模具加工過程管理辦法一、總則（一）目的為了規(guī)范模具加工過程管理，確保模具加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低成本，滿足客戶需求，特制定本管理辦法。（二）適用范圍本辦法適用于公司內(nèi)部模具加工的全過程管理，包括模具設(shè)計、工藝規(guī)劃、零件加工、裝配調(diào)試、試模驗收等環(huán)節(jié)。（三）職責分工1.技術(shù)部門負責模具的設(shè)計和工藝規(guī)劃，提供技術(shù)支持和指導。審核模具加工圖紙和工藝文件，確保其準確性和合理性。參與模具加工過程中的技術(shù)問題解決，對模具質(zhì)量進行技術(shù)評估。2.生產(chǎn)部門負責按照技術(shù)部門提供的圖紙和工藝文件組織模具加工生產(chǎn)。安排生產(chǎn)計劃，合理調(diào)配人員、設(shè)備和物料，確保模具加工任務按時完成。負責模具加工過程中的現(xiàn)場管理，保證生產(chǎn)環(huán)境整潔、有序。3.質(zhì)量部門制定模具加工質(zhì)量檢驗標準和檢驗流程。對模具加工過程中的原材料、半成品和成品進行檢驗，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。對模具加工過程中的質(zhì)量問題進行統(tǒng)計分析，提出改進措施并跟蹤落實。4.采購部門根據(jù)模具加工需求，及時采購合格的原材料和零部件。對采購的物資進行質(zhì)量檢驗和驗收，確保其符合相關(guān)標準和要求。建立供應商評估體系，與優(yōu)質(zhì)供應商保持長期合作關(guān)系。5.設(shè)備管理部門負責模具加工設(shè)備的日常維護、保養(yǎng)和維修，確保設(shè)備正常運行。制定設(shè)備操作規(guī)程和安全管理制度，對操作人員進行培訓和指導。對設(shè)備進行定期檢查和評估，及時更新和改造設(shè)備，提高設(shè)備加工精度和效率。二、模具設(shè)計管理（一）設(shè)計輸入1.客戶提供的產(chǎn)品圖紙、技術(shù)要求、質(zhì)量標準等相關(guān)資料。2.市場調(diào)研信息，包括產(chǎn)品的市場需求、競爭情況、發(fā)展趨勢等。3.公司內(nèi)部的生產(chǎn)能力、設(shè)備狀況、工藝水平等實際情況。（二）設(shè)計評審1.技術(shù)部門組織相關(guān)人員對模具設(shè)計方案進行評審，評審內(nèi)容包括設(shè)計的合理性、可行性、經(jīng)濟性、安全性等方面。2.評審人員應包括設(shè)計人員、工藝人員、質(zhì)量人員、生產(chǎn)人員等，必要時可邀請客戶代表參加。3.根據(jù)評審意見，設(shè)計人員對設(shè)計方案進行修改和完善，確保設(shè)計方案滿足要求。（三）設(shè)計驗證1.設(shè)計完成后，技術(shù)部門應對設(shè)計方案進行驗證，驗證方式可包括理論計算、模擬分析、實物試驗等。2.通過驗證，確保模具設(shè)計能夠滿足產(chǎn)品的使用要求和生產(chǎn)工藝要求。3.對驗證過程中發(fā)現(xiàn)的問題，設(shè)計人員應及時進行整改，直至設(shè)計方案通過驗證。（四）設(shè)計確認1.模具設(shè)計方案通過驗證后，技術(shù)部門應組織客戶對設(shè)計方案進行確認。2.客戶確認后，設(shè)計方案方可作為模具加工的依據(jù)。3.如客戶對設(shè)計方案提出修改意見，技術(shù)部門應及時與客戶溝通，對設(shè)計方案進行調(diào)整，直至客戶滿意。三、工藝規(guī)劃管理（一）工藝文件編制1.根據(jù)模具設(shè)計圖紙和技術(shù)要求，工藝人員編制模具加工工藝文件，包括工藝流程圖、加工工序卡、質(zhì)量檢驗卡等。2.工藝文件應明確加工工藝路線、加工方法、加工設(shè)備、刀具量具、切削參數(shù)、質(zhì)量要求等內(nèi)容，確保工藝文件的準確性和可操作性。3.工藝文件編制完成后，應經(jīng)技術(shù)部門負責人審核、批準后生效。（二）工藝評審1.技術(shù)部門組織相關(guān)人員對工藝文件進行評審，評審內(nèi)容包括工藝的合理性、先進性、可靠性、經(jīng)濟性等方面。2.評審人員應包括工藝人員、設(shè)計人員、質(zhì)量人員、生產(chǎn)人員等，必要時可邀請外部專家參加。3.根據(jù)評審意見，工藝人員對工藝文件進行修改和完善，確保工藝文件滿足要求。（三）工藝驗證1.在模具加工前，應對工藝文件進行驗證，驗證方式可包括試加工、工藝試驗等。2.通過驗證，確保工藝文件能夠指導模具加工生產(chǎn)，保證模具加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。3.對驗證過程中發(fā)現(xiàn)的問題，工藝人員應及時進行整改，直至工藝文件通過驗證。（四）工藝變更管理1.在模具加工過程中，如因設(shè)計變更、工藝優(yōu)化、設(shè)備更新等原因需要對工藝文件進行變更，應填寫《工藝變更申請單》，經(jīng)技術(shù)部門負責人審核、批準后實施。2.工藝變更后，應對相關(guān)人員進行培訓，確保其掌握新的工藝要求和操作方法。3.對工藝變更后的模具加工過程進行跟蹤和驗證，確保工藝變更達到預期效果。四、零件加工管理（一）加工準備1.生產(chǎn)部門根據(jù)工藝文件和生產(chǎn)計劃，安排模具加工任務，明確加工人員、加工設(shè)備、加工時間等要求。2.加工人員根據(jù)工藝文件和加工圖紙，準備好所需的刀具、量具、夾具等工具，并對加工設(shè)備進行調(diào)試和檢查，確保設(shè)備正常運行。3.采購部門根據(jù)加工需求，及時采購合格的原材料和零部件，并確保其按時到貨。（二）加工過程控制1.加工人員應嚴格按照工藝文件和加工圖紙的要求進行加工，確保加工質(zhì)量符合標準。2.在加工過程中，加工人員應做好自檢工作，及時發(fā)現(xiàn)和糾正加工過程中的問題。3.質(zhì)量部門應加強對模具加工過程的巡檢，對發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時提出整改意見，并跟蹤整改情況。4.設(shè)備管理部門應定期對加工設(shè)備進行維護和保養(yǎng)，確保設(shè)備的精度和性能穩(wěn)定。（三）加工質(zhì)量檢驗1.零件加工完成后，加工人員應進行自檢，自檢合格后填寫《零件加工檢驗記錄單》，提交質(zhì)量檢驗人員進行專檢。2.質(zhì)量檢驗人員應按照質(zhì)量檢驗標準和檢驗流程對零件進行檢驗，檢驗內(nèi)容包括尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度、硬度等方面。3.對檢驗合格的零件，質(zhì)量檢驗人員應在《零件加工檢驗記錄單》上簽字確認；對檢驗不合格的零件，應填寫《不合格品處理單》，注明不合格原因和處理意見，交生產(chǎn)部門進行返工或報廢處理。五、裝配調(diào)試管理（一）裝配準備1.生產(chǎn)部門根據(jù)模具裝配圖和工藝文件，安排模具裝配任務，明確裝配人員、裝配時間等要求。2.裝配人員根據(jù)裝配圖和工藝文件，準備好所需的裝配工具、量具、夾具等工具，并對裝配現(xiàn)場進行清理和整頓，確保裝配環(huán)境整潔、有序。3.對零件加工質(zhì)量進行復查，確保零件質(zhì)量符合裝配要求。（二）裝配過程控制1.裝配人員應嚴格按照裝配圖和工藝文件的要求進行裝配，確保裝配質(zhì)量符合標準。2.在裝配過程中，裝配人員應做好自檢工作，及時發(fā)現(xiàn)和糾正裝配過程中的問題。3.質(zhì)量部門應加強對模具裝配過程的巡檢，對發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時提出整改意見，并跟蹤整改情況。4.裝配完成后，應對模具進行調(diào)試，調(diào)試內(nèi)容包括開合模運動、頂出機構(gòu)運動、冷卻系統(tǒng)通水試驗等方面。（三）裝配質(zhì)量檢驗1.模具裝配完成后，裝配人員應進行自檢，自檢合格后填寫《模具裝配檢驗記錄單》，提交質(zhì)量檢驗人員進行專檢。2.質(zhì)量檢驗人員應按照質(zhì)量檢驗標準和檢驗流程對模具進行檢驗，檢驗內(nèi)容包括裝配質(zhì)量、調(diào)試效果、外觀質(zhì)量等方面。3.對檢驗合格的模具，質(zhì)量檢驗人員應在《模具裝配檢驗記錄單》上簽字確認；對檢驗不合格的模具，應填寫《不合格品處理單》，注明不合格原因和處理意見，交生產(chǎn)部門進行返工或維修處理。六、試模驗收管理（一）試模準備1.生產(chǎn)部門根據(jù)客戶要求和模具實際情況，制定試模計劃，明確試模時間、試模人員、試模設(shè)備等要求。2.試模人員根據(jù)試模計劃，準備好所需的原材料、產(chǎn)品樣品、檢測工具等，并對試模設(shè)備進行調(diào)試和檢查，確保設(shè)備正常運行。3.技術(shù)部門應向試模人員提供模具的技術(shù)資料和工藝文件，對試模人員進行技術(shù)交底，明確試模過程中的注意事項。（二）試模過程控制1.試模人員應嚴格按照試模計劃和工藝文件的要求進行試模，確保試模過程的順利進行。2.在試模過程中，試模人員應做好記錄工作，記錄試模過程中的各項參數(shù)和現(xiàn)象，如溫度、壓力、時間、產(chǎn)品質(zhì)量等。3.質(zhì)量部門應加強對試模過程的監(jiān)督，對發(fā)現(xiàn)的問題及時提出整改意見，并跟蹤整改情況。（三）試模質(zhì)量檢驗1.試模完成后，試模人員應對試模產(chǎn)品進行自檢，自檢合格后填寫《試模產(chǎn)品檢驗記錄單》，提交質(zhì)量檢驗人員進行專檢。2.質(zhì)量檢驗人員應按照質(zhì)量檢驗標準和檢驗流程對試模產(chǎn)品進行檢驗，檢驗內(nèi)容包括尺寸精度、形狀精度、表面質(zhì)量、物理性能等方面。3.對檢驗合格的試模產(chǎn)品，質(zhì)量檢驗人員應在《試模產(chǎn)品檢驗記錄單》上簽字確認；對檢驗不合格的試模產(chǎn)品，應填寫《不合格品處理單》，注明不合格原因和處理意見，交生產(chǎn)部門進行返工或調(diào)整模具處理。（四）模具驗收1.試模產(chǎn)品檢驗合格后，技術(shù)部門組織相關(guān)人員對模具進行驗收，驗收內(nèi)容包括模具的加工質(zhì)量、裝配質(zhì)量、調(diào)試效果、試模產(chǎn)品質(zhì)量等方面。2.驗收人員應包括技術(shù)人員、工藝人員、質(zhì)量人員、生產(chǎn)人員等，必要時可邀請客戶代表參加。3.對驗收合格的模具，驗收人員應在《模具驗收報告》上簽字確認；對驗收不合格的模具，應填寫《不合格品處理單》，注明不合格原因和處理意見，交生產(chǎn)部門進行返工或維修處理，直至模具驗收合格。七、模具交付管理（一）交付準備1.生產(chǎn)部門根據(jù)模具驗收報告，對模具進行清理、防銹、包裝等工作，確保模具在運輸過程中不受損壞。2.技術(shù)部門整理模具的技術(shù)資料和工藝文件，包括設(shè)計圖紙、裝配圖、加工工藝文件、質(zhì)量檢驗報告等，隨模具一同交付客戶。3.采購部門對模具加工過程中產(chǎn)生的剩余原材料和零部件進行清理和盤點，辦理退庫手續(xù)。（二）交付過程控制1.生產(chǎn)部門安排專人負責模具的運輸和交付工作，確保模具按時、安全地交付客戶。2.在運輸過程中，應采取有效的防護措施，避免模具受到碰撞、擠壓、雨淋等損壞。3.交付模具時，應與客戶辦理交接手續(xù)，填寫《模具交付清單》，雙方簽字確認。（三）售后服務1.交付模具后，技術(shù)部門應及時為客戶提供技術(shù)支持和售后服務，解答客戶在模具使用過程中遇到的問題。2.對客戶反饋的模具質(zhì)量問題，應及時進行分析和處理，如屬于模具本身質(zhì)量問題，應負責免費維修或更換模具；如屬于客戶使用不當造成的問題，應協(xié)助客戶解決問題，并提供相關(guān)的技術(shù)指導。3.定期對客戶進行回訪，了解模具的使用情況和客戶滿意度，不斷改進模具加工過程管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量和服務水平。八、模具報廢管理（一）報廢申請1.當模具因磨損、損壞、技術(shù)淘汰等原因無法繼續(xù)使用時，使用部門應填寫《模具報廢申請單》，注明模具名稱、型號、規(guī)格、報廢原因等內(nèi)容，提交技術(shù)部門審核。2.技術(shù)部門對模具報廢申請進行審核，審核內(nèi)容包括模具的實際使用情況、報廢原因的合理性、是否有維修價值等方面。3.對審核通過的模具報廢申請，技術(shù)部門負責人簽字確認后，報公司領(lǐng)導批準。（二）報廢鑒定1.公司領(lǐng)導批準模具報廢申請后，技術(shù)部門組織相關(guān)人員對模具進行報廢鑒定，鑒定內(nèi)容包括模具的外觀、尺寸、精度、性能等方面。2.鑒定人員應包括技術(shù)人員、工藝人員、質(zhì)量人員、設(shè)備管理人員等，必要時可邀請外部專家參加。3.根據(jù)鑒定結(jié)果