質(zhì)量通病治理

實行方案和治理措施

有限企業(yè)

工程項目部

質(zhì)量通病治理實行方案和治理措施

我單位企一業(yè)在建項目為，該項目在波及質(zhì)量通病方

面重要有路基回填，路面工程質(zhì)量，以及混凝土澆筑、振搗、

養(yǎng)護、外觀質(zhì)量等。我單位根據(jù)該項目實際狀況選定路面工程

為質(zhì)量通病治理經(jīng)典示范項目。

一、質(zhì)量管理通病治理措施：

(-)貫徹各項施工工序負責人，投入有經(jīng)驗『、J管理和技

術(shù)人員，管理到位。

(二)根據(jù)單位自身實際狀況合理編寫專題施工方案，詳

細到每一種施工環(huán)節(jié)，施工方案編寫完畢后，嚴格按照

專題施工方案施工，并切實做好施工技術(shù)交底工作。

(三)提高試驗檢測工作的規(guī)范性，做好每一項試驗/、J

每一種細節(jié)，提高試驗數(shù)據(jù)日勺精確性，以保證試驗數(shù)據(jù)可

以指導生產(chǎn)。

二、施工工藝通病實行方案和治理措施：

(-)路基回填

(1)控制路基以及臺背回填材料，選用石渣最大粒徑不超

過15cm材料回填路堤，最大粒徑不超過10cm材料回填路

床，并保證石料強度。臺背回填選用最大粒徑不超過5cm

的級配砂礫等透水性材料，以免水流下侵。

(2)處理好原地基，基底應在填筑前進行壓實，并保證壓

實度符合規(guī)定。臺背回填前應做好臨時排水工程，并對地

基進行加固處理，采用擴大基礎(chǔ)等以保證地基的穩(wěn)定性，

防止水流沖刷。

(3)路基回填采用分層壓實法，自下而上水平分層，逐層

填筑，逐層壓實。嚴格控制每一層口勺回填厚度不超過20cm,

同步每一層回填完畢后，進行沉降量檢測，保證路基回填

的穩(wěn)定性。對于臺背回填，保證每一層的壓實度》96%o

(4)臺背回填每一層壓實到達規(guī)定，可以很好的防止填土

壓縮和自然沉陷引起的沉降，從而減少橋臺口勺剛性與臺背

的柔性之間的裂縫，有效II勺減輕橋頭跳車。

(二)路面工程質(zhì)量平整度、厚度、強度

(1)路面平整度

I、從基層抓起提高路面平整度，基層頂面平整度不好直接

影響到瀝青面層日勺平整度，由于基層頂面日勺不平將會導致

瀝青路面厚度日勺不均勻，也就是瀝青面層日勺松浦系數(shù)不是

一種確定值，因此壓路機碾壓后達不到良好的平整度

1)運用攤鋪機攤鋪基層，攤鋪機振搗頻率控制一致，保

證攤鋪平整。

2）加強質(zhì)量控制提高基層的平整度，防止基層頂面發(fā)生

離析。

3）嚴格控制拌合料含水量以及拌合料細集料含泥量，防

止膠輪碾壓形成車轍

4）對于每一作業(yè)段之間接頭以及壓路機分段碾壓形成的

接頭精細控制，接頭處除去骨料以細集料彌補，保證碾

壓完畢的平整度。

5）及時清理潔凈攤鋪機履帶處所由于合斗所散落的拌合

料，防止攤鋪機行進至此處基層頂出現(xiàn)小轍。

6）基層攤鋪完畢后立即進行養(yǎng)護，并進行交通封閉，防

止車輛過多形成車轍。

7）減少鋼絲架設(shè)過程中產(chǎn)生日勺誤差，鋼絲繩兩側(cè)用緊線

器拉緊，俁證固定鋼釬中間的鋼絲繩不產(chǎn)生過大的撓度,

并盡量保證鋼絲繩順直平滑，盡量保證攤鋪中的傳感器

日勺滑桿與鋼絲繩日勺接觸點不變，在施工中安排輔助人員

看守傳感器，防止傳感器脫落或行人碰落鋼絲繩等現(xiàn)象

發(fā)生。

II.瀝青攤鋪路面控制

I）保證攤鋪機熨平板的溫度，防止攤鋪機起步時出現(xiàn)

“拉毛”現(xiàn)象。

2）運料車駕駛員卸料時，不得撞擊攤鋪機，并與攤鋪

機保持同向移動。

3)攤鋪機速度保持均勻，攤鋪速度的不穩(wěn)定會導致攤

鋪層初始密度不均勻，從而引起碾壓后局部厚度的變化

影響平整度

4)當日碾壓的尚未冷卻的瀝青面層上，不得停放機械

及其他車輛，并防止礦料、油料和其他雜物撒落在瀝青

面層上°

5)在每輛車卸料之間，不要完全用完受料斗中的混合

料，留少部分混合料在受料斗中，盡量減少將側(cè)板翻起

來的多次，一般受料斗兩側(cè)的混合料含粗料較多，另一

輛料車應立即卸料與受料斗中所剩余的混合料一起輸

運到分料室，螺旋分料器可使新舊混合料很好日勺拌合，

防止粗料集中形成離析.

6)攤鋪機橫向接縫時，應將接縫沖洗潔凈并用鼓風機

吹干，涂上少層粘性瀝青，起步后人工把接縫處的粗料

刮去，并用細料彌補。接縫碾壓采用鋼輪壓路機進行斜

橫向壓實。

(2)路面厚度

1)鋪筑試驗段精確測量基層以及面層料日勺松鋪系數(shù)，并在

施工過程中按照一定頻率復查，并保證在施工過程中混合

料日勺穩(wěn)定以及攤鋪的均勻性，防止路面松鋪系數(shù)發(fā)生變化。

2）基層攤鋪時應在兩側(cè)堆積壓邊土，盡量減少路兩邊日勺構(gòu)

造層被擠壓向外跑H勺狀況出現(xiàn).

3）施工人員應記住攤鋪時路面厚度及位置，通過做壓實度

以及取芯等措施來復核松鋪系數(shù)與否精確。

4）通過總量法控制，計算每個工作日內(nèi)的混合料總量以及

綜合攤鋪面積，根據(jù)試驗室試驗的密度進行計算，成果與

否符合。

5）保證路面平整度，減少攤鋪時產(chǎn)生的厚度不均勻。

（3）路面強度

1）嚴格控制原材料進場，提高原材料檢測頻率，堅決嚴禁

不合格以及規(guī)格變異的原材料進場。并根據(jù)進場的原材料做

出強度合格的配合比。

2）穩(wěn)定土拌合站在出料前必須進行標定，保證每個料斗的

承重及流速，以保證出料與配合比的一致性。

3）級配篩分成果需保證與配合比設(shè)計級配基本保持一致，

配合比設(shè)計時應盡量偏粗，防止混合料偏細影響強度以及后

期出現(xiàn)裂縫。由于材料自身具有部分含水量，細集料輕易粘

附在粗集料表面，篩分必須采用水洗，防止篩分成果出現(xiàn)偏

差。取料時應在機組正常運轉(zhuǎn)時停下，在傳送帶上取同一截

面拌合料，并按照四分法對日勺取料。

4）保持穩(wěn)定土拌合站的穩(wěn)定性，盡量減少拌合站的一開一

停所產(chǎn)生日勺水泥劑量不穩(wěn)定的拌合料。水泥劑量檢測頻率滿

足規(guī)范規(guī)定，應尤其注意取料時日勺粒料均勻性，與做水泥劑

量曲線時一致，并應盡量多取。準時復核水泥劑量曲線，防

止因更換化學試劑或別的原因產(chǎn)生的變化。

5）控制拌合料含水量，目前大部分穩(wěn)定土拌合站還是通過

人工控制水閥來控制水量/、J大小，應考慮運載過程、碾壓時

間以及時間、天氣變化來合理控制含水量，形成一套有效的

體制，防止水量過大形成局部翻漿或者水量過少壓實時頂面

松散，影響整體強度。測定含水量時也應注意粒料的均勻性,

粗集料的含量與細集料的含量應與配合比時一致，方能測出

精確的含水量。

6）加強控制路面碾壓過程中口勺壓實度，在做配合比擊實試

驗時應控制好每一種細節(jié)，以保證最大干密度以及最佳含水

量口勺精確性，同步灌砂筒以及原則砂在試驗前應先進行精確

的標定。只有保證前期數(shù)據(jù)的精確性，方能保證壓實度檢測

的精確。在灌砂法做壓實度時，坑洞應盡量保證上下一致，

防止上粗下細。含水量應及時精確檢測，不可用最佳含水量

替代。

7）試驗室制作無側(cè)限抗壓試件，應盡量與施工現(xiàn)場保持一

致。試件制作完畢時所用的應力應與現(xiàn)場壓路機結(jié)合，脫模

后質(zhì)量以及高度應及時檢測，防止出現(xiàn)變異數(shù)據(jù)。試件吸水

量應與此前較成功配合比比較，確定試件與否空隙率過高。

8）基層碾壓完結(jié)應稍停一段時間至路面保持濕潤時撒布乳

化瀝青進行養(yǎng)生，撒布車應撒布到邊，撒不到的地方應用人

工撒布。養(yǎng)生過程中嚴禁任何車輛以及行人通過，防止對路

面強度及平整度產(chǎn)生影響。

三、混凝土澆筑、振搗和養(yǎng)護不規(guī)范

（一）澆筑次序

1、現(xiàn)象：澆筑不按施工方案規(guī)定的次序進行，導致模板變形,

拱架或支架位移；澆筑分層過厚或分層傾斜，影響振搗效果

等。

2、危害：澆筑次序失誤，輕者影響混凝土的搗固效果，重者

導致模板、支架、拱架超過設(shè)計或方案估計的變形或位移，

使混凝十構(gòu)件或構(gòu)造開裂，甚至發(fā)生斷裂、倒塌。

3、防治措施：

（1）對于現(xiàn)澆梁、拱，施工方案中必須有包括澆筑次序、澆

筑中應注意問題、澆筑操作的人員組織等內(nèi)容的專題澆筑方

案；并應在施工方案交底和工序技術(shù)交底中強調(diào)澆筑次序及

注意事項。

（2）澆筑中，指定專人檢查貫徹技術(shù)措施日勺貫徹，并應有明

確的分工及崗位質(zhì)量責任制，澆筑中指揮應嚴格、有效。

（3）要針對不一樣澆筑對象，制定科學的澆筑次序方案。要

嚴格按預定澆筑次序進行施工。

（二）施工縫處理

1、現(xiàn)象：

（1）施工縫的位置選擇失當。

（2）施工縫兩側(cè)新舊混凝土的銜接處治措施失誤。

（3）預制構(gòu)件間濕接頭澆筑措施失當。

2、危害：由于施工縫處理失誤，混凝土的持續(xù)性、整體性被

破壞，成為構(gòu)造或裂斷的微弱環(huán)節(jié)。

3、防止措施：

（1）橋梁構(gòu)造的施工縫必須以對其強度與外觀損害至少的原

則選擇接縫位置，接頭方向應與軸向壓力方向垂直。接頭應

盡量選在輕易操作日勺地方：在垂直方向設(shè)接頭，其位置應盡

量避開截面突變部分，防止應力集中形成微弱截面；預應力

混凝土橋應防止在較大彎矩處及由于構(gòu)造物形狀而也許要受

到干燥收縮引起的二次應力作用的截面。

（2）水平施工縫處為減小舊混凝土口勺浮漿皮與軟弱砂漿層要

嚴格控制混凝土配合比和灌注速度，保證其質(zhì)量為內(nèi)堅，外

少浮漿，防止接縫部位發(fā)生混凝土離析；接縫表面應沒有松

動集料顆粒，硬化后盡早用鋼絲刷將表面打毛，并在充足濕

潤狀態(tài)下養(yǎng)生，澆筑新混凝土前應做好如下工作：

i）為消除模板因膨脹或收縮原因產(chǎn)生日勺變形，重新結(jié)實模板。

2）用壓縮空氣或射水清除舊混凝土表面雜物及模板上粘著的

灰漿。

3）使舊混凝土表面充足吸水浸濕，但無多出水分。

4）先灌注幾厘米厚的水泥砂漿。

澆筑新混凝土時，要充足振搗施工縫兩側(cè)，是相結(jié)合混凝土

范圍密實。為減小新混凝土溫差，采用將接縫新混凝土降溫

或舊混凝土升溫的措施。

（3）對預制拼裝橋梁上部機構(gòu)的濕接頭，注意受力鋼筋的位

置應一致，塊件互相間位置要精確，接合面要鑿毛，接合面

混凝土吸足水分，然后澆筑接頭混凝土。濕接頭部分不易過

寬，否則易因新舊混凝土的干燥收縮差而形成裂縫，因此應

增設(shè)多些構(gòu)筑鋼筋，并在混凝十澆筑后充足濕潤養(yǎng)護。

（三）振搗中的質(zhì)量通病和防治

I振搗局限性或漏振

1、現(xiàn)象:

（1）混凝土不密實，存在蜂窩、麻面甚至空洞現(xiàn)象。

（2）砂、石骨料在混凝土表面，甚至在邊、底腳、角落及鋼

筋密集處露出鋼筋。

2、危害：由于漏振或振搗局限性，混凝土構(gòu)造不密實，導致

蜂窩、空洞、露筋等質(zhì)量問題。

3、防止措施：

（1）注意掌握振搗間距：使插入式振搗器的插入點間距不超

過其作用日勺L5倍（方格形排列）或1.75倍（交錯形排列）；

平板振搗器應分段振搗；附著式振搗器安裝間距為1.0?1.5m。

（2）注意掌握插入式振搗器操作措施：快插、慢拔。

II、過振

1、現(xiàn)象：混凝土表面出現(xiàn)魚鱗紋，甚至有輕微離析為過振。

2、危害：混凝土己密實，深入振搗在混凝土面導致水泥漿與

砂的分離，使混凝土外觀不美觀。

3、防止措施：

（1）嚴格掌握振搗時間和間距。

（2）建立和健全崗位責任制。

III、掏漿

1、現(xiàn)象：截面積較大日勺墩柱或厚度較小，高度較大的薄壁橋

臺臺身，澆筑混凝土時泌水過多，并懸浮在混凝土表面。

2、危害：“掏漿”將導致下層水泥灰漿揮霍及強度手影響，

也導致人工時揮霍。

3、防止措施：

（1）調(diào)整水泥混凝土日勺配合比，減少水灰比，盡量減少影響

和易性的水，用外摻減少劑來改善和易性。

(2)使用泌水性小日勺水泥，嚴格控制攪拌時的加水量，有條

件可摻入粉煤灰或塑化劑，引氣劑來減少泌水。

4、治理措施:

(1)當出現(xiàn)需掏漿時，應拌干硬性同強度混凝土，澆筑在原

水泥浮漿層面。

(2)宜從上部采用吸管等措施排除泌水，然后再振搗一遍。

(四)養(yǎng)護時質(zhì)量通病和防治

I、干燥季節(jié)的養(yǎng)護

1、現(xiàn)象：橋墩柱、橋臺墻身、蓋梁等不易養(yǎng)護部位不能保證

混凝土硬化有充足日勺濕潤環(huán)境，或暴露在外，或雖有覆蓋，

但保濕措施不妥，混凝土表面時干時濕。

2、危害：由于混凝土沒有相對潮濕日勺環(huán)境，混凝土強度易減

少，并在混凝土表面易產(chǎn)生干縮裂縫。

3、防止措施：

(1)進行混凝土硬化條件知識的技術(shù)交底教育，提高做好養(yǎng)

護工作的自覺性，強化養(yǎng)護質(zhì)量責任制。

(2)在澆筑后5?7天內(nèi)，要采用行之有效的措施，保持混凝

土表面持續(xù)潮濕。

H、炎熱季節(jié)養(yǎng)護

1、現(xiàn)象和危害：炎熱季節(jié)混凝土拌合物易早凝，硬化后水分

易遺失，導致表面起砂。

2、防止措施：

（1）炎熱季節(jié)，選擇溫度較低時間澆筑，使混凝土灌注溫度

低于32℃,并多做坍落度試驗，及時調(diào)整配合比。

（2）采用多種方式減少溫度。

（3）混凝土澆筑完，表面應立即覆蓋情節(jié)塑料膜，初凝后撤

去塑料膜，用浸濕啊粗麻布覆蓋，常常灑水，保濕狀態(tài)至少7

天左右。構(gòu)造物豎直面拆模后，宜立即用濕粗麻布把構(gòu)件纏

起來，麻布處整個用塑料膜包緊，至少7天保濕，隨即可用

樹脂類養(yǎng)生化合物噴涂。濕養(yǎng)護不間斷，不得形成干濕循環(huán)。

HI、寒冷季節(jié)養(yǎng)護

1、現(xiàn)象和危害：

（1）混凝土表面受凍變酥，減少構(gòu)件有效截面積。

（2）裸露混凝土受凍，使混凝土喪失強度。

（3）大體積混凝土或大型構(gòu)件出現(xiàn)裂紋。

2、防止措施：

（1）模板，尤其是鋼模板外面有纏繞、覆蓋草墊、草簾或在

雙層模板中填鋸末等進行蓄熱；構(gòu)造物迎面風，搭設(shè)防風設(shè)

施；混凝土澆筑后應立即保溫防寒，為防弄臟表面，可覆蓋

一層塑料薄膜。

（2）新澆筑混凝土與早已硬化部分的接合處1.5m范圍內(nèi)及

外露粗鋼筋或其他鐵件在1m左右范圍都應合適溫度。

（3）大體積混凝土，雖水泥水化熱較高，中心附近溫度很高,

但表面必須注意模板保溫及拆模后覆蓋，防止混凝土表層因

溫度低體積膨脹小產(chǎn)生拉應力而開裂。

（4）大型預制構(gòu)件/、J蒸汽養(yǎng)護，要掌握好升、降溫的變化梯

度及冷養(yǎng)時間，防止溫度急劇變化形成裂紋。

四、混凝土外觀質(zhì)量差形成原因

（一）外觀顏色不一致

1、混凝土拌和物、配合比、和易性時而變化；

2、養(yǎng)護條件不完全一致；

（二）蜂窩（混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間形

成蜂窩狀口勺孔洞）

1、混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振

搗不密實；

2、混凝土澆注操作不規(guī)范，下料不妥，使石子集中，振不出

水泥漿，導致混凝土離析；

3、混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆注，振搗不實或下

料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩;

4、板空隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土時模板移

位，導致嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩；

5、混凝土配合比不精確，或砂、石、水泥計量錯誤，或加水

量不準，導致砂漿少石子多；

6、碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿充足包裹，形成蜂窩;

（三）麻面（混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，

但無鋼筋外漏）

1、模板表面粗糙或清理不潔凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，

拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；

2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面

粘結(jié)模板，引起麻面；

3、模板接縫拼裝不嚴密，澆注混凝土時漏漿，混凝土表面沿

模板縫位置出現(xiàn)麻面；

4、混凝土振搗不密實，混凝土中氣泡