈、吊具、盒尺、角尺、水平尺、線墜、鉛筆、扳手、鉗子、螺絲刀、手錘、

氣焊、焊縫檢測尺、鋼刷。

1.3.2,4作業(yè)條件

1.地上、地下管線和障礙物經(jīng)物探和坑探調(diào)查清楚，并已拆遷或加固，施工期交通疏導方案、施工

便橋經(jīng)有關主管部門批準。

2.現(xiàn)場三通一平已完成，旅工管溝的地下水位降至槽底0.5m以下。

3.施工組織設計已完成審批手續(xù)。

1.3.3施工工藝

1.3.3.1工藝流程

施工準備一溝槽開挖、驗槽一砂墊層鋪設一下管一對口一管口焊接一焊縫檢查

一管件安裝一試壓一固定口外防腐一管道內(nèi)支撐(大口徑管)f土方回填、井室砌筑

~管道內(nèi)防腐一沖洗消毒、竣工

1.3.3.2操作工藝

1.施工準備

(1)選管：管材進場后，應檢查管材的材質(zhì)、焊接質(zhì)量、規(guī)格和型號，檢查內(nèi)外防腐層是否損壞，己

損傷的內(nèi)外防腐層需經(jīng)修補合格后方可使用。進場的鋼管應逐杈測量、編號、配管。選用其壁厚相同及管

徑相差最小的管節(jié)組合，以備對接。

(2)管道運輸?shù)跹b：管及管件采用兜身吊帶或?qū)Ｓ霉ぞ咂鸬酰b卸時應輕裝輕放，運輸時應墊穩(wěn)、綁

牢，不得相互撞擊：管口及管道的外防腐層應采取保護措施。

(3)管道存放：管節(jié)堆放宜選擇使用方便、平整、堅實的場地，墊草簾或巖棉被以防止防腐層磕碰損

壞，嚴禁鋼管壘壓。鋼管兩端做好臨時支撐，防止變形，見圖1-8。

圖1—8鋼管現(xiàn)場存放保護示意圖

(4)測量放線：參照由測量隊制訂的市政工程施工測量專項方案執(zhí)行。

2.溝槽開挖、驗槽

(1)溝槽降水、溝槽開挖、邊坡設置及溝槽支護等參照“管線基坑明挖施土方”施工。

(2)驗槽：基底標高、軸線位置、邊坡、坡度、基底土質(zhì)或地基處理經(jīng)驗槽后，溝槽開挖質(zhì)量符合國

家現(xiàn)行標準《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50268)的規(guī)定，并滿足設計要求。槽底寬度應由

設計確定，包括管道結構寬度及兩側工作寬度。如設計未規(guī)定，管道結構每側寬度可參照表1T6。

3.砂墊層鋪設

回填砂墊層。將砂子找平后用平板振動夯夯實，砂墊層的立整度、高程、厚度、寬度、壓實度應符合

設計要求，驗收合格后方可下管，

4.下管

采用吊車配合下管時，嚴禁將管子沿槽幫滾放，使用尼龍吊帶或?qū)Ｓ玫蹙撸坏脫p壞防腐層和鋼管。

鋼管要均勻地鋪放在砂墊層上，接口處要自然形成對齊，嚴禁采用加墊塊或吊車掀起的方法，垂直方向發(fā)

生錯位時，應調(diào)整砂墊層，使之接口對齊。

5.對口

(1)管道對口前應先修口、清根，管端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應符合表1-17的規(guī)定；不得在

對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。

表電弧爆管端修口各部尺寸

修口形式間隙卜鈍邊:b坡口角度”

圖示壁厚!(mm)(mm)(mm)0

4?91.5?3.060?70

10?262.0?4.01.0?2.060±5

(2)管道對口根據(jù)管徑的大小，選擇合適的專用對口器具，不得強力對口。

(3)鋼管對口錯口規(guī)定：對口時應使內(nèi)壁齊平，采用300mn的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼靠，錯口的

允許偏差應符合表1-18的規(guī)定。

表1-18鋼管對口時錯口允許偏差

圖示壁厚(mm)3.5?56?1012?14216

錯口允

0.S1.01.S2

許偏差

(4)對口時縱、環(huán)向焊縫位置的確定

1)鋼管定位時，鋼管的縱向焊縫應位于中心垂線上半圓45°左右。

2)縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯開的環(huán)向間距不得小于100mm,當管徑大于或等于600mm

時,錯開的環(huán)向間距不得小于300nlm。

3)有加固環(huán)的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應與管節(jié)縱向焊縫錯開，其間距不宜小于100mm；加固環(huán)距管

節(jié)的環(huán)向焊縫不宜小于50mmo

4)環(huán)向焊縫距支架凈距不宜小于100mmo

5)直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不宜小于200mm。

6)管道任何位置不得有十字形焊縫。

(5)不同壁厚管節(jié)的對口：不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3nlm。不同管徑的管節(jié)相

連時，當兩管徑相差大于小管管徑的15%時，可用漸縮管連接。漸縮管的長度不應小于兩管徑差值的2倍,

且不宜小于200mm

(6)在直線管段上加設短節(jié)時，短節(jié)的長度不宜小于800mln。

6.管口焊接

(1)焊條：焊條使用前進行外觀檢查，受潮、掉皮、有顯著裂紋的焊條不得使用。焊條在使用前應按

出廠說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后裝入保溫筒進行保溫儲存。

(2)現(xiàn)場施焊應由經(jīng)過培訓考核、取得所施焊范圍操作合格證的人員施焊。試焊件經(jīng)試驗合格方能進

行施焊。焊工在施焊完成后在其焊口附近標明焊工的代號。

(3)點焊

1)鋼管對口檢查合格后，方可進行點焊，點焊時，應對稱施焊，其厚度應與第一層焊接厚度一致。

2)鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊。

3)點焊焊條應采用與接口相同的焊條。

4)點焊長度與間距可參照表1-19的規(guī)定。

表1-19點煌長度與間距

管徑(mm)點焊長度(mm)環(huán)向點焊點(處)

350?50050?605

600?70060?706

280080?100點焊間距不宜大于400mm

(4)管道焊接

1)管道接口的焊接應制定焊接部位順序和施焊方法，防止產(chǎn)生溫度應力集中。

2)焊接電流的選擇

①平焊電流宜采用下式進行計算

I=kd(1-2)

式中:I------電流(A)；

d------焊條直徑(mm)；

k——系數(shù)，根據(jù)焊條決定，宜為35?50。

②立焊和橫焊電流應比平焊小5與?】0%,仰焊電流應比平焊小10%-15%o

3)焊接層數(shù)的確定

①焊縫的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強度，應根據(jù)被焊鋼板的厚度、坡口形式和焊口位置確定，可參

照表1-20?表1-22選用。但橫、立焊時，焊條直徑不應超過5mm：仰焊時，焊條直徑不應超過4nim。

表1-20不開坡=1對接電弧焊接的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強度

鋼板厚度間隙焊條直徑電流強度平均值

焊縫型式備注

(mm)(mm)(mm)平焊立、仰焊

3?5單面13120110如焊不透時

S?6雙面1?1.54?5180?260160?230應開坡口

表1-21V形坡口和X形坡口對接電弧焊接的煌接層數(shù)、焊條直徑和電流強度

鋼板厚度焊條直徑(mm)電流強度平均值(A)

層數(shù)

(mm)第一層以后各層平焊立、橫、仰焊

4?62?334120?18090?160

102?33?4S140?260120?160

123?446140?260120?160

14445?6140?260120?160

16?184?64?S5?6140?260120?160

表1-22搭接與角焊電弧焊接的焊接層數(shù)、焊條直往和電流強度

鋼板厚度焊接焊條直徑(mm)電流強度平均值(A)

(mm)層數(shù)第一層以后各層平焊立焊仰一

4?61?23?44120?180100—16090?160

8?122?34?SS160?180120?230120?160

14-163?44?S5?6160?320120?230120?160

18?204?54?S5?6160?320120?230120?160

注:搭接或角接的兩塊鋼板厚度不同時，應以薄的計.

②管徑大于800mm時，采用雙面焊。當管壁厚181nm時，外三內(nèi)二共五遍，壁厚20mm時外四內(nèi)二共六

遍，雙面焊接時，一面焊完后，焊接另一面時，應將表面熔渣鏟除并刷凈后再焊接。

③手工電弧焊焊接鋼管及附件時，厚度6mm且?guī)驴诘慕涌?，焊接層?shù)不得小于2層。

4)多層焊接時，第一層焊縫根部應焊透，且不得燒穿；焊接以后各層，應將前一層的熔渣飛濺物清

除干凈。每層焊縫厚度宜為焊條直徑的0.8?L2倍。各層引弧點和熄弧點應錯開。

5)管徑大于或等于800mni時，應逐口進行油滲檢驗，不合格的焊縫應鏟除重焊。

6)鋼管及管件的焊縫除進行外觀檢查外，對現(xiàn)場施焊的環(huán)形焊縫要進行X射線探傷。取樣數(shù)量與要

求等級應按地計規(guī)定執(zhí)行，如設計尢規(guī)定時，其壞型焊縫探傷比例為2.5%,所有T型焊縫連接部位均進行

X射線探傷。

7)不合格的焊縫應返修，返修次數(shù)不得超過3次。

(5)鋼管的閉合口施工：鋼管的閉合口施工時，夏季應在夜間且管內(nèi)溫度為2()℃±3℃,冬季在中午

溫潼較高的時候，且管內(nèi)溫度在10℃±3C進行，必要時，可設伸縮節(jié)代替閉合焊接。

7.管道附件安裝

(1)閥門安裝：閘閥、蝶閥安裝前應檢查填料，其壓蓋、螺栓需有足夠的調(diào)解余量，操作機構和傳動

裝置應進行必要的調(diào)整，使之動作靈活，指示準確，并按設計要求核對無誤，清理干凈，不存雜物。閘閥

安裝應保持水平。大口徑密封墊片，需拼接時應采用迷宮形式且不得采用斜口搭接或平口對接。

(2)法蘭

1)法蘭盤密封面及密封墊片，應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。

2)法蘭盤端面應保持平整，兩法蘭之間的間隙誤差不應大于2mm,不得用強緊螺栓方法消除歪斜。

3)法蘭盤連接要保持同軸，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5斬并保證螺栓的自由穿入。

4)螺栓應使用相同的規(guī)格，安裝方向一致，螺栓應對稱緊固，緊固好的螺栓應露出螺母之外2?3扣。

5)嚴禁采用先擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭盤焊口的方法。

8.鋼管的內(nèi)外防腐

(1)鋼管除銹：涂底漆前管節(jié)表面應徹底清除油垢、灰渣、鐵銹、氧化鐵皮，采用人工除銹時，其質(zhì)

品標準應達到國家現(xiàn)行標準《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》SYJ4007)規(guī)定的StR級：噴砂或化學除銹時，

其質(zhì)量標準應達到Sa2.5級。

(2)鋼管外防腐

1)管節(jié)石油瀝青涂料外防腐

①鋼管外防腐層的構造應符合設計規(guī)定，當設計無規(guī)定時其構造應符合國家現(xiàn)行標準《紿水排水管道

工程施工及驗收規(guī)范》(GB50268)的有關規(guī)定施工。

②鋼管除銹后與涂底漆的間隔時間不得超過8h。應涂刷均勻、飽滿，不得有凝塊、起泡現(xiàn)象，底漆厚

度宜為0.1mm-0.2mm,管兩端150mm?250mm范圍內(nèi)不得涂刷。

③瀝青涂料應涂刷在潔凈、干燥的底漆上，常溫下刷瀝青涂料時，應在涂底漆后24h內(nèi)實施瀝青涂料

涂刷，溫度不得低丁180℃。

④瀝青涂料熬制溫度宜在230C左右，最高熬制溫度不得超過250℃,熬制時間不大于5h,每鍋料應

抽樣檢杳，性能符合《律筑石油瀝青》（GB494）的規(guī)定。

⑤涂瀝青后應立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為301nm?40mm；接頭搭接長度不得小于100mm,

各層搭接接頭應相互錯開；玻璃布的油浸透率應達95%以上，不得出現(xiàn)大于50nlmX50mm的空白。

⑥管端或施工中斷處應留出長度150mm?250mm的階梯形搭茬，階梯寬度應為50mm。

⑦瀝青涂料溫度低于100c時，包扎聚氯乙烯工業(yè)薄膜保護層，包扎時不得有褶皺、脫殼現(xiàn)象，壓邊

寬度為30mm?40nlm,搭接長度為lOOinm?150mm。

2）管節(jié)環(huán)氧燥瀝青外防腐施工

①管節(jié)表面噴砂除銹應符合本款（1）項的規(guī)定。

②涂料配制應按產(chǎn)品說明書的規(guī)定操作。

③底漆應在表面除銹后8h之內(nèi)涂刷，涂刷應均勻，不得漏涂，管兩端150mm--250rnm范圍內(nèi)不得涂刷。

④面漆涂刷和包扎玻璃布，應在底漆干后進行，底漆與第一道面漆涂刷的間隔時間不得超過24h。

3）固定口防腐：應在焊接、試壓合格后進行。先將固定口兩側的防腐層接茬表面清除干凈，再按本

款（2）項要求進行防腐處理。

（3）鋼管內(nèi)防腐

1）管道內(nèi)壁的浮銹、氧化鐵皮、焊渣、油污等應徹底清除干凈；焊縫突起高度不得大于防腐層設計

厚度的1/3o

2）管道土方回填驗收合格，且管道變形基本穩(wěn)定后進行。

3）管道豎向變形不得大于設計規(guī)定，且不應大于管道內(nèi)徑的2機

4）水泥砂漿抗壓強度標準小應小于30N/mm2。

5）鋼管道水泥砂漿襯里，采用機械噴涂、人工抹壓、拖筒或用離心預制法進行施工。

6）采用人工抹壓法施工時，應自下而上分層抹壓，且應符合表1-23的規(guī)定，其厚度為15mll1。

表1-23水泥砂漿內(nèi)防腐層人工抹壓施工要點

名稱操作要點

素漿層純水泥漿水灰比D.4,稠糊狀均勻涂刮厚約1mm

過渡層17水泥砂漿厚4mm?Smm從兩側向上壓實找平不必壓光，24h后再做找平層

1，LS水泥砂漿5mm?6mm抹的厚度稍大于規(guī)定值，再用大抹子壓實找平，最后用1000mm

找平層

桿尺進行環(huán)向弧囪找平

1：1水泥砂漿5mm?6mm抹完后用鐵抹子壓光，表面應光滑、平整；面層抹面、壓光，應在

面層

10h內(nèi)完成

7）機械噴涂時，對彎頭、三通等管件和鄰近閘閥附近管段，可采用人工抹壓，并與機械噴涂接順。

8）水泥砂漿內(nèi)防腐形成后，應立即將管道封堵，不得形成空氣對流；水泥砂漿終凝后應進行潮濕養(yǎng)

護；養(yǎng)護期間普通硅酸鹽水泥不得少于7d,礦渣硅酸鹽水泥不得少于14d,通水前應繼