生產(chǎn)件批準程序

PPAP

01234確定范圍012345計劃和定義產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認反饋、評定和糾正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP五大技術手冊的關系：MSASPC1.概述

1.1IATF16949:2016要求：8.3.4.4產(chǎn)品批準過程組織應建立，實施并保持一個符合顧客規(guī)定要求的產(chǎn)品和制造過程的批準過程

。在向顧客提交零件批準之前，組織應根據(jù)ISO9001第8.4.3條，對外部提供的產(chǎn)品和服務進行審批。如顧客有所要求，組織應在發(fā)運之前獲得形成文件的產(chǎn)品批準。此類批準的記錄應予以保存。注：產(chǎn)品批準應該是制造過程的驗證的后續(xù)步驟。2.目的規(guī)定了生產(chǎn)件批準的一般要求，通過供方準備和提交文件、樣品，使顧客能夠確定：供方是否理解了顧客設計記錄和規(guī)范的所有要求；生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，按規(guī)定節(jié)拍生產(chǎn)滿足顧客要求的產(chǎn)品適用范圍適用于提供散裝材料、生產(chǎn)材料、生產(chǎn)零部件、維修服務件的內(nèi)、外部供方。對于散裝材料，PPAP不要求，除非顧客要求。標準類或維修服務零件的供方必須遵循PPAP，除非顧客放棄。注1：參見第二部分顧客特殊說明中的附加信息。有關PPAP的任何疑問可以向顧客產(chǎn)品批準部門咨詢。

注2：顧客可以正式放棄PPAP要求。組織應記錄放棄的相關內(nèi)容。定義生產(chǎn)件采用正式批量生產(chǎn)所用的工裝、量檢具、過程，材料、操作員、環(huán)境和過程參數(shù)（如進給量/轉速/壓力//節(jié)拍等）生產(chǎn)出的產(chǎn)品。用于PPAP的零件必須取自正式的批量試生產(chǎn)

—1小時到8小時的連續(xù)生產(chǎn)件。至少300件連續(xù)生產(chǎn)，除非顧客另有規(guī)定。不同的沖模、鑄模、工裝或模型要分別取樣測量驗證，并對代表性零件進行試驗。散裝材料無規(guī)定的“零件”數(shù)量要求。如需要提交樣件時，必須使樣件處于代表過程操作的“穩(wěn)定狀態(tài)”。PPAP要求提交的18項內(nèi)容1可銷售產(chǎn)品的設計記錄11初始過程能力研究2工程變更文件如果有12合格實驗室文件3顧客工程批準，如果被要求13外觀批準報告（AAR)如適用4設計FMEA(如適用）14生產(chǎn)件樣品5過程流程圖15標準樣品6過程FMEA16檢驗輔具7控制計劃17符合客戶特殊要求的記錄8測量系統(tǒng)分析研究9材料、性能試驗結果18零件提交保證書10全尺寸測量結果散裝材料檢查表3

PPAP要求I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容-11設計記錄有設計職責全部的產(chǎn)品設計記錄，包括零件的:諸如：產(chǎn)品圖紙、技術要求、規(guī)范標準（材料、工程、制造、檢驗、試驗、標識等標準）、其它引用的相關標準（如國家、企業(yè)標準）散裝材料：原材料標識、成分、過程參數(shù)、成品技術規(guī)范和接收準則。專利設計的零部件/零件不需要提交。無設計職責從顧客處接收的全部的有關產(chǎn)品設計記錄。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容2任何授權的工程更改文件在產(chǎn)品、零件和工裝上已做了更改，但設計記錄尚未體現(xiàn)。無論是否顧客設計的產(chǎn)品，若有工程（產(chǎn)品設計）更改，必須獲得授權的工程更改文件。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容3顧客工程批準（如需要）當設計記錄有規(guī)定時，無論顧客設計的或自行設計的產(chǎn)品。具有顧客產(chǎn)品工程批準的證據(jù)。注：散裝材料，應在散裝材料要求檢查表（附錄F）“工程批準”欄中簽字，和/或包含在顧客批準的材料清單中。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容4設計FMEA針對有設計職責的組織（非顧客設計）。初次確定產(chǎn)品的特殊特性。散裝材料，當材料要求檢查表中有規(guī)定要求時，要在D-FMEA前準備一份設計矩陣表（見附錄F）。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容5過程流程圖從進貨到存儲、發(fā)運，產(chǎn)品的全過程。描繪整個過程步驟、順序。對于共性零件，可采用通用的流程圖。可采用自己的格式，除非顧客要求。對于散裝材料，對應于過程流程描述。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容6過程FMEA采用AIAG《FMEA》參考手冊。分析特性失效對后續(xù)過程、裝配、OEM裝配、 最終用戶、政府法規(guī)、安全等的影響和嚴重程度。進一步確定產(chǎn)品和過程的特殊特性。從人、機、料、法、環(huán)方面尋找根本原因、機理。盡量采取防錯措施。一族相似零件和材料制造過程可采用共同的FMEA。散裝材料，有關嚴重度、發(fā)生頻度、和不可探測度的評分系統(tǒng)，參見附錄F。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容7控制計劃參見AIAG《APQP和CP》手冊。必須制定，并規(guī)定所有的過程控制內(nèi)容。對于共性零件，可采用相同的控制計劃。與顧客協(xié)商，是否在PPAP提交批準前， 要獲得控制計劃的顧客批準。應該采用《APQP和CP》手冊中格式，必須包含該控制計劃中所有項目內(nèi)容。 （見附頁）I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容8測量系統(tǒng)分析（MSA）采用AIAG《MSA》手冊。針對所有用于生產(chǎn)的量檢具、測量儀器、試驗設備。分析研究測量系統(tǒng)相應的測量統(tǒng)計特性：如：偏倚、線性、穩(wěn)定性、重復性和再現(xiàn)性重復性和再現(xiàn)性接受準則：低于10%的：測量系統(tǒng)可接受；10%～30%的:根據(jù)應用的重要性,量檢具成本，維修的費用等可能是可接受；大于30%的：測量系統(tǒng)不可接受，測量系統(tǒng)需要改進。進行各種努力發(fā)現(xiàn)問題并改正。散裝材料：-一般不適用,可在策劃期與顧客協(xié)商。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容9尺寸檢驗結果（見附頁表格）按設計記錄和控制計劃進行尺寸驗證。針對不同的生產(chǎn)過程、加工單元、生產(chǎn)線、沖模、鑄模、工裝或模型要分別取樣檢驗驗證。對所有產(chǎn)品尺寸特性檢驗-即全尺寸檢驗。對所有零件做唯一標識，對應尺寸檢驗結果。將其中之一做為標準樣件，對應有尺寸檢驗結果。采用方便格式，覆蓋所有特性。I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容9尺寸檢驗結果（續(xù)）標明設計記錄日期、更改級別和所有已體現(xiàn)在零件上，但未體現(xiàn)在設計記錄上的授權工程更改文件。測量結果要為計量型數(shù)值，除非要求為計數(shù)型。在所有輔助文件上記錄更改級別、圖紙日期、供方名稱和零件號。輔助文件，如：補充的尺寸檢驗結果單、示意圖、軌跡圖、截面圖、CMM檢測點結果幾何尺寸及公差表、或其它與零件圖配合使用的圖紙。在提交批準前，先進行判定符合性。存在不符合時，提交前，與顧客協(xié)商。散裝材料-通常不適用。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容10材料/性能試驗結果記錄根據(jù)設計記錄或控制計劃檢驗和測試：

10.1材料試驗結果針對所有零件和產(chǎn)品材料的化學、物理、金相要求。列出試驗樣品數(shù)量和每項試驗的實際結果。原始報告，或復印件，結果判定有不符合時，提交前，與顧客協(xié)商。標明尚未體現(xiàn)在設計記錄，但已批準的工程更改文件。結果報告標明：試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術規(guī)范的更改級別；進行試驗日期。材料分承包方名稱，顧客要求時，顧客批準的分承包名單的分承包方代碼號。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容10材料/性能試驗結果記錄(續(xù))10.2性能試驗結果針對所有零件和產(chǎn)品材料，根據(jù)設計記錄或控制計劃對性能、功能規(guī)定要求。以一種格式，列出試驗樣品數(shù)量和每項試驗的實際結果。性能和功能試驗原始報告，或復印件，結果判定有不符合時，提交前，與顧客協(xié)商。標明尚未體現(xiàn)在設計記錄，但已批準的工程更改文件。結果報告標明：設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術規(guī)范的更改級別。進行試驗日期。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容11初始過程能力研究針對所有顧客指定、自行確定的所有特殊特性。質量指數(shù)-過程能力指數(shù)和性能指數(shù)：CPk:

為用Rbar/d2PPk:

用每個測量數(shù)據(jù)進行計算在進行MSA了解測量系統(tǒng)誤差對研究測量結果的影響之后，分析測定初始過程能力或性能以確定是否可接受。所測組數(shù)至少25，每組至少4件，即至少100件。短期分析，不預測時間變化和人、機、料、法、環(huán)、測量的波動所產(chǎn)生的影響。接受準則Ppk>1.67滿足要求.

1.33

Ppk

1.67目前可接受.

Ppk<1.33不滿足要求,與顧客聯(lián)系.I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容11初始過程能力分析（續(xù)）對于單側公差或非正態(tài)分布過程：

-與顧客共同確定接受準則。不穩(wěn)定過程：評價、判定，消除特殊原因不能及時消除的，通知顧客， 在PPAP前提供糾正措施計劃。不符合時：在PPAP前提供糾正措施計劃100%檢驗，修訂控制計劃。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容12合格的實驗室文件供方自己的實驗室：一份證明文件，包括：實驗室范圍（TS16949/7.6.3.1）外部委托的實驗室：（TS16949/7.6.3.2)認可的實驗室。獲得ISO/IEC17025導則或國家的等效認可。I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容13外觀批準報告（AAR)設計記錄上有外觀項目要求的零件。外觀：顏色、紋理或表面對要求提交的一個或系列零件。 （附表見后）I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容14生產(chǎn)件樣品來自小批量試生產(chǎn)的生產(chǎn)件根據(jù)顧客要求提供生產(chǎn)件樣品I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容15標準樣品由供方保存。直到獲得同一零件號經(jīng)顧客批準的新標準樣品。做為生產(chǎn)件設計記錄、控制計劃或檢驗標準的參考或標準適用。針對不同鑄模、型腔、工裝和過程的生產(chǎn)件均要保留相應的標準樣品。I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容16檢驗輔具檢驗輔具總清單。包括檢驗夾具、量檢具、卡具、量規(guī)、模形、模板、聚酯薄膜。顧客要求時，與PPAP文件一起提交批準。文件化與產(chǎn)品工程更改相一致的檢驗輔具更改。進行MSA分析。在產(chǎn)品生命有效期內(nèi)對檢驗輔具提供預防性維護。I.2PPAP要求提交的18項內(nèi)容17顧客特殊要求供方承諾滿足顧客特殊要求的項目。保存與顧客特殊要求相關的全部記錄。散裝材料在散裝材料要求檢查表中。I.2

PPAP要求提交的18項內(nèi)容18零件提交保證書（PSW)完成所有要求的測量和試驗，經(jīng)過判定后,填寫PSW。每一個零件號,填寫一份單獨的PSW，除非顧客同意。針對不同的鑄模/型腔/生產(chǎn)工藝，填寫PSW。PSW中零件重量為凈重,單位為Kg，并要求精確到小數(shù)點后4位.隨機抽取10件，計算填寫平均值.散裝材料的PSW，重量可不填。供方組織內(nèi)代表最終簽字認可。 （附表見后）

I.3通知顧客和提交要求1.新零件或新產(chǎn)品（以前從未提供給顧客的零件、材料或顏色）。I.3.1向顧客提交

下列4種情況，供方應在第一批生產(chǎn)件發(fā)運前提交PPAP申請：2.對以前提交零件的不合格處進行糾正。 新產(chǎn)品（最初發(fā)放）或以前已批準的零件，重新或更改了產(chǎn)品/零件號（如后綴），則要求提交。在系列產(chǎn)品中增加新零件或新材料時，可使用同系列產(chǎn)品已獲完全批準的適當?shù)腜PAP文件。對以前提交零件不符合的糾正.“不符合”之處涉及：顧客要求的產(chǎn)品性能尺寸或能力問題分承包方問題臨時批準轉為完全批準試驗，包括材料、性能、工程確認問題4(I.3)通知顧客和提交要求3.設計記錄、技術規(guī)范或生產(chǎn)零件材料及零件編號的工程更改。 I.3.1向顧客提交

下列4種情況，供方應在第一批生產(chǎn)件發(fā)運前提交PPAP申請：以上情況，除非顧客產(chǎn)品批準部門放棄這項要求。無論顧客是否要求一份正式提交申請，供方必須要評審和更新PPAP文件里的所有項目，使其反映當前生產(chǎn)過程狀態(tài)。PPAP文件必須包含同意本次放棄的顧客零件批準負責部門人員的姓名和日期。4.對散裝材料僅限于： 供方采用以前未使用過的新工藝技術。 任何對生產(chǎn)產(chǎn)品/零件設計記錄、技術規(guī)范及材料的工程更改，需要提交申請。4(I.3)通知顧客和提交要求1.相對以前批準的零件或產(chǎn)品，采用其它結構和材料。如，已記載在偏差（允差）報告中或在設計記錄中批注的；且又沒有包含3.1中的第3項的工程更改。I.3.2通知顧客

下列9種情況，供方應通知顧客,由顧客決定PPAP內(nèi)容：2.用新的工裝或修改后工裝(工裝除外)、沖模、鑄模、模型(包括使用附加工裝或更換工裝）。3.對現(xiàn)有工裝或設備進行大修或重排后的生產(chǎn)。對生產(chǎn)設備的略微調整以滿足安全要求(如安裝防護蓋,消除潛在ESD風險),可不需要顧客批準，但導致工藝流程變化則需要。僅適用于由于其獨特外型或功能，而預計可能影響到最終產(chǎn)品的整體的工裝。這不是指標準工具(新的或修理過的)，諸如標準測量儀器，螺絲刀(手動或電動)。大修指重新改造、更新工裝或設備，以提高加工能力、修改其現(xiàn)有功能。與正常維護、修理或更換配件不同。后者不改變性能,且驗證方法已確定。重排指對已成文的工藝流程圖進行改變(包括新工藝的增加).4(I.3)通知顧客和提交要求4.轉移工裝和設備到其他生產(chǎn)場地或附近生產(chǎn)場所生產(chǎn).I.3.1通知顧客

下列9種情況，供方應通知顧客，由顧客決定PPAP內(nèi)容：5.零件、不同材料、服務（如熱處理、電鍍）的分承包方發(fā)生變化，且影響到顧客安裝、產(chǎn)品外形、功能、耐久性和性能要求.6.工裝停止生產(chǎn)使用達12個月或更長時間后重新投入使用.生產(chǎn)加工工裝和/或設備在一個或多個場地的建筑物或設施之間某著名企業(yè)。零件停止供貨，且現(xiàn)有工裝批量生產(chǎn)停止達12個月或更長時間，要求通知顧客。唯一例外是，該零件產(chǎn)量低，如用于維修或特殊車型。但顧客會對維修件要求一定的PPAP供方負責批準不影響顧客產(chǎn)品安裝、外形、耐久性、功能和性能要求的分承包方材料和服務。4(I.3)通知顧客和提交要求7.產(chǎn)品和過程更改(內(nèi)或外部)，且影響到顧客安裝、產(chǎn)品外形、功能、耐久性和性能。 I.3.1通知顧客

下列9種情況，供方應通知顧客,由顧客決定PPAP內(nèi)容：8.對于散裝材料僅僅：新的或現(xiàn)有分承包方提供的帶有特殊特性原材料的新貨源原無外觀要求，產(chǎn)品外觀屬性發(fā)生變化。同樣的工藝但更改了參數(shù)(不同于已批準產(chǎn)品的PFMEA參數(shù),包括包裝).更改超出了已批準產(chǎn)品DFMEA(產(chǎn)品成分、原料成分含量)。9.試驗/檢驗方法的改變-新技術（不影響驗收標準）組織或供方的任何影響到顧客產(chǎn)品安裝、外形、功能、性能和/或耐久性要求的更改，要求通知顧客。注：以上方面應是在合同評審中認同的顧客規(guī)范的一部分。這些更改通常影響到產(chǎn)品性能。試驗方法的改變，供方有書面資料證明新方法提供的測量結果與原方法相同。1.由供方或分承包方生產(chǎn)的零件，其圖紙級別更改，但不影響提供給顧客的產(chǎn)品設計記錄。4(I.3)通知顧客和提交要求I.3.3無需通知顧客的情況

下列7種情況，供方不必通知顧客和向顧客提交申請：2.同一車間某著名企業(yè)設備或工裝(用于同類設備、不改變工藝流程、不拆工裝)。或正在同一車間內(nèi)某著名企業(yè)設備(同樣設備，不改變工藝流程)。4.更換相同量檢具3.設備改變（基于相同技術和方法的相同工藝流程）。5.過程流程不變，調整操作人員工作內(nèi)容。6.過程流程不變，降低過程FMEA中的RPN值的改進(不改變工藝流程)變化不會影響顧客的產(chǎn)品安裝、外形、功能、耐久性及性能要求。一些設備被設計為可某著名企業(yè)式，如快速裝卸的輪子。加工單元的外觀、位置的改變不會影響到工藝流程?？刂朴媱澟c工藝流程均未改變。如新設備、附加設備、更換部件或設備規(guī)格的變化。根據(jù)量檢具維護計劃所做更換精益生產(chǎn)允工作內(nèi)容，以消除疑難問題。包括加強控制、增加樣本容量及頻次，安裝防錯裝置。7.對于散裝材料：已批準零件的DFMEA改變（配方范圍和包裝設計）。過程FMEA的改變。不明顯影響特殊特性的變化（包含在已批準的標準極限范圍內(nèi)）。已批準的產(chǎn)品原料成分的改變（不改變化學抽象服務CAS）和/或對已批準的分承包方的更改變化。無特殊特性的原材料分供方生產(chǎn)地點發(fā)生變化。無特殊特性的原材料新貨源。顧客/銷售驗收公差帶的加嚴。這些變化屬于已批準的產(chǎn)品