ICS93.040CCSE4819TechnicalspecificationsforindustrializedprefabricatedIT/FJAS015—2025 2規(guī)范性引用文件 3術語和定義 4施工準備 5材料 6零件制造 8焊接與矯正 9焊縫質量檢驗 10預拼裝與試拼裝 附錄A 43附錄B 50附錄C 52附錄D 53附錄E 54 60T/FJAS015—2025本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中鐵二十二局集團第三工程有限公司提出。本文件由福建省標準化協(xié)會歸口。本文件起草單位：中鐵二十二局集團第三工程有限公司、浙江交工集團股份有限公司、中國建筑第五工程局有限公司、中交鷺建有限公司、中鐵一局集團有限公司、福建路港(集團)有限公司。本文件主要起草人：劉四德、胡永剛、任燁軍、蔡慶宋、徐建寧、王巧藝、白子斌、文奇福。1T/FJAS015—2025工業(yè)化裝配式橋梁技術規(guī)范整體技術水平，特制定本文件。5.材料；6.零件制造；7.組裝；8.焊接與矯正；9.焊縫質量檢驗；10.預拼裝與試拼裝；11.涂裝；附錄A資料性附錄；附錄B鋼材焊接工藝評定；附錄C圓柱頭焊釘焊接工藝評定；附錄D鋼材及加工缺陷的修補；附錄E涂裝材料復檢要求；附錄F高強度螺栓連接抗滑移系數(shù)試驗方法。本文件適用于工業(yè)化裝配式橋梁的工廠制造及質量檢驗。工業(yè)化裝配式橋梁的制造除執(zhí)行本文件外，尚應執(zhí)行國家、行業(yè)和本省有關標準規(guī)定。2規(guī)范性引用文件本文件附錄A中的文件內容通過文中的規(guī)范性引用構成本文必不可少的條款，各文件的最新版本適用于本文件。3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1組成裝配式橋梁的最小元件。3.2板單元panelunit單元等。3.3構件member3.4制造節(jié)段manufactingsegment鋼結構在工廠加工制造時劃分形成的塊體。2T/FJAS015—20253.5首制件firstmember鋼橋首制構件或首輪制造構件。3.6預拼裝assembledinadvance在安裝施工前，為保證構件的安裝精度進行的連續(xù)匹配拼裝。3.7試拼裝testassembling鋼結構在現(xiàn)場分段架設時的構件塊體。3.9鋼錨箱steelboxforcableanchor鋼套管以及焊接于支撐板的加勁肋等組成。3.10鋼錨梁steelbeamforcableanchor板、一對下支撐板、平衡梁的腹板和頂?shù)装濉⒁粚︿撎坠芤约昂附佑阱^梁的加勁肋等組成。3.11一般鋼箱梁generalsteelboxgirder鋼箱連續(xù)橋、鋼箱簡支梁橋、鋼箱組合梁橋等橋梁的鋼的統(tǒng)稱，有單箱單室、單箱多室、多箱單室、多箱多室等結構形式。3.12大型扁平鋼箱梁largeaerodynamicsteelboxgirder大型斜拉橋、懸索橋等橋梁的大型扁平形狀鋼箱梁，通常采用單箱結構，兩側設置風嘴。3.13高強度大六角頭螺栓連接副heavy-hexhighstrengthboltassembly由一個高強度大六角頭螺栓，一個高強度大六角螺母和兩個高強度平墊圈組成一副的連接緊固件。3.14扭剪型高強度螺栓連接副twist-off-typehighstrengthboltassembly由一個扭剪型高強度螺栓，一個高強度大六角螺母和一個高強度平墊圈組成一副的連接緊固件。3.15高強度螺栓連接板層之間的接觸面。3.163T/FJAS015—2025摩擦型連接friction-typejoint依靠高強度螺栓的緊固，在被連接件間產生摩擦阻力以傳遞剪力而將構件或板單元連成整體的連3.17抗滑移系數(shù)meanslipcoefficient高強度螺栓連接摩擦面滑移時，滑動外力與連接中法向壓力(等同于螺栓預拉力)的比值。3.18扭矩系數(shù)torque-pretensioncoefficient高強度螺栓連接中，施加于螺母上的緊固扭矩與其在螺栓導入的軸向預拉力(緊固軸力)之間的比例系數(shù)。3.19栓焊混用連接jointwithcombinedboltsandwelds螺栓連接的連接接頭形式。4施工準備4.1一般規(guī)定4.1.1制造單位應建立健全質量保證體系和制造質量檢驗制度，確保制造全過程的質量管理和控制。存在的各種風險源進行分析、評估，并制定防范對策和相應的突發(fā)事件應急預案。4.1.3制造單位應建立健全環(huán)境保護管理體系境。4.1.4制造單位應對使用計量器具進行檢定，合格后方可使用，并按有關規(guī)定進行操作。廠制造圖紙，制定材料采購計劃、材料運輸、存儲和管理制度。4.2主要準備工作4.2.1設計圖的制造工藝審查設計單位聯(lián)系，如果需要對設計圖進行調整和變更，應取得原設計單位同意。4.2.2制造單位應按本文件4.1.5的規(guī)定編制鋼結構制造施工組織方案和相關工藝方案，各種施工方案具體要求如下：a)鋼結構制造施工組織方案應明確鋼結構制造與運輸總體方案，質量與安全管理體系和保證措施，人員安排與資質管理，場地與設備安排，進度安排等。b)鋼結構制造工藝方案應明確鋼結構廠內加工制造的流程、工藝、工裝、設備。根據運輸、安裝條件，合理劃分構件的工廠制造單元、運輸單元。明確材料復驗、鋼材預處理、板單元加工工藝與裝備、構件組拼工藝與裝備、焊接與螺栓連接施工工藝、變形矯正、構件與焊縫的返修、預拼裝4T/FJAS015—2025或試拼裝，以及各道工序的質量檢測方法和質量驗收要求。c)涂裝工藝方案應明確涂裝的涂層方案、工藝流程、材料品種、規(guī)格和性能指標，材料復驗內容、方法與驗收標準，鋼結構表面處理工藝，涂裝工藝，鋼結構制造與運輸中對涂裝的保護措施，涂裝施工場地安排與作業(yè)環(huán)境，質量與安全管理體系和保證措施，環(huán)境保護管理體系和保證措施，人員安排與資質管理，設備安排，進度安排等。4.2.3專家評審報請相關單位。4.2.4繪制鋼結構工廠制造圖合以下要求：a)鋼結構工廠制造圖包括：加工制造零件圖、板單元組拼圖、構件組拼圖、鋼結構總拼圖、廠內試裝簡圖、工地拼裝簡圖、構件匯總表等。b)鋼結構工廠制造圖應考慮橋梁縱斷線形、平面線形、橫坡、預拱度、焊接變形、邊緣加工余量、切割余量、制造溫度、施工方法的影響。c)板單元和構件劃分時，焊縫宜避開結構重要受力位置和車輪經常直接作用位置。空間幾何形狀復雜的構件，或采用平面圖難以確定其幾何尺寸的構件宜繪制三維圖，或采用BIM建模。5材料5.1一般規(guī)定5.1.1制造單位應根據審批的鋼結構制造施工組織方案和制造工藝方案、焊接工藝方案等，制定材料采購計劃和材料存放與管理制度。5.1.2材料應符合設計文件和合同文件的要求，以及標準的規(guī)定。材料應有材料生產廠家的質量證明文后方可使用。5.2鋼材5.2.1鋼材應符合表1的規(guī)定。鋼材種類標準名稱及編號鋼級質量等級軋制方法和交貨狀態(tài)Q355、Q390B,C,DQ420B,CQ460B《低合金高強度結5T/FJAS015—2025Q355NQ460NB,C,D,E,FB,C,D,EB,C,D正火軋制或正火交貨Q355MQ390M、Q420MQ460M、Q500M、Q550M、Q620M、Q690MB,C,D,E,FB,C,D,EB,C,DQ195熱軋、控軋、或正火GB/T700Q215A,BQ235、Q275A,B,C,DQ345q、Q370qC,D,E《橋梁用結構鋼》GB/T714Q620q、Q690qD,E,F《優(yōu)質碳素結構鋼》GB/T699Z15、Z25、Z35/《厚度方向性能鋼板》GB/T5313ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500、ZG340-460/《一般工程用鑄造碳鋼5.2.2進口鋼材應進行進口商檢及按規(guī)定檢驗其化學成分和力學性能，產品的質量應符合設計和合同規(guī)定的要求。5.2.3鋼板厚度允許偏差應符合《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》(GB/T709)的規(guī)定。5.2.4鋼板厚度大于或等于8mm時，不得采用卷料及開平板。5.2.5鋼材在加工過程中發(fā)現(xiàn)缺陷需要修補時，應符合本文件附錄D的規(guī)定。5.2.6鋼材應采用噴碼或色帶標識，色帶標識的每種色帶寬度不宜小于50mm。5.3焊接材料5.3.1焊接材料應與母材相匹配，其型號及規(guī)格應根據焊接工藝評定確定。5.3.2焊接材料應具有生產廠家提供的質量證明書，并進行抽樣檢驗。5.3.3焊接材料質量管理應符合《焊接材料質量管理規(guī)程》(JB/T3223)的規(guī)定。焊接材料應儲存在干燥、6T/FJAS015—2025通風良好的室內，由專人保管、烘焙、發(fā)放和回收，并詳細記錄。對儲存期超過一年的焊接材料，使用前應重新按標準檢驗。5.4.1圓柱頭焊釘?shù)耐庑纬叽纭C械性能應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》(GB/T10433)的規(guī)定，化學成分應符合《冷鐓和冷擠壓用鋼》(GB/T6478)的規(guī)定。5.4.2圓柱頭焊釘用瓷環(huán)型式與尺寸應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》(GB/T10433)的規(guī)定。釘進行復驗，復驗項目和性能應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》(GB/T10433)的規(guī)定。5.5螺栓連接副5.5.2普通螺栓連接副應符合GB/T5780、GB/T5781、GB/T5782、GB/T5783的規(guī)定。5.5.3高強度大六角螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副應按如下要求進行緊固軸力復驗，試驗螺栓應從施工現(xiàn)場待安裝的螺栓中隨機抽取，每批抽取8套連接副進行復驗。5.5.4作為永久性連接的普通螺栓，當設計有要求或對其質量有疑義時應進行螺栓實物最小拉力載荷復驗，其試驗方法和結果應符合《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》(GB/T3098.1)的規(guī)定。5.6涂裝材料5.6.1涂裝材料的品種、規(guī)格、技術性能指標應符合設計圖和合同文件的要求，有完整的出廠質量合格證明文件和出廠檢驗證明資料。5.6.2涂裝材料應性能可靠、防蝕性強、耐候性好，其防護年限應滿足設計圖紙規(guī)定。關規(guī)范的要求。5.6.4涂裝材料應具有生產廠家提供的質量證明書和質量檢驗試驗資料，并進行復驗。5.7高強度螺栓5.7.1大六角頭高強度螺栓連接副由一個螺栓、一個螺母和兩個墊圈組成，使用組合應按表2規(guī)定。扭剪型高強度連接副由一個螺栓、一個螺母和一個墊圈組成。高強度螺栓連接副應按批配套進場，并附有出廠質量保證書。高強度螺栓連接副應在同批內配套使用。表2大六角頭高強度螺栓連接副組合序號1(35~45)HRC2(35~45)HRC5.7.2高強螺栓連接副的運輸和場內保存應符合下列要求：a)高強螺栓連接副在安裝使用前不得隨意開箱；b)高強螺栓連接副在運輸、保管過程中，應防雨、防潮，輕裝、輕卸、防止損壞螺紋；濕及沾染臟物等措施，工地存儲高強螺栓連接副時，應存放在干燥、通風、防雨、防潮的倉庫內。d)高強度螺栓連接副的保管時間不應超過6個月。當保管時間超過6個月后使用時，應按要求重新進行扭矩系數(shù)或緊固軸力試驗，檢驗合格后方可使用；7T/FJAS015—2025e)高強螺栓連接副使用前應進行外觀檢查，表面應油膜正常、無污物；f)高強螺栓連接副開箱使用時，應核對螺栓直徑、長度；g)高強螺栓連接副使用過程中，不得淋雨，不得接觸泥土、油污等臟物。5.7.3高強度螺栓連接分項工程驗收應按國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205和本文件的規(guī)定執(zhí)行。5.7.4高強度螺栓連接分項工程檢驗批合格質量標準應符合下列規(guī)定：b)一般項目其檢驗結果應有80%及以上的檢查點(值)符合國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205中合格質量標準的要求，且允許偏差項目中最大超偏差值不應超過其允許偏差限c)質量檢查記錄、質量證明文件等資料應完整。5.7.5當高強度螺栓連接分項工程施工質量不符合國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205和本文件的要求時，應按下列規(guī)定進行處理：a)返工或更換高強度螺栓連接副的檢驗批，重新進行驗收；b)經有資質的檢測單位檢測鑒定能夠達到設計要求的檢驗批，應予以驗收；c)經有資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求，但經原設計單位核算認可能夠滿足結構安全的檢驗批，可予以驗收；d)經返修或加固處理的檢驗批，如滿足安全使用要求，可按處理技術方案和協(xié)商文件進行驗收。5.7.6高強度螺栓連接分項工程檢驗批宜與鋼結構安裝階段分項工程檢驗批相對應，其劃分宜遵循下a)單層結構按變形縫劃分；b)多層及高層結構按樓層或施工段劃分；c)按獨立剛度單元劃分。5.7.7高強度螺栓連接副進場驗收檢驗批劃分宜遵循下列原則：a)與高強度螺栓連接分項工程檢驗批劃分一致；b)按高強度螺栓連接副生產出廠檢驗批批號，宜以不超過2批為1個進場驗收檢驗批，且不超c)同一材料(性能等級)、爐號、螺紋(直徑)規(guī)格、長度(當螺栓長度≤100mm時，長度相差≤15mm；當螺栓長度>100mm時，長度相差≤20mm，可視為同一長度)、機械加工、熱處理工藝及表面6零件制造橫肋、拼接板、節(jié)點板、圓柱頭焊釘?shù)葹橹饕慵?；其余為次要零件?T/FJAS015—20256.1.2鋼材進場經材料復驗合格后，鋼板應進行輥平、拋丸或噴砂除銹、涂防銹底漆等預處理。預處理后應移植鋼板的牌號、規(guī)格等信息。6.1.3相同的構件，制造精度宜達到互換要求；設計文件有要求時，按設計文件執(zhí)行。6.2放樣與號料6.2.1對于形狀復雜、在圖中不易確定尺寸的零部件應通過作樣校對，或利用計算機模擬校對。6.2.2放樣、號料前應檢查鋼材的牌號、規(guī)格和質量，并記錄保存依據，由監(jiān)理工程師確認。6.2.3鋼材不平直、銹蝕、油污等影響號料或切割質量時，應矯正和清理后再號料。6.2.4主要零件下料時，鋼材的軋制方向應與結構主要受力方向相同。6.2.5放樣及號料時，應根據工廠加工圖和加工制造工藝文件要求，預留制造和安裝時的焊接收縮余量、切割和邊緣加工等的加工余量、以及調整制造和安裝誤差的配切余量等。6.2.6鋼板工廠拼板或對接時，接縫應距離其它焊縫圓弧起點、高強度螺栓拼接板端等部位100mm以上，鋼板焊接的圓弧端部應打磨勻順。對板厚相差4mm以上的拼板或對接焊應按設計文件要求做成斜坡過渡；設計文件對斜坡沒有規(guī)定時，過渡斜坡的坡度不應大于1:4。6.3切割6.3.1首次采用的切割工藝，以及切割設備發(fā)生變化或設備大修后應進行切割工藝評定試驗，并根據評定試驗結果編制切割工藝文件，按工藝文件要求進行切割，其切割質量應滿足以下要求：a)鋼材切割面應符合本文件6.3.3的規(guī)定；b)精密切割后不進行邊緣加工的零件應符合本文件6.3.4的規(guī)定；c)剪切質量應滿足表4的要求；d)手工焰切尺寸容許偏差應符合本文件6.3.6的規(guī)定。6.3.2主要零件和鋼箱梁的橫隔板應采用精密切割（數(shù)控、自動、半自動）或等離子切割。剪切僅適用割時鋼板應放平、墊穩(wěn)，割縫下面留有空隙。6.3.3鋼材切割面應無裂紋、夾渣、分層。6.3.4精密切割后不進行邊緣加工的零件應符合下列要求：a)尺寸偏差應符合本文件6.7的規(guī)定。b)切割面的硬度不超過HV350。c)精密切割表面質量應符合表3的規(guī)定。表3精密切割邊緣表面質量要求序號125μmGB/T1031用樣板檢測2崩坑9T/FJAS015—2025≤1mm3塌角4切割面垂直度≤0.05t，且≤2mmt為板厚注：《產品幾何技術規(guī)范（GPS)表面結構輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值》(GB/T1031）6.3.5采用剪切工藝時鋼板厚度不宜大于12mm，剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷。需要進行邊緣機加工的板單元尺寸應考慮機加工余量的要求。不進行邊緣機加工的板單元，剪切的反口應修平，切割的掛渣應鏟凈。剪切質量應滿足表4的要求。表4剪切質量技術要求檢驗項目規(guī)定值或允許偏差板單元尺寸板邊垂直度≤0.05t（t為板厚且不大于2mm板切割直線度型鋼（構件）長度6.3.6手工焰切尺寸容許偏差應小于等于±2mm。6.3.7切割后的零件圓弧部位應修磨勻順，零件非焊接邊的切割邊均應倒R2mm圓角。6.3.8焰切邊緣的缺口或崩坑的修補應符合本文件附錄D的規(guī)定。6.3.9切割完畢后，應對零件進行標識，標識信息包括工號、圖號、件號、板厚、材質、爐批號等。6.4零件彎曲6.4.1主要零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃,內側彎曲半徑不宜小于板厚的15倍（U肋彎曲加工除外內側彎曲半徑小于板厚的15倍者（U肋彎曲加工除外）應熱煨，熱煨加溫溫度、高溫停留時間、冷卻速率應與加工鋼材的性能相適應，上述彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。6.5零件矯正6.5.1在進行制孔、機加工、彎曲加工等工序前，零件應進行矯正。6.5.2零件的矯正宜采用冷矯。零件需要采用加熱矯正時，加熱溫度應控制在600℃~800℃,設計文件對矯正方法有要求時，按設計文件規(guī)定執(zhí)行。6.6零件機加工6.6.1加工面的表面粗糙度Ra不應大于25μm，零件邊緣的加工深度不應小于3mm。零件邊緣硬度不超過HV350。6.6.2頂緊傳力面的表面粗糙度Ra不應大于12.5μm，頂緊加工面與板面垂直度偏差不應大于0.01t（t為板厚且不應大于0.3mm。檢驗方法為：觀察檢查，比照樣塊檢查，用塞尺檢查間隙。6.6.3應根據預留加工量及平面垂直度要求，對零件均勻加工，并應磨去邊緣的飛刺、掛渣，使端面光滑勻順。T/FJAS015—20256.6.4采用機加工或精密切割進行坡口加工，過渡段坡口應打磨勻順，坡口尺寸及允許誤差依據工藝評定確定。6.6.5鋼塔節(jié)段端面機加工應符合表5規(guī)定表5鋼塔節(jié)段端面機加工質量要求序號檢測工具和方法1構件長度L鋼尺2平面度面積≤40m2≤0.08mm/m且全平面≤0.25mm精密激光測量面積>40m2全平面≤0.4mm精密激光測量3兩端面的傾斜度精密激光測量4節(jié)段端面對軸線的垂直度精密激光測量5表面粗糙度Ra≤12.5?粗糙度測量儀或樣塊對比法6.7檢驗6.7.1鋼板零件加工允許偏差應符合表6的規(guī)定。表6鋼板零件加工允許偏差單位mm序號1平面度每米范圍2全長L≤8000L＞80006.7.2型鋼零件加工允許偏差應符合表7的規(guī)定。T/FJAS015—2025表7型鋼零件加工允許偏差單位mm序號1每米范圍f≤0.5-型-2角鋼肢垂直度栓接聯(lián)結部位其余部位3面度栓接聯(lián)結部位其余部位4工字鋼、H型鋼、槽鋼腹板平面度栓接聯(lián)結部位其余部位5工字鋼、H型鋼、槽鋼翼緣垂直度栓接聯(lián)結部位6.7.3鋼管零件加工允許偏差應符合表8的規(guī)定。表8鋼管零件加工允許偏差單位mm序號1鋼管縱向直線度且f≤10mm2橢圓度3端面6.7.4U形肋加工允許偏差應符合表9的規(guī)定。表9U形肋尺寸允許偏差單位mmT/FJAS015—2025序號1上寬A23±24兩肢高差Δ5長度L6≤L/1000且≤6mm7扭曲6.7.5鋼箱梁零件加工的偏差應符合表10的規(guī)定。表10鋼箱梁零件加工尺寸允許偏差單位mm序號1頂?shù)装彘L度L對角線差平面度f≤1（1000范2長度L±1平面度f1≤2（1000范3橫隔板長度L面板平面度f≤3（1000范孔距d2T/FJAS015—2025磨倒圓角半徑任意兩槽口中心相鄰兩槽口中心4固長度L孔間距S孔直徑d+2,05錨拉板槽口寬度b6錨管長度L±3+2,06.7.6鋼桁梁零件加工的偏差應符合表11的規(guī)定；表11鋼桁梁零件加工的偏差單位mm序號1桁梁的弦、梁主梁蓋板長度L蓋板寬度B+2,0腹板寬度B2箱形構件內B≤1000+0.5,0B>1000+1,0對角線板邊垂直度H≤1000H>1000T/FJAS015—2025槽口中心距S1,S23拼接板4斜角5其它零件長度L、寬度B注：1)長度留二次切割量的正差可根據工藝文件確定。2)如工藝有特殊要求，可根據工藝文件確定。6.7.7鋼塔零件加工的偏差應符合表12的規(guī)定。表12鋼塔零件加工的偏差單位mm序號1壁板±22板邊垂直度f345對角線6平面度T/FJAS015—20257組裝7.1組裝前應熟悉施工圖和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸、坡口方向及尺寸，確認無誤后方可組裝。7.2胎架外應設置測量三角網和固定水準點，地面應設置構件組裝定位線。不應小于設計孔徑0.1mm。7.4需要接料的鋼板，應在構件組裝前接料。7.5設置加勁肋的構件，宜先將加勁肋與板單元組拼成加勁板單元，然后進行構件總體拼裝。7.6拉索、吊索的錨固結構等，受力集中、制造空間小的復雜結構，宜先進行單元件制造，然后進行構件總體拼裝。7.7大型構件在露天進行組裝時，胎架、構件的測量應考慮日照和溫差的影響。7.8應在焊縫的端部連接引弧板或熄弧板（以下將引弧板和熄弧板統(tǒng)稱為引板引板的材質、坡口應與所焊件相同。7.9進行產品試板檢驗時，應在焊縫端部加裝試板。當無法在焊縫端部加裝試板時，應在相同的環(huán)境條件下施焊。試板的材質、厚度、軋制方向及坡口應與焊材相同，不同板厚對接時，采用較薄側板厚作為產品試板。產品試板的長度應大于400mm，焊縫兩側的寬度不應小于150mm。7.10組裝完成后應做好標識，標識應至少包括構件名稱、工件號、圖號、負責人等信息。涂裝結束后應重新做好標識，并做好涂裝標識和信息記錄，涂裝標識至少包括表面處理清潔度和粗糙度、涂裝體系及膜厚、已經完成的涂層、未完成的涂層、負責人等信息。8焊接與矯正8.1一般規(guī)定8.1.1焊接施工單位應具有焊接質量管理體系，以及與所承擔的焊接工程相適應的焊接、檢驗和試驗設備，儀器、儀表應經計量檢定、校準合格且在有效期內。8.1.2焊接技術人員應接受過專門的焊接技術培訓，進行技術資格考試，并取得相應的資格證書；焊工應根據所持鋼結構資格證書的范圍按照焊接工藝文件的要求施焊。8.1.3焊接工程相關人員的安全、健康及作業(yè)環(huán)境應遵守國家安全健康相關標準的規(guī)定。8.1.4鋼材焊接應按本文件附錄B的要求進行鋼材焊接工藝評定試驗。圓柱頭焊釘焊接按本文件附錄C的要求進行圓柱頭焊釘焊接工藝評定試驗。8.1.5焊接施工前，制造單位應制定焊接工藝文件用于指導焊接施工，工藝文件應根據焊接工藝評定試驗報告和設計文件進行制定，焊接工藝文件至少應包括下列內容：a)焊接方法及焊接方法的組合；b)母材的規(guī)格、牌號、厚度；c)填充金屬的規(guī)格、類別和型號；d)焊接接頭形式、坡口形式、尺寸及其允許偏差；T/FJAS015—2025f)焊接電源的種類和電流極性；g)清根處理，或襯墊形式及規(guī)格；h)焊接工藝參數(shù)，包括焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊層和焊道分布等；i)預熱溫度及焊道間溫度范圍；8.1.6施焊前應按加工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等，如不滿足要求應進行處理和修正，使其滿足焊接工藝要求。8.1.7施焊前應檢查并確認所使用設備的工作狀態(tài)正常，儀表良好，齊全可靠，方可施焊化、自動化程度高、高效的焊接設備。8.1.8施焊前應徹底清除待焊區(qū)域內的有害物，焊接時不應在母材的非焊接部位引弧；焊接過程中，宜徹底清除每一焊道間的熔渣和飛濺；焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。8.1.9主要構件應在組裝后24h內焊接。8.1.10焊前預熱溫度應通過焊接工藝評定確定；預熱范圍為焊縫每側50mm～80mm，在距離焊縫30mm～50mm范圍內測溫。渣、溢流和其他缺陷，檢查合格后方可進行下一道焊接。8.1.12對接焊縫宜在焊縫兩端裝配焊縫引板，埋弧焊時引板長度不應小于80mm，CO2氣體保護焊或手工焊時引板長度不應小于25mm。焊后應割除引板，并磨平切口，不得損傷母材。8.1.13正交異性鋼橋面板縱肋與頂板的焊縫宜采用自動化焊接設備進行施工，U肋與頂板的焊縫8.1.14不設襯墊的全熔透焊縫應從反面進行清根，清根后的凹槽應形成不小于10o的U形坡口。碳弧氣刨清根應符合下列規(guī)定：a)碳弧氣刨工的技能應滿足清根操作技術要求；b)刨槽表面應光潔，無夾碳、粘渣等；c)強度大于370MPa的鋼材及調質鋼在碳弧氣刨后，應使用砂輪打磨刨槽表面，去除滲碳淬硬層及殘留熔渣。記錄，記錄的內容包括構件號、焊縫部位、焊縫編號、焊接參數(shù)、操作者、焊接日期等。8.2焊接工藝評定8.2.1應由鋼結構制造單位根據焊接接頭形式，鋼材類型、規(guī)格，采用的焊接方法，焊接位置等，按本文件附錄B和本文件附錄C的規(guī)定制定焊接工藝評定方案，擬定相應的焊接工藝評定指導書。8.2.2焊接工藝評定的環(huán)境應反映工程施工現(xiàn)場的條件。8.2.3焊接工藝評定所用設備、儀表的性能應處于正常工作狀態(tài)，焊接工藝評定所用的鋼材、焊釘、焊接材料應能覆蓋實際工程所用材料并應符合相關標準要求，并應具有生產廠出具的質量證明文件。8.2.4焊接工藝評定試件，應由該工程鋼結構制造單位中持證的實際焊接人員按焊接工藝評定方案要求施焊，監(jiān)理工程師應全過程見證施焊作業(yè)。8.2.5應按本文件附錄B.3的規(guī)定進行焊接質量試驗和評定，監(jiān)理工程師應全過程見證試樣的取樣和送檢，由具有相應資質的檢測單位進行檢測試驗和出具檢測報告。T/FJAS015—2025于制造工藝較復雜的工程宜組織焊接工藝評定專家評審，焊接工藝評定報告應報請監(jiān)理單位審批。8.3焊接環(huán)境焊接作業(yè)處于下列情況之一時不得焊接：a)焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度大于80%;b)焊件表面潮濕或暴露于雨、冰、雪中；c)焊接作業(yè)條件不符合《焊接與切割安全》(GB9448)的有關規(guī)定。8.3.2焊條電弧焊和自保護藥芯焊絲電弧焊，其焊接作業(yè)區(qū)最大風速不宜超過8m/s，氣體保護電弧焊不宜超過2m/s。如果超出上述范圍，應采取有效措施以保障焊接電弧區(qū)域不受影響。在焊接過程中確保接頭焊接處各方向不小于2倍板厚且不小于100mm范圍的母材溫度不應低于工藝文件要求的最低預熱溫度，且不應低于20℃。8.4定位焊8.4.1應由持相應資格證書的焊工或自動定位焊接機進行定位焊的施焊，所用焊接材料應與正式焊8.4.2定位焊縫至設計焊縫端部的距離不宜小于50mm，定位焊的焊縫長以50mm～l00mm為宜，間距400mm～600mm，定位焊縫的焊腳尺寸不宜小于3mm，且不應大于設計焊腳尺寸的1/2。8.4.3定位焊縫不應有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，否則應處理。如有焊縫開裂應查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證構件尺寸正確的條件下重焊。8.4.4采用鋼襯墊的焊接接頭，定位焊宜在接頭坡口內進行；定位焊焊接時預熱溫度宜高于正式施焊預熱溫度20℃~50℃；定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質量要求。8.5.1焊劑的烘焙應符合下列要求：a)使用前應按廠家推薦的溫度進行烘焙，已受潮或結塊的焊劑不得使用；b)烘焙后在大氣中放置時間不應超過4h，當焊劑從烘焙箱中取出超過4小時，應重新烘焙方可使用，烘焙次數(shù)不宜超過2次。8.5.2焊絲表面應無油污、銹蝕。8.5.3自動埋弧焊應在引弧板上引弧和在熄弧板上熄弧，引弧或熄弧點距設計焊縫端部不宜小于8.5.4自動埋弧焊焊接過程中不宜斷弧，如有斷弧則應將?；√幣俪?:5斜坡，并搭接50mm引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。8.5.5自動埋弧焊焊接過程中，應待焊縫冷卻后清除熔渣。采用細絲或粗絲焊接的焊縫，埋弧自動焊清除熔渣位置至熔池的距離分別不應小于0.5m和1m。8.6氣體保護焊8.6.1焊絲表面應無油污、銹蝕。8.6.2CO2氣體保護焊的CO2氣體純度應大于99.5%。8.6.3氣體保護焊應在引弧板上引弧和在熄弧板上熄弧，引弧或熄弧點距設計焊縫端部不宜小T/FJAS015—20258.7手工焊條焊8.7.1焊條的保存、烘焙應符合下列要求：a)酸性焊條保存時應有防潮措施，受潮的焊條使用前應在100℃~150℃范圍內烘焙1h～2h；b)低氫型焊條應符合下列要求：1)焊條使用前應在300℃~430℃范圍內烘焙1h～2h，或按廠家提供的焊條使用說明書進行烘焙。焊條放入時，烘箱的溫度不應超過規(guī)定最高烘焙溫度的一半，烘焙時間以烘箱達到規(guī)定最高烘焙溫度后開始計算；2)烘焙后的低氫焊條應放置于溫度不低于120℃的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫3)焊條烘焙后在大氣中放置時間不應超過4h，當焊接材料從烘焙箱中取出超過4小時，應重新烘焙方可使用，烘焙次數(shù)不宜超過2次。8.7.2手工焊應在引弧板上引弧和在熄弧板上熄弧，引弧或熄弧點距設計焊縫端部不宜小于25mm。8.8.1應通過焊接工藝評定確定圓柱頭焊釘焊接工藝。焊接工藝評定應符合本文件附錄C的規(guī)定，并應編制焊接工藝指導書。施焊時，應嚴格按照焊接工藝指導書進行，不得隨意更改焊接工藝參數(shù)。8.8.2圓柱頭焊釘?shù)暮附討山涍^圓柱頭焊釘焊接培訓、考試合格的焊工擔任。8.8.3焊接前應清除圓柱頭焊釘頭部及鋼板待焊部位（大于2倍圓柱頭焊釘直徑）的鐵銹、氧化皮、油污、水分等有害物，露出金屬光澤。8.8.4瓷環(huán)應按規(guī)定要求烘焙使用，受潮的瓷環(huán)在使用前應在l50℃的烘箱中烘焙2h。8.8.5圓柱頭焊釘?shù)暮附右瞬捎煤羔攲Ｓ煤附釉O備焊接，施焊前應檢查所用設備和工具，確保設備能正常工作。采用焊釘專用焊接設備無法施焊的少量焊釘可采用手工焊接。8.8.6圓柱頭焊釘宜平位施焊，在焊縫金屬完全凝固前不應移動焊槍。當環(huán)境溫度低于0℃,或相對濕度大于80%，或鋼板表面潮濕時，不得焊接圓柱頭焊釘。8.9正交異性鋼橋面板U肋與頂板的焊接8.9.1宜采用自動化生產線進行正交異性鋼橋面板U肋與頂板的組拼和焊接，應根據焊縫形式合理選擇自動化生產組拼和焊接的設備和工藝。U肋與頂板的單側部分熔透焊可采用氣體保護焊或者埋弧焊焊接工藝。U肋與頂板的雙側部分熔透焊和雙側全熔透焊可采用“內側埋弧焊+外側埋弧8.9.2U肋與頂板的單側部分熔透焊自動化生產線應滿足以下要求：a)U肋與頂板的裝配應在自動化U肋裝配流水線上進行，采用U肋焊接機器人自動焊接。b)流水線宜配置兩個裝配焊接工位，集底板除塵打磨、劃線、液壓定位、裝配點焊、煙塵回收為一體，對稱施焊，確保U肋裝配精度。c)流水線宜配置液壓翻轉反變形胎架或自動焊接機器人專業(yè)反變形胎架。d)U肋焊接機器人應具備如下功能：2)具有高性能電弧跟蹤功能，對焊縫左右和上下兩個方向進行跟蹤和跟蹤結果的記憶。T/FJAS015—20253)具有接觸傳感功能，以焊嘴為檢測工具，能夠實現(xiàn)焊接起始點傳感和終點傳感，并能在坡口內部進行傳感功能，檢測坡口幅寬變化并能自動調整焊槍擺動幅度及熔敷量。4)控制系統(tǒng)能夠實時對各個環(huán)節(jié)檢測，當由于誤操作或者程序異常時，能夠立即終止程序，把錯誤信息及時地反映到顯示屏中。e)在首件組裝前應對U肋板單元組裝專用胎架進行檢驗，合格后方可使用。f)頂板鋪設在平臺上后，需對線并檢查其平面度，然后用臨時定位裝置在兩端固定。g)U形加勁肋與頂板間應采用坡口角焊縫焊接。橫隔板與頂板宜采用角焊縫焊接或坡口角焊縫焊接。橫隔板與U肋宜采用角焊縫焊接。橫隔板與頂板以及橫隔板與U肋的焊縫，從頂板到U肋應連續(xù)施焊至弧形缺口端部，在U肋與頂板交接處80mm范圍內不應起熄弧。橫隔板與U肋間焊縫在距離弧形缺口50mm范圍，宜在橫隔板上開雙面坡口，按1:8的坡度平順過渡，在弧形缺口端部圍焊，同時應打磨勻順。8.9.3U肋與頂板的雙側部分熔透焊自動化生產線應滿足以下要求：a)加勁肋與頂板的雙面焊，應采用自動化焊接設備進行焊接。U肋與頂板內側應采用內焊機器人進行焊接，外側采用焊接機器人、門式多頭自動焊接機或角焊縫小車進行焊接。b)U肋內焊機器人應滿足以下要求：1)應具有板單元自動定位及中心線對齊功能，連續(xù)焊接焊縫長不小于板單元長度，可進行多根U肋可同時焊接。2)適用零件規(guī)格：U肋中心間距≥400mm，內部高度≥240mm，內部底寬≥260mm，內部3)應具有除煙塵功能，以及內焊縫在線視頻監(jiān)控功能，并能存儲焊縫監(jiān)控視頻。c)焊接機器人應滿足以下要求：1)應具有U肋板單元、腹板單元、隔板單元主要焊縫的自動化焊接功能。2)應配有行走軌道組件、液壓翻轉反變形胎架、機器人焊接機。胎架翻轉角度范圍不小于±30d)門式多頭自動焊接機應滿足以下1)應具有U肋板單元、板肋板單元主要焊縫的自動化焊接功能。2)門式多頭自動焊接機可以采用“翻轉斜胎架門式多頭自動焊接機”或“固定平胎架門3)適用零件規(guī)格：工件長度≤20m，工件寬度≤4m，工件高度100~400mm。e)角焊縫小車應具有U肋板單元、腹板單元、隔板單元角焊縫的自動化焊接功能。f)焊接材料和工藝，應由焊接工藝評定試驗確定。焊接時應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意改變焊接工藝參數(shù)。8.9.4U肋與頂板的“內側氣體保護焊+外側深熔焊”全熔透焊接自動化生產線應滿足以下要求：a)“內側氣體保護焊+外側深熔焊”全熔透焊接工藝的主要設備包括U肋內焊專用機和外側深熔焊機。U肋與頂板內側應采用內焊專用機進行焊接，外側采用深熔焊機進行焊接。b)板單元U肋內焊專用機性能要求如下：T/FJAS015—20251)板單元U肋內焊專機龍門驅動采用伺服電機驅動精密減速機要求行走定位準確，速度無級可調，運行過程可靠、平穩(wěn)、無爬行。2)板單元U肋內焊專用機氣保焊機頭主要由水冷焊槍、焊槍調整裝置、機械跟蹤機構、粗跟蹤機構、支撐機構等組成。氣保焊機頭經過特殊設計可進入到U肋內部，通過跟蹤機構和上下、左右兩個方向的機械跟蹤機構，使槍尖始終對準工件焊縫。3)U肋內焊機器人宜配備多把焊槍，可對U肋內部雙側角焊縫進行同步焊接，內置高清攝像頭的視頻監(jiān)控系統(tǒng)可實時觀測內部焊縫成形，形成焊接圖像文件，供隨時查閱。4)焊接過程中推絲機與拉絲機協(xié)同動作，保證穩(wěn)定可靠的送絲，進而保證焊接質量。5)具有短路保護、過熱保護、電網異常保護等功能?？赏ㄟ^數(shù)顯報警號識別報警原因，并能記錄報警履歷；6)具有故障錯誤代碼報警顯示功能，方便診斷故障類型。c)板單元U肋外側深熔焊機性能要求如下：1)應具有焊接波形自動控制功能，并且具有抗干擾能力，保證整體系統(tǒng)可靠性。2)具備脈沖弧長控制（ALC）功能，要求脈沖周期均勻、電弧穩(wěn)定。3)具有焊接參數(shù)記憶功能，可保存焊接參數(shù)庫，焊接時可直接調用。d)焊接材料應通過焊接工藝試驗確定。采用機加工制造，兩端螺栓孔需按中心線劃線后機加工鉆孔。f)板單元U肋內側焊縫應采用U肋內焊專機進行焊接，焊前調節(jié)焊絲角度，保證內側焊絲與底板夾角為30°~45°,采用三元混合氣體焊接。g)宜采用深熔焊焊接設備和金屬粉芯焊絲進行U肋外側打底焊接。焊前應檢查深熔焊設備，確保穩(wěn)定焊接。焊接時焊槍與底板夾角為°30～45°。h)宜采用U肋焊接機器人和藥芯焊絲進行U肋外側焊縫蓋面焊接。8.9.5U肋與頂板的“內側氣體保護焊+外側埋弧焊”全熔透焊接自動化生產線應滿足以下要求：a)U肋與頂板的“內側氣體保護焊+外側埋弧焊”焊接工藝的主要設備包括U肋內焊專用機和外側埋弧焊機。U肋與頂板內側應采用內焊專用機進行焊接，外側采用埋弧焊機進行焊接。b)板單元U肋內焊專用機性能應滿足本文件8.9.4b）的要求。c)U肋外側埋弧焊機設備性能應滿足以下要求：1)U肋頂板外側焊縫自動焊接設備主要由行走龍門、可升降焊臂橫梁、焊臂裝置、單絲埋弧焊機頭、埋弧焊機、焊劑輸送回收系統(tǒng)、焊縫跟蹤裝置、焊接渣殼清掃裝置、和電氣控制系統(tǒng)等組成。2)宜具有多把埋弧焊槍對U肋外側焊縫進行同步船位埋弧焊焊接，可連續(xù)焊接的長度不小于板單元長度。3)設備各部分之間可協(xié)調動作，采用PLC可編程序控制器集中控制方式，對龍門行走、焊接系統(tǒng)等動作進行一體控制。T/FJAS015—2025焊縫質量穩(wěn)定可靠。8.9.6U肋與頂板的“內側埋弧焊+外側埋弧焊”全熔透焊接自動化生產線應滿足以下要求：a)U肋與頂板的“內側埋弧焊+外側埋弧焊”全熔透焊接工藝有U肋內外側焊縫分步焊接和U肋內外側焊縫同步焊接兩種，其焊接工藝流程如下：1)U肋內外側焊縫分步裝焊工藝流程：橋面板吊至生產線打磨區(qū)輥道上→打磨機對面板的焊縫區(qū)域進行打磨→橋面板輸送到裝配區(qū)輥道→橋面板對齊定位→吊運U肋至橋面板上→U肋端口與橋面板精確定位→輔助車夾緊橋面板輸送板單元過焊接龍門到達焊接區(qū)→牽引車與橋面板組合定位→埋弧焊焊接U肋內部角焊縫→檢驗修補→U肋板單元上搖擺胎架夾具定位夾緊—→板單元傾斜45o多根U肋一側同時焊接—→板單元反方向傾斜45o多根U肋另一側同時焊接→檢驗修補→U肋板單元機械矯正→報檢轉序。2)U肋內外側焊縫同步裝焊工藝流程：橋面板吊至生產線打磨區(qū)輥道上→打磨機對面板的焊縫端口與橋面板精確定位→輔助車夾緊橋面板輸送板單元過焊接龍門到達焊接區(qū)→牽引車與橋b)U肋與頂板的“內側埋弧焊+外側埋弧焊”全熔透焊接工藝的主要焊接設備為內外分步或內外同步U肋板單元自動裝焊生產線，要求設備具有組拼、定位焊和U肋內外側自動焊接功能，可連續(xù)焊接的長度不小于板單元長度，焊接質量穩(wěn)定可靠。c)在焊接前應檢查設備，應對設備進行定期檢測，確保焊接設備完好。d)應根據焊接工藝評定試驗確定焊接材料和工藝，焊接時應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意改變焊接8.10不等厚度鋼板焊接8.10.1不同厚度及寬度的材料對接時，應作平緩過渡，并應符合下列規(guī)定：a)不同厚度的板材或管材對接接頭受拉時，其允許厚度差值（t1-t2）應符合表13規(guī)定。當厚度或將較厚板的一面或兩面及管材的內壁或外壁在焊前加工成斜坡，如圖1(a)所示，其坡度最大允許值應為1:2.5。表13不同厚度鋼材對接的允許厚度單位mm較薄鋼材厚度tz5≤tz≤9>12允許厚度差ta-tz234b)不同寬度的板材對接時，應根據施工條件采用熱切割、機械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過渡，如圖1(c)所示，其連接處最大允許坡度值應為1:2.5。T/FJAS015—2025圖1不同厚度、不同寬度板材對接過渡形式8.11焊縫修磨和返修8.11.1焊縫的返修應按下列要求進行：a)返修前，應清潔修復區(qū)域的表面。b)焊縫凹陷或弧坑、焊縫尺寸不足、咬邊、未熔合、焊縫氣孔或夾渣等焊縫缺陷的返修，應先采用砂輪打磨、碳弧氣刨、鏟鑿或機械加工等方法完全清除缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并采用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。c)焊接裂紋的返修，應由焊接技術人員對裂紋產生的原因進行調查和分析，制定專門的返修工d)焊接返修的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度提高30℃~50℃,并應采用低氫焊接材料和焊接方法進行焊接，厚板返修焊宜采用消氫處理。e)返修部位應連續(xù)焊接，焊接中斷時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。f)使用埋弧焊返修焊縫時，宜將焊縫清除部位的兩端刨成1:5的斜坡。8.11.2焊腳尺寸、焊波或余高等超出表21定上限值的焊縫、小于lmm的超差的咬邊應修磨勻順。所有表面的修磨均應沿主要受力方向進行。8.11.3焊縫咬邊超過lmm或焊腳尺寸不足時，可采用手工電弧焊、C02氣體保護焊或埋弧焊進行返修。8.12矯正8.12.1變形超允許偏差的構件宜采用機械方法進行冷矯正或局部加熱的方法進行熱矯正。8.12.2零件冷矯時應緩慢加力，冷矯時環(huán)境溫度不應低于-12℃。構件冷矯總變形量不應大于變形部位原始長度的2%。8.12.3采用熱矯時，加熱溫度宜控制在600℃~800℃,且不得過燒。不宜在同一部位多次重復加熱；矯正后宜自然冷卻，溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。如果設計文件有要求，按設計文件規(guī)定T/FJAS015—20258.12.4矯正后應進行觀察檢查，矯正后的構件表面不應有凹痕和其他損傷。8.12.5頂?shù)装寮案拱鍐卧C正后的變形偏差應滿足表14要求：表14底板及腹板單元矯正后的主要尺寸允許偏差單位mm序號1平面度f橫向≤52四角平面度f3板邊直線度f4加勁肋垂直度Δ5角變形δ8.11.6橫隔板、縱隔板和橫肋矯正后的變形偏差應滿足表15要求：表15隔板、縱隔板和橫肋單元矯正后的主要尺寸允許偏差單位mm序號1板邊直線度f長度)2橫向平面度f3縱向平面度f4加勁肋垂直度Δ8.11.7工形梁和槽形梁矯正后的變形偏差應滿足表16要表16形梁和槽形梁矯正后的主要尺寸允許偏差單位mmT/FJAS015—20251頂?shù)装迤矫娑萬2腹板平面度f3旁彎f(拉線測量)34量)不設預+3,0設預拱度+10,35頂板及底板對腹板度Δ有孔位置無孔位置6扭曲Δ8.11.8一般鋼箱梁節(jié)段矯正后的變形偏差應滿足表17表17般鋼箱梁橋梁段基本尺寸允許偏差單位mm序號允許偏差（mm）橫橋向T/FJAS015—20251頂?shù)装迤矫娑萬2腹板平面度f34拱度(拉線測量)不設預+3,0設預拱度+10,35橋面橫坡i0.1506扭曲Δ每米≤1.0，且每段≤108.11.9大型扁平鋼箱梁矯正后的變形偏差應滿足表18要表18型扁平鋼箱梁矯正后主要尺寸允許偏差單位mm序號橫橋向T/FJAS015—20251頂板、底板平面度f2橫坡i0.1%,034預拱度Δ+10，-55扭曲Δ且每段≤8表19桁梁主桁構件矯正后的主要尺寸允許偏差單位mm序號1蓋板平面度f2腹板平面度f且≤53且≤3T/FJAS015—20254蓋板對腹板的垂直度Δ有孔位置5扭曲Δ8.11.11鋼塔節(jié)段的矯正后的變形偏差應滿足表20要求：表20塔段矯正后的主要尺寸允許偏差單位mm序號1壁板平面度f2鋼塔節(jié)段旁彎3扭曲8.11.12鋼錨梁及牛腿矯正后的變形偏差應滿足表21要求：表21錨梁及牛腿矯正后的尺寸允許偏差單位mm序號檢驗項目1鋼錨梁底板平面度f2腹板平面度f3T/FJAS015—20254鋼牛腿座板平面度f9焊縫質量檢驗9.1一般規(guī)定9.1.1焊接檢驗應按下列要求分為兩類：資質的檢測機構進行的檢驗；b)監(jiān)檢，是業(yè)主或其代表委托具有相應檢驗資質的獨立第三方檢測機構進行的檢驗。9.1.2焊接檢驗的一般程序包括焊前檢驗、焊中檢驗和焊后檢驗，并應符合下列規(guī)定：a)焊前檢驗應至少包括下列內容：及質量證明文件進行確認；2)焊工合格證及認可范圍確認；3)焊接工藝技術文件及操作規(guī)程審查；4)坡口形式、尺寸及表面質量檢查；5)組拼后構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、間隙等檢查；6)焊接環(huán)境、焊接設備等條件確認；7)定位焊縫的尺寸及質量認可。b)焊中檢驗應至少包括下列內容：1)實際采用的焊接電流、焊接電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度及后熱溫度和時間等焊接工藝參數(shù)與焊接工藝文件的符合性檢查；2)多層多道焊焊道缺欠的處理情況確認；3)采用雙面焊清根的焊縫，應在清根后進行外觀檢查及規(guī)定的無損。c)焊后檢驗應至少包括下列內容：1)焊縫的外觀質量與外形尺寸檢查；3)焊接記錄檢查及檢驗報告審查。9.1.3焊接檢驗前應根據施工詳圖及技術文件規(guī)定的焊縫質量等級要求編制檢驗和試驗方案，由制造單位技術負責人批準并報監(jiān)理工程師備案。檢驗方案宜包括檢驗項目工程概況、檢測依據、檢驗批的劃分和抽樣檢驗的抽樣方法、檢驗項目、檢驗方法、檢驗人員和設備、檢驗時機及相應的驗收標準、檢驗中的安全措施和環(huán)保措施等內容。9.1.4檢測人員應符合以下要求：T/FJAS015—2025a)從事鋼結構無損檢測的人員應按《無損檢測人員資格鑒定與認證》(GB/T9445)進行相應級別的培訓、考核，并持有相應考核機構頒發(fā)的資格證書；b)取得不同無損檢測方法的各技術等級人員不得從事超過該方法和技術等級的無損探傷工作；c)焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員應持有《無損檢測人員資格鑒定與認證》(GB/T9445)規(guī)定的2級或2級以上無損檢測人員資格證書；d)從事射線檢測的人員上崗前應進行輻射安全知識的培訓，并應取得放射工作人員證；e)超聲波相控陣檢測人員除應持有常規(guī)超聲檢測Ⅱ級及以上資質外，還應經中國船級社培訓超聲波相控陣檢測的理論和實際操作，并取得合格證書；f)現(xiàn)場檢測工作應由兩名或兩名以上檢測人員承擔；g)從事磁粉、滲透檢測的人員應具有相應的資格證書。9.1.5檢測人員的職責要求如下：a)無損檢測人員應按設計文件或相應規(guī)范規(guī)定的探傷方法及標準，對受檢部位進行探傷，出具無損檢測報告。b)焊接檢驗人員負責對焊接作業(yè)進行全過程的檢查和控制，出具檢測報告。書，儀器設備的精度應滿足檢測項目的要求。檢測所用檢測試劑應標明生產日期和有效期，并應具有產品合格證和使用說明書。9.1.7檢測報告應對所檢測的項目作出是否符合設計文件要求或相應驗收規(guī)范的規(guī)定。檢測報告應包括下列內容：b)工程概況，包括工程名稱、結構類型、規(guī)模、施工日期及現(xiàn)狀等；c)建設單位、設計單位、施工單位及監(jiān)理單位名稱；d)檢測原因、檢測目的，以往檢測情況概述；e)檢測項目、檢測方法及依據的標準；g)檢測日期，報告完成日期。9.2焊縫的外觀檢驗9.2.1焊接完畢、且焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后，應對所有焊縫進行外觀檢測。9.2.2采用目測方法進行外觀檢測，直接目視檢測時，眼睛與被檢工件表面的距離不應大于600mm，視線與被檢工件表面所成的夾角不應小于30o,并從多個角度對工件進行觀察。9.2.3對細小缺陷進行鑒別時，可使用2倍～6倍的放大鏡。裂紋的檢查，宜采用不低于5倍的放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷檢測。9.2.4對焊縫的外形尺寸可用焊縫檢驗尺進行測量。9.2.5被測工件表面的照明亮度不宜低于160lx；當對細小缺陷進行鑒別時，照明亮度不應低于540lx。9.2.6焊縫的外觀質量應滿足表22規(guī)定。外觀檢查不合格的焊縫，應按本文件8.11的要求進行修磨表22縫外觀質量標準單位mm序號質量要求T/FJAS015—20251氣孔對接焊縫熔透角焊縫、棱角焊縫等主要角焊縫20。但焊縫端部10mm范圍內不允許有氣孔其他焊縫2咬邊橫、縱向受拉對接焊縫U形肋角焊縫翼板側受拉區(qū)縱梁、加勁肋角焊縫的翼板側受壓部件橫向對接對接焊縫熔透角焊縫縱向對接焊縫、棱角縫等主要角焊縫其他焊縫3焊腳尺寸主要角焊縫手工焊每條焊縫內4焊波h≤2.0（任意T/FJAS015—20255余高不鏟磨余高的對接焊縫h≤2.06對接焊縫余高鏟磨橫向對接焊縫（橋面板除外）△1≤0.5△2≤0.3表面粗糙度Ra50?7有效T形角焊縫不小于規(guī)定值凹面角焊縫：不小于規(guī)定值9.3焊縫的無損檢驗9.3.1應根據無損檢測方法的適用范圍以及結構狀況和檢測條件按表23擇合適的無損檢測方法。表23損檢測方法的選用序號檢測方法適用范圍1磁粉檢測鐵磁性材料表面和近表面缺陷的檢測2滲透檢測表面開口性缺陷的檢測3超聲波檢測4射線檢測9.3.2焊縫經外觀檢查合格后方可進行無損檢測，無損檢測應在焊接24小時后進行。9.3.3超聲波焊縫無損檢測質量等級、檢測等級和驗收等級應滿足《焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級》(GB/T29712)的要求。9.3.4磁粉探傷應符合《焊縫無損檢測磁粉檢測》(GB/T26951)、《焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗收等級》(GB/T26952)的規(guī)定。9.3.5射線探傷應符合《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》(GB/T3323)的規(guī)定。9.3.6滲透探傷應符合《無損檢測滲透檢測第1部分：總則》(GB/T18851.1)測滲透檢測第2部分：滲透材料T/FJAS015—2025分：參考試塊》(GB/T18851.3)、《無損檢測滲透檢測第4部分：設備》(GB/T18851.4)的要求，其質量等級應符合《焊縫無損檢測焊縫滲透檢測驗收等級》(GB/T26953)規(guī)定的焊縫質量II級要求。9.3.7進行局部超聲波(UT)、磁粉(MT)或滲透(PT)探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)有裂紋或其他超標缺陷較多時，應擴大該條焊縫的探傷范圍，每一次擴大探傷的范圍不小于前次探傷范圍的2倍，直至焊縫全長。對局部射線(RT)探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應增加檢測。每一次探傷的數(shù)量不小于前次探傷數(shù)量的2倍。9.3.8焊縫返修區(qū)域，應按原檢測方法和質量要求重新進行質量檢驗。9.3.9用射線(RT)、超聲波(UT)、磁粉(MT)、滲透(PT)等多種方法檢驗的焊縫，應達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。9.3.10探傷比例低于100%的抽檢項目，按規(guī)定的探傷比例進行檢測的結果全部合格，則認為該批次焊縫判定為合格。如果同一批次中出現(xiàn)不合格的焊縫，應增加探傷比例，每一次探傷比例不小于前次探傷比例的2倍，直到100%檢測合格。9.3.11正交異性鋼橋面板的焊縫無損檢驗的檢驗部表24異性鋼橋面板焊縫無損檢驗要求及探傷范圍序號焊縫部位檢測方法檢測檢測范圍檢驗等級驗收標準1頂板橫向、縱向對接焊縫超聲波焊縫全長GB/TGB/T29712X射線兩端各250mm～300mm；長度大于1200mm時，中間加探250mm~300mmGB/T3323B級GB/T33232開口加勁肋與頂板超聲波兩端各1000mm；長度大于3000mmB級GB/T297123開口加勁肋與頂板部分熔透T型焊縫磁粉兩端各1000mm；長度大于3000mmGB/T26951GB/T269524開口加勁肋與頂板磁粉兩端各1000mm；連續(xù)焊縫斷弧處GB/T26951GB/T269525板磁粉大于3000mm時，中間加探1000mm；連續(xù)焊縫斷弧處加探GB/T26951GB/T26952T/FJAS015—20256閉口加勁肋與頂板單側或雙側部分熔超聲波大于3000mm時，中間加探1000mm；連續(xù)焊縫斷弧處加探B級GB/T297127橫隔板或橫肋與頂板或縱肋全熔超聲波兩端各兩個縱肋間距；縱肋數(shù)量距B級GB/T297128橫隔板或橫肋與頂板或縱肋部分熔透T型焊縫磁粉兩端各兩個縱肋間距；縱肋數(shù)量距GB/T26951GB/T26952注：檢測比例指檢測接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。9.3.12鋼箱梁、槽形梁焊縫無損檢驗的檢驗部位、檢測方法、檢表25箱梁、鋼槽梁焊縫無損檢驗要求及探傷范圍序號焊縫部位檢測方法檢測檢測范圍檢驗驗收標準1板的橫向對接焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T29712X射線兩端各250mm~250mm～300mmGB/T3323B級GB/T33232梁段間橫向對接焊縫十字交叉或T形交叉處超聲波焊縫全長B級GB/T29712X射線頂板250mm~300mmGB/T3323B級GB/T3323超聲波焊縫全長B級GB/T29712T/FJAS015—20253板的縱向對接焊縫X射線各250mm～300mm；底板、腹板、橫隔板兩端各250mm～300mGB/T3323B級GB/T33234橫隔板立位橫向對接焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T297125橫隔板立位縱向對接焊縫超聲波B級GB/T297126風嘴、腹板與頂?shù)装迦弁附呛缚p，斜底板與底板熔透角焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T29712磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T269527其它T型接頭和角接接頭熔透焊縫，腹板與頂?shù)装宀糠秩弁负缚p，與頂?shù)装遒N腳焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T297128非支座橫隔板以及縱隔板與頂?shù)装宀糠秩弁负缚p磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T269529其它T型接頭部分熔透焊縫磁粉GB/T26951GB/T26952腹板及開口加勁肋與頂?shù)装遒N腳角焊縫磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T26952其他貼腳角焊縫磁粉GB/T26951GB/T26952焊接試板超聲波焊縫全長B級GB/T29712焊縫磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T26952注：檢測比例指檢測接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。9.3.13鋼桁梁、鋼桁拱、鋼板梁焊縫無損檢驗的檢驗部位、檢測方法、檢測比例、檢測范圍、檢驗等級和驗收標準應符合表26規(guī)定：表26桁梁、鋼桁拱、鋼板梁焊縫無損檢驗要求及探傷范圍序號焊縫部位檢測檢測檢測范圍檢驗驗收標準T/FJAS015—2025方法1主要構件受拉的對接焊縫超聲波焊縫全長GB/TB級GB/T29712X射線兩端各250mm~250mm～300mmGB/TGB/T33232主要構件受壓的對接焊縫超聲波橫向：焊縫全長；縱向：兩端各1000mmGB/TB級GB/T297123工地對接焊縫超聲波焊縫全長GB/TB級GB/T297124節(jié)點板處和支座處T型熔透焊縫超聲波焊縫全長GB/TB級GB/T297125T型接頭和角接接頭部分熔透焊縫超聲波兩端螺栓孔范圍并各延長500mm；兩端最mmGB/TB級GB/T297126非支座橫隔板與頂?shù)装搴透拱宓牟糠秩弁负缚p超聲波焊縫全長GB/TB級GB/T297127非支座橫隔板與頂?shù)装搴透拱宓馁N腳角焊縫磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T269528T型接頭貼腳角焊縫磁粉兩端螺栓孔范圍并各延長500mm，兩端最小長度各不少于GB/T26951GB/T269529焊接試板超聲波焊縫全長GB/TB級GB/T29712T/FJAS015—2025需要拆除的臨時連接件焊縫磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T26952注：檢測比例指檢測接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。9.3.14鋼塔、鋼箱拱焊縫無損檢驗的檢驗部位、檢測方法、檢測比例、檢測范圍、檢驗等級和驗收標準表27鋼塔、鋼箱拱焊縫無損檢驗要求及探傷范圍序號焊縫部位檢測方法檢測檢測范圍檢驗等級驗收標準1鋼板工廠對接焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T29712X射線間加探250mm～300mmGB/T3323B級GB/T33232工地對接焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T29712X射線焊縫全長GB/T297123和角接接頭熔透焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T29712磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T269524和角接接頭部分熔透焊縫超聲波焊縫全長B級GB/T297125縫磁粉焊縫全長GB/T26951GB/T269526焊接試板超聲波焊縫全長B級GB/T297129.4圓柱頭焊釘焊焊縫檢驗9.4.1圓柱頭焊釘焊完之后，應及時敲掉圓柱頭焊釘周圍的瓷環(huán)，焊縫冷卻到環(huán)境溫度后，應進行外觀檢驗。采用焊釘專用焊接設備焊接的焊釘焊接接頭焊縫外觀質量應符合表28的要求。采用電弧焊方法T/FJAS015—2025表28焊釘焊接接頭外觀檢驗合格標準序號目合格標準檢驗方法1360o范圍內焊縫飽滿；拉弧式焊釘焊：焊縫高度K1≥1mm，焊縫寬K2≥0.5mm電弧焊：最小焊腳尺寸應符合表51的規(guī)定焊縫量規(guī)2焊縫缺陷無氣孔、夾渣、裂縫等缺陷3焊縫咬邊釘直徑鋼尺、焊縫量規(guī)4焊釘焊后高度高度偏差≤±2.0mm鋼尺、焊縫量規(guī)5焊釘焊后傾傾斜角度偏差≤5o鋼尺、量角器斜角表29采用電弧焊方法焊接的焊釘焊接接頭最小焊腳尺寸單位mm焊釘直徑角焊縫最小焊腳尺寸檢驗方法6焊縫檢驗尺8焊縫檢驗尺焊縫檢驗尺9.4.2按本文件9.4.1的要求外觀質量檢驗合格后，應進行焊釘彎曲試驗檢查，以單個制造節(jié)段為一個檢驗批次，檢查數(shù)量不應小于焊釘總數(shù)的1且不少于10個焊釘。檢驗方法，可采用錘擊或用彎曲套筒把焊釘從原來軸線彎曲30o。當焊釘彎曲至30o時，焊縫和熱影響區(qū)沒有肉眼可見的裂紋為該焊釘?shù)暮缚p合格。當一個檢驗批次焊釘?shù)暮缚p全部合格，則判定該批次焊釘?shù)暮缚p合格。若該檢驗批次發(fā)現(xiàn)有不合格焊釘?shù)暮缚p，則在該批次剩余的焊釘中加倍抽樣檢驗，如第二次抽樣檢驗焊釘該批次剩余的焊釘中再加倍抽樣檢驗。如第三次抽樣檢驗焊釘?shù)暮缚p全部合格，則判定該批次剩余焊釘?shù)暮缚p合格。若第三次抽樣檢驗批次發(fā)現(xiàn)有不合格焊釘?shù)暮缚p，則該批次焊釘?shù)暮缚p不合格。9.4.3對不合格的焊釘應從工件上拆除，將移去焊釘?shù)牡胤秸侥ス?，如遇到底面金屬有損傷的，應補焊磨平，然后焊上替代焊釘，并應檢查替代焊釘?shù)暮附淤|量。9.5產品試板9.5.1焊縫應按表30規(guī)定的焊縫類型和接頭數(shù)量確定產品試板數(shù)量進行產品試板檢驗，接頭數(shù)量少于表中數(shù)量時應做一組產品試板。T/FJAS015—2025表30產品試板數(shù)序號焊縫類型接頭數(shù)量產品試板數(shù)量1受拉橫向對接焊縫接頭長度≤1000mm接頭長度＞1000mm2橋面板橫向對接焊縫3橋面板縱向對接焊縫4全斷面對接焊縫平、立、仰焊縫各1組5U形肋與頂板焊縫9.5.2焊接試板應滿足如下要求：a)自動焊焊接試板長度不應小于600mm，手工焊、CO2氣體保護焊不應小于400mm；b)產品試板焊接完成后，應對供取樣用的焊接試板做出標記，并記錄所在產品部位。9.5.3產品試板焊縫的外觀應符合產品焊縫的外觀質量要求。9.5.4產品試板的焊縫經探傷合格后進行接頭拉伸、彎曲和焊縫金屬低溫沖擊試驗（U形肋與頂板焊縫除外試樣數(shù)量和試驗結果應符合本文件附錄B的規(guī)定。9.5.5U形肋與頂板焊縫僅進行宏觀斷面試驗，試樣數(shù)量應符合本文件9.5.1的要求，其熔深應滿足設計要求。當設計未規(guī)定熔深時，允許1個宏觀斷面試樣的熔深不小于板厚的70其余試樣的熔深不小于板厚的80％。9.5.6若產品試板的試驗結果不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理，并重新進行檢驗。9.6焊后消應力處理9.6.1設計或合同文件對焊后消除應力有要求時，需經疲勞驗算的動荷載結構中承受拉應力的對接接頭或焊縫密集的節(jié)點或構件，宜采用電加熱器局部退火和加熱爐整體退火等方法進行消除應力處理；如僅為穩(wěn)定結構尺寸，可采用振動法消除應力。9.6.2焊后熱處理應符合行業(yè)標準《碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法》JB/T6046的有關規(guī)定。當采用電加熱器對焊接構件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求：a）使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫構件焊縫每側面加熱板(帶)的寬度應至少為鋼板厚度的3倍，且不應小于200mm；c）加熱板(帶)以外構件兩側宜用保溫材料適當覆蓋。9.6.3用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型振動工具進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。9.6.4用振動法消除