路基灰土層道路施工通病及防治措

施

第一章路基灰土層通病及防治措施

一、超厚回填

1、原因分析

(1)、施工技術(shù)人員和操作工人對上述危害不了解或認(rèn)識不足。

(2)、技術(shù)交底不清或質(zhì)量控制措施不力。

(3)、施工者有意偷工不顧后果。

2、防治措施

(1)、加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)I,使施工技術(shù)人員和操作人員了解分層壓實(shí)的意義。

(2)、要向操作者做好技術(shù)交底，使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度不

超過有關(guān)規(guī)定。

(3)、嚴(yán)格操作要求，嚴(yán)格質(zhì)量管理，懲戒有意偷工者。

二、挾帶有機(jī)物或過濕土的回填

1、原因分析

(1)、路基填土中不能含有機(jī)物質(zhì)，本是最基本常識，主要是施工操作者

技術(shù)素質(zhì)過低,管理者控制不嚴(yán).

(2)、取土土源含水量過大；或備土遇雨,造成土的過濕,又不加處理直

接使用。

2、防治措施

(1)、屬于填土路基，在填筑前要清除地面雜草、淤泥等，過濕土及含有

有機(jī)質(zhì)的土一律不得使用。

(2)、過濕土，要經(jīng)過晾曬或摻加干石灰粉，降低至接近最佳含水量E寸再

進(jìn)行攤鋪壓實(shí)。

(3)、提高施工操作者的技術(shù)素質(zhì)，對路基填土加強(qiáng)管理。

三、帶水回填

L原因分析

(1)、由于地下水位高于路基，又無降水措施。

(2)、排水溝內(nèi)蓄滿積水，未進(jìn)行抽排，使得路基上的水位無法下降。

(3)、由于路基平整度較差、無橫坡或倒坡是使雨水無法排出。

2、防治措施

(1)如排除積水有困難，也要將淤泥清楚干凈，在分層回填砂礫，在最

佳含水量下進(jìn)行夯實(shí)。。

(2)、應(yīng)提前進(jìn)行路基的降水工作，排水溝里的積水要及時(shí)抽排。

(3)、路基橫坡及平整度要符合要求，無法排出的要用人工進(jìn)行排除。

四、回填凍塊土和在凍槽上回填

I、原因分析

(1)、技術(shù)交底不清,質(zhì)量管理不嚴(yán)。冬施措施未加規(guī)定。

(2)、槽底或已經(jīng)夯實(shí)的下層，未連續(xù)回填又不覆蓋或覆蓋不利，造成受

凍。

2、防治措施

(1)、施工管理人員應(yīng)向操作工人做好技術(shù)交底；同時(shí)要嚴(yán)格管理，不得

違章操作。

(2)、要按規(guī)范要求,不得回填凍土。要掏挖堆存土下層不凍土回填,如

堆存土全部凍結(jié)或過濕，應(yīng)換土回填。

⑶、回填的路槽如受凍，應(yīng)清除凍層后回填。在暫時(shí)停頓或隔夜繼續(xù)回

填的底層上要覆蓋保溫。

五、路基灰土灰劑量不均勻

L原因分析

(1)、路基土(膨脹土)的砂化不充分。

(2)、路基翻曬時(shí)摻灰不均勻。

(3)、拌和不均勻，細(xì)度不夠。

2、防治措施:

(1)、液限較大的粘性土(膨脹土)應(yīng)充分砂化。

(2)、嚴(yán)格按施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，集中炳灰的要勤翻拌。

(3)、采用穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。

六、路基灰土灰劑量不足

1、原因分析

(1)、施工單位偷工減料。

(2)、石灰堆放時(shí)間過長。

(3)、使用的石灰粉摻有大量石粉，鈣鎂含量低。

2、防治措施

(1)、確保石灰摻量。

(2)、生石灰消解后要在7-10天內(nèi)及時(shí)用完。

(3)、堆放時(shí)間較長的石灰，應(yīng)用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定有效

鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整灰劑量。

(4)、使用生石灰粉時(shí)要加大測定鈣鎂含量抽查頻率。

七、不按段落分層碾壓

1、原因分析

(1)、不按分段、水平、分層技術(shù)要求回填，而是隨高就低，層厚不一的

胡亂回填。

(2)、無法碾壓的邊角部位，放任不管。

2、防治措施

(1)、要按規(guī)范要求,分段、水平、分層回填，段落的端頭每層倒退臺階

長度不小于1m,在接填下一段時(shí)碾輪要與上一段碾壓過的端頭重迭。

(2)、槽邊彎曲不齊的，應(yīng)將槽邊切齊，使碾輪靠邊碾壓；對于檢查井周

或其他構(gòu)筑物附近的邊角部位，應(yīng)用動力夯或人力夯夯實(shí)。

八、灰土碾壓后表面松散

1、原因分析

(1)、灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。

(2)、灰土表層凍壞松散。

(3)、冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。

(4)、灰劑量不足或石灰失效過期。

2、防治措施:

(1)、高溫干燥氣候,碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水。

(2)、做好灰土過冬的防凍措施。

(3)、冬季灰土施工完成后可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層,

且碾壓密實(shí)。

(4)、嚴(yán)把石灰原材關(guān)。

九、灰土表面起皮

1、原因分析

(1)、灰土含水量過大或過小。

(2)、為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。

(3)、碾壓未按先輕后重的原則，碾壓機(jī)具不足，碾壓不及時(shí)。

(4)、灰土拌和不均勻。

2、防治措施:

(1)、確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。

(2)、認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)管理，及時(shí)調(diào)整每層填土厚度，嚴(yán)格按放樣線施

工，不得采用貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。

(3)、應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)，按照段落配備足夠機(jī)械，保證

碾壓及時(shí)。

(4)、對表面起皮層應(yīng)及時(shí)清除出路面以外。

(5)、配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻。

十、路基邊緣部分壓實(shí)度不夠

1、原因分析

(1)、壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。

(2)、路基填筑寬度不足，未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。

2、防治措施:

(1)、控制碾壓工藝,壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。

(2)、路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。

十一、路基壓實(shí)度不夠

1、原因分析

(1)、碾壓遍數(shù)不夠。

(2)、壓路機(jī)質(zhì)量偏小。

(3)、松鋪厚度過大。

(4)、碾壓不均勻，局部漏壓。

(5)、含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。

2、防治措施:

(1)、確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。

(2)、采用振動壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。

(3)、壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)重疊。

(4)、應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。

十二、路基碾壓出現(xiàn)〃彈簧〃

L原因分析

(1)、碾壓時(shí)土的含水量超過最佳含水量較多。

(2)、高塑性粘性土、膨脹土〃砂化〃未達(dá)到應(yīng)有的效果。

(3)、碾壓層下存在軟弱層。

2、防治措施:

(1)、低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。

(2)、高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)間,

使其充分"砂化

(3)、對產(chǎn)生的〃彈簧"應(yīng)翻挖摻灰或換填后重新碾壓。

十三、路基積水嚴(yán)重、翻漿

L原因分析

(1)、路基表面不平整。

(2)、路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。

(3)、路基底面位于過濕土或翻漿土上面。

2、防治措施:

(1)、路基壓實(shí)前應(yīng)整平。

(2)、路基表面應(yīng)按設(shè)計(jì)設(shè)置橫坡。

(3)、清除過濕土、翻漿土。

(4)、做好路面排水，防止雨水滲入路基內(nèi)部。

十四、路基出現(xiàn)縱向裂舞和錯臺

1、原因分析

(1)、清表不到位，路基底存在軟弱層。

(2)、溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實(shí)度不足。

(3)、路基壓實(shí)度不均勻。

2、防治措施:

(1)、應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。

(2)、溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈,并采用水穩(wěn)性好的材料嚴(yán)格分層回填，并

達(dá)到設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。

(3)、提高路基壓實(shí)度。

十五、灰土表面開裂

L原因分析

(1)、碾壓含水量過大。

(2)、用土塑性指數(shù)過高。

(3)、地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。

(4)、壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。

2、防治措施:

(1)、嚴(yán)格控制碾壓含水量。

(2)、選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑灰土底基層，采取二次摻灰的辦法

降低土的塑性指數(shù)。

(3)、地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于5mm/月時(shí)再施工底基層。

(4)、裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后冉施工基層。

(3)、加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免表面水分過分損失。

十六、灰土表面鼓包、爆灰

1、原因分析

(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解。

(2)消解石灰未按規(guī)定過篩。

2、防治措施:

(1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。

(2)消解石灰必須通過10mm篩后才能使用,

第二章路面水泥穩(wěn)定碎石層通病及防治措施

一、水泥穩(wěn)定碎石基層厚度不均勻

1、原因分析

(1)、底基層或路槽表面高程超標(biāo)。

(2)、水泥穩(wěn)定碎石攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。

(3)、松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。

2、防治措施:

(1)、對底基層和路槽表面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測驗(yàn)收。

(2)、嚴(yán)格控制攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。

(3)、認(rèn)真做好試驗(yàn)段工作，及時(shí)總結(jié)施工經(jīng)驗(yàn)。在施工中嚴(yán)格掌握松鋪

系數(shù)。

二、水泥穩(wěn)定碎石基層攤鋪離析

1、原因分析

(1)、水泥穩(wěn)定碎石運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。

(2)、水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超過設(shè)計(jì)

要求。

(3)、攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。

2、防治措施:

(1)、按設(shè)計(jì)配合比拌制水泥碎石混合料，集科級配應(yīng)在設(shè)計(jì)級配范圍以

內(nèi)。

(2)、成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。

(3)、攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行

的平面，并將布料器掩蓋。

三、水泥穩(wěn)定碎石表面松散

1、原因分析

(1)、穩(wěn)定碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。

(2)、穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。

(3)、穩(wěn)定碎石表層被凍壞。

(4)、穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。

(5)、施工車輛碾壓損壞。

2、防治措施:

(1)、在氣溫高、相對濕度較小的季節(jié)施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水,

保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí)，且碾壓時(shí)要按照試驗(yàn)段要求直至壓實(shí)度

符合規(guī)定為止。

(2)、對過冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采取有效防凍措施，防止表層被凍壞。

(3)、及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保證表面形成強(qiáng)度。

(4)、實(shí)行必要的交通管制。

四、水泥穩(wěn)定碎石壓實(shí)度不符合要求

1、原因分析

(1)、含水量不符合規(guī)定。

(2)、壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。

(3)、水泥穩(wěn)定碎石拌和不均勻，局部細(xì)料偏多，骨料偏少。

2、防治措施:

(1)、嚴(yán)格控制水泥穩(wěn)定碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量

接近最佳含水量。

(2)、采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段度壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)

定為止。

(3)、提高水泥穩(wěn)定碎石拌和均勻性。

五、路面水泥穩(wěn)定碎石基層開裂

1、原因分析

(1)、水泥劑量偏大。

(2)、碎石級配中細(xì)料偏多。

(3)、基層碾壓時(shí)混合料含水量偏大。

(4)、養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

(5)、養(yǎng)護(hù)結(jié)束后未及時(shí)進(jìn)行封層。

2、防治措施

(1)、在保證強(qiáng)度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。

(2)、碎石級配應(yīng)接近要求級配范圍內(nèi)中值。

(3)、加水應(yīng)嚴(yán)格控制。

(4)、養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時(shí)鋪筑下封層。

(5)、宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在5T以上,

并在第一次重冰凍到來之前半個(gè)月到一個(gè)月完成；并且基層表面在冬季

上凍前應(yīng)做好覆蓋層。

六、水泥穩(wěn)定碎石抗壓強(qiáng)度不合格

1、原因分析

(1)、水泥劑量不足。

(2)、水泥質(zhì)量等級較低。

(3)、未能保濕養(yǎng)護(hù)。

(4)、碎石級配、質(zhì)量不符合要求。

(5)、水泥穩(wěn)定碎石拌和不均勻。

2、防治措施:

(1)、選用符合質(zhì)量要求的水泥，按配比增加水泥劑量。

(2)、成型后及時(shí)覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于7天。

(3)、選用級配較好的碎石材料。

(4)、提高水泥穩(wěn)定碎石拌和均勻性并及時(shí)作成型試件。

第三章路面封層通病及防治措施

一、水穩(wěn)層外露

L原因分析

(1)、下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。

(2)、下封層礦料撒鋪量過少,被行駛車輪粘走。

2、防治措施

(1)、控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝青。

(2)、礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。

二、下封層與基層表面不粘結(jié)

1、原因分析

(1)、水泥穩(wěn)定碎石基層表面雜物未清掃干凈。

(2)、乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。

(3)、乳化瀝青的材料質(zhì)量與石料粘附性較差。

(4)、不按規(guī)定的施工工藝施工。

2、防治措施

(1)、封層施工前水泥穩(wěn)定碎石表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除

基層表面浮灰和雜物。

(2)、對乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。

(3)、對乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳

化瀝青。

(4)、適當(dāng)增加輪胎壓路機(jī)對下封層的輾壓遍數(shù)。

三、下封層脫落

1、原因分析

(1)、下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。

(2)、下封層未能將水封住。

(3)、水泥穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。

2、防治措施

(1)、加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。

(2)、提高水泥穩(wěn)定碎石的施工質(zhì)量。

(3)、采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。

四、下封層滲水

1、原因分析

(1)、下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。

(2)、瀝青針入度過大，標(biāo)號過低，不能形成完整封層。

2、防治措施

⑴、噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，接縫搭接好，不漏噴，做到均勻分

布。

(2)、選擇標(biāo)號適中的乳化瀝青。

第四章路面瀝青通病及防治措施

一、瀝青面層厚度不足

1、原因分析

(1)、試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。

(2)、施工時(shí)未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。

(3)、攤鋪機(jī)或找平裝貉未調(diào)整好。

(4)、基層標(biāo)高超標(biāo)。

2、防治措施

(1)、試鋪時(shí)認(rèn)真確定松鋪系數(shù)每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測情況進(jìn)行調(diào)整。

(2)、調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝貉的工作狀態(tài)。

(3)、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除，補(bǔ)好下

封層，再攤鋪下封塵。

(4)、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。

二、枯料

1、原因分析

(1)、砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。

(2)、集料孔隙較多。

2、防治措施

(1)、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于

7%。

(2)、混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。

(3)、對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸

發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。

三、混合料離析

1、原因分析

(1)、混合料集料公稱最大粒徑與路面厚度之間比例不匹配。

(2)、瀝青混合料級配不佳。

(3)、混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。

(4)、攤鋪機(jī)工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機(jī)。

2、防治措施

(1)、適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與路面厚度相

適應(yīng)。

(2)、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較

細(xì)集料接近級配范圍下限。

(3)、運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐

底。

(4)、攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適

應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器

2/3以上。

四、瀝青面層施工中集料被壓碎

L原因分析

(1)、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

(2)、粗集料針片狀顆粒較多。

(3)、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

(4)、碾壓程序不合理。

2.防治措施：

(1)、選擇壓碎值較小的粗集料。

(2)、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

(3)、控制碾壓遍數(shù),以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。

(4)、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓

用鋼輪碾壓,碾壓應(yīng)遵循先輕后重,從低到高的原則進(jìn)行。

五、瀝青面層寬度不足

1、原因分析

(1)、偷工減料。

(2)、攤鋪機(jī)未調(diào)整好。

2、防治措施

(1)、做好施工放樣。

(2)、調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。

六、瀝青面層壓實(shí)度不合格

1、原因分析

(1)、瀝青混合料級配差。

(2)、瀝青混合料碾壓溫度不夠。

(3)、壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。

(4)、壓路機(jī)漏壓。

2、防治措施

(1)、確保瀝青混合料的良好級配。

(2)、做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

(3)、選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。

(4)、壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠平石碾壓。

七、瀝青面層壓實(shí)度不均勻

1、原因分析

(1)、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析局部混合料溫度過低。

(2)、碾壓混亂，壓路機(jī)臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

(3)、輾壓溫度不均勻。

2、防治措施

(1)、裝料過程料車應(yīng)前后移動，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。

(2)、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。

(3)、合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。

八、瀝青面層空隙率不合格

1、原因分析

(1)、馬歇爾試驗(yàn)空隙率偏大或偏小。

(2)、壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

(3)、混合料中細(xì)集料含量偏低。

(4)、油石比控制較差。

2、防治措施

(1)、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配

符合規(guī)定。

(2)、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

(3)、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。

(4)、選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。

(5)、嚴(yán)格控制油石比。

九、瀝青混合料油石比不合格

L原因分析

(1)、實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

(2)、混合料中細(xì)集料含量偏高。

(3)、拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。

(4)、承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配比誤差下限值。

(5)、油石比試驗(yàn)誤差過大。

2、防治措施

(1)、保證石料的質(zhì)量和均勻性。

(2)、應(yīng)定期對拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。

(3)、調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。

(4)、按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。

(5)、保證吸塵裝谿工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。

⑹、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要

求。

十、泛油

1、原因分析

(1)、瀝青用量偏高。

(2)、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

2、防治措施

(1)、嚴(yán)格控制油石比。

(2)、按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。

H—、瀝青面層平整度超標(biāo)

L原因分析

(1)、攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

(2)、攤鋪過程中停車待料每次接頭處不平攤鋪過程中隨意變換速度；

攤鋪機(jī)履帶下不平整；

(3)、運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。

(4)、下承層平整度很差。

(5)、接縫處理不當(dāng)。

2、防治措施

(1)、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根

據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。

(2)、施工過程中攤鋪機(jī)前應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻

的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做至悔天攤鋪僅在收工時(shí)才停

機(jī)。掌握機(jī)械特性，重視機(jī)械操作，提高機(jī)械管理水平，嚴(yán)格操作程序。

履帶下要有專人進(jìn)行清理。

(3)、路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。

(4)、采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p，做好拼幅和搭接的工作。

十二、瀝青面層橫向裂筵

L原因分析

(1)、基層開裂反射到瀝青面層。

(2)、基層開挖溝槽埋設(shè)管線未認(rèn)真回填，夯實(shí)。

(3)、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

2、防治措施

(1)、處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。

(2)、基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降

低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。

十三、瀝青表面層縱向裂舞

L原因分析

(1)、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

(2)、路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹引發(fā)路面

開裂。

2、防治措施

(1)、加固地基使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。

(2)、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層,采用厚度不小于20cm的鋼筋

混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面

層。

十四、路面不均勻沉降

1、原因分析

(1)、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

(2)、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起

路面不均勻沉降。

(3)、路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均

勻沉降。

(4)、路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。

2、防治措施

(1)、按規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。

(2)、嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。

十五、橋頭跳車

1、原因分析

(1)、壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉降大。

(2)、軟基路段臺前預(yù)壓長度不足。

(3)、軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。

(4)、軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計(jì)要求。

(5)、回填厚度過大而引起的橋頭回填土壓實(shí)度不夠。

2、防治措施

(1)、選用合適的壓實(shí)機(jī)具，確保臺背回填壓實(shí)度達(dá)到要求。

(2)、保證足夠的臺前預(yù)壓長度。

(3)、連續(xù)進(jìn)行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達(dá)到規(guī)定范圍內(nèi)再卸載。

(4)、確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格控制軟基處理質(zhì)量。

(5)、在臺背畫出回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。

(6)采用砂石料等固結(jié)性好、變形小的填筑材料處理橋頭填土。

十六、瀝青面層污染

L原因分析

(1)、交叉施工，運(yùn)料車行駛滴油撒料造成路面被污染。

(2)、其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。

(3)、中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成路面污

染。

(4)、各種施工機(jī)械柴油泄漏。

(5)、澆水產(chǎn)生泥水污染。

2、防治措施

(1)、實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油撒料。

(2)、邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí),中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)

都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。

(3)、中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。

(4)、在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。

第五章側(cè)、平石通病及防治措施

一、側(cè)、平石折斷或缺角破損

L原因分析

(1)、預(yù)制鋼模變形。

(2)、混凝土強(qiáng)度偏低。

(3)、運(yùn)輸側(cè)、平石時(shí)野蠻裝卸，將側(cè)、平石摔斷。

2、防治措施

(1)、注意模板的拼裝及接封的處理。

(2)、禁止使用破損折斷的側(cè)、平石，折斷側(cè)、平石應(yīng)廢棄。

(3)、禁止野蠻裝卸側(cè)、平石。

(4)、提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。

二、側(cè)、平石預(yù)制尺寸不一，光潔度差

1、原因分析

(1)、預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。

(2)、混凝土配合比不合理,振搗不夠。

(3)、養(yǎng)護(hù)不足。

2、防治措施

(1)、嚴(yán)格鋼模制作,保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。

(2)、選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

三、側(cè)、平石色差較大

L原因分析

(1)、石料和水泥不均勻。

(2)、脫模劑質(zhì)量差。

2、防治措施

(1)、應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。

(2)、采用同一品種時(shí)，同一廠家的水泥和石料。

(3)、養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。

四、側(cè)、平石砌筑不合格

L原因分析

(1)、未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。

(2)、側(cè)、平石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。

(3)、縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。

2、防治措施

(1)、先用儀器放樣,后拉線砌筑。

(2)、應(yīng)先坐漿后刮漿砌筑側(cè)、平石及勾縫，保證塊與塊