某鋼絞線生產產線合格品率改善分析案例概述1.1拉拔過程的質量改進拉拔工序處于捻制工序的前端，屬于整個鋼絞線生產工序的基礎工序，拉拔質量的好壞直接影響了，由整條生產線最后輸出的鋼絞線的合格品率。通過調查發(fā)現(xiàn)，Z公司質量問題已異常突出，嚴重阻礙了該企業(yè)的發(fā)展腳步，限制了利潤提升空間。拉拔工序中最為關鍵的環(huán)節(jié)是焊接工藝，直接關系到鋼絞線半成品的質量。通過上文分析可知，焊接的主要影響因素有焊接溫度、焊接時間、轉換時間、保溫時間以及少量的人為因素等。本章節(jié)利用Minitab進行DOE試驗設計，獲得有關上述因素的最佳組合，為今后焊接工序提供標準化支撐。采用Minitab軟件的DOE試驗設計模塊，進行全因子分析，在中心點取兩次試驗。其中回火溫度設定為790~810℃，焊接時間設定為2~3s，轉換時間設定為1.4~1.6s，保溫時間設定為30~90s。選用相同批次的鋼絞線半成品進行上述試驗，記錄每次試驗后的不良品概率，相關數(shù)據(jù)見下表4-8所示。表4-8試驗結果表Table4-8Testresults標準序運行序中心點區(qū)組回火溫度焊接時間轉換時間保溫時間不良率181018102.51.5606.3042118103.01.4306.1273117903.01.6306.09164118103.01.6906.37115117903.01.4901.5616117902.01.4303.04157117903.01.6906.80128118103.01.4905.36199018002.51.5601.56210118102.01.4301.311011118102.01.4906.561312117902.01.6905.561713018002.51.5601.96514117902.01.6301.34915117902.01.4901.96816118103.01.630701.4303.161418118102.01.6901.54619118102.01.6301.31對上表4-8所示數(shù)據(jù)進行分析因子設計，可以得到以不良率為相應的回歸方程：不良率 =-517+0.671*回火溫度-37.4*焊接時間+337*轉換時間+0.895*保溫時間-0.439*回火溫度*轉換時間+9.19*焊接時間*轉換時間+0.070CtPt。由圖4-6可知，正態(tài)概率圖，試驗數(shù)據(jù)點基本處于一條線上，殘差直方圖表明試驗殘差結果符合正態(tài)分布；在擬合圖中為出現(xiàn)喇叭口發(fā)散的形狀，表明模型不需要重新擬合；在殘差與觀測值順序圖中，殘差值無規(guī)律波動，表明殘差值之間相互獨立。綜合表明擬合模型可行。圖4-6不良率殘差圖Fig4-6Residualerrorofdefectrate由圖4-7不良率因子圖可知，在主效應圖中，回火溫度、轉換時間、保溫時間對于不良率的影響作用較大，焊接時間對于不良率的影響作用較?。辉诮换プ饔脠D中，回火溫度和焊接時間、回火溫度和轉換時間、回火溫度和保溫時間發(fā)生交叉，表明該類交互因子的影響程度較大。結合標準化效應的正態(tài)圖4-8可知，回火溫度、焊接時間、轉換時間、保溫時間以及回火溫度和轉換時間、焊接時間和轉換時間的交互作用對于不良率的影響屬于顯著。圖4-7不良率因子圖Figure4-7defectiveratefactordiagram圖4-8標準化效應的正態(tài)圖與Pareto圖Figure4-8normalandParetoplotsofstandardizationeffect利用響應優(yōu)化器模塊，如下表4-9所示，最終獲得焊接工藝的最佳參數(shù)為：回火溫度700℃，焊接時間為2.0s，轉換時間為1.4s，保溫時間為30s。最終不良率降低到2.86%，從而達到降低不良率的目的。表4-9響應優(yōu)化表Table4-9responseoptimizationtable參數(shù)響應目的下限目標上限權重重要度不良率最小值3.047.1711解解回火溫度焊接時間轉換時間保溫時間不良率擬合值復合合意性170021.4302.861871多響應預測變量設置回火溫度700焊接時間2轉換時間1.4保溫時間30響應擬合值擬合值標準誤95%置信區(qū)間95%預測區(qū)間不良率2.8620.523(1.625,1.099)(0.924,1.800)1.2捻制過程的質量改進通過對Z公司捻制過程進行調查發(fā)現(xiàn)，其主要問題為材料的非正常消耗，每捻制500m的鋼絞線，會產生1~2m的廢線。原料的非正常消耗，不僅增加了企業(yè)成本投入，也在一定程度上減少了企業(yè)的產出。通過上一章的產品質量分析，本節(jié)從人為影響因素、機器影響因素、原料影響因素、工藝影響因素、環(huán)境影響因素等方面提出捻制過程質量改進措施。（1）建立健全質量責任機制捻制生產線一般由3人專職負責，3人之間能否相互協(xié)調，共同促進生產的高效進行極為重要，因此對于車間人員管理應建立健全質量責任機制，落實產線分段責任制，避免在出現(xiàn)斷線后，無人負責，進而產生多根斷裂或斷七根的嚴重后果。其次，應培養(yǎng)員工的責任感，樹立“企業(yè)是我家，維護靠大家”的良好氛圍，使員工能夠發(fā)揮能動性，自發(fā)參與于企業(yè)的設備管理，拒絕消極怠工的行為產生，提高公司整體產能。（2）加強設備的維護與管理捻股機的設備點檢制度應落到實處，設備管理人員應堅決按照“六定”的原則，確保設備點檢的準確、準時，并落到實處，及時按照每周設備點檢的結果，召開周例會，對本周的設備情況做到準確把控，對于新發(fā)的異常問題，要做到及時補充，及時尋找解決方案，加強設備管理的持續(xù)改善，使設備性能能夠始終處于較好的生產水平。（3）通過QCDET的方法合理選擇供應商QCDET即：質量、成本、規(guī)模、環(huán)境、技術。通過詳細考察供應商企業(yè)的五類因素：質量達標、成本符合規(guī)劃、規(guī)模較大、環(huán)境良好、技術先進，來選擇合適的供應商作為合作伙伴，獲得質量較高的原材料產品，從供應環(huán)節(jié)為企業(yè)提高產品質量，提高合格品率。（4）利用倒軸機滿足產品工藝要求鋼絞線捻制過程中，需滿足相鄰焊頭之間的距離在5m~10m之間，以1×7鋼絞線為例，7條鋼絞線通過工字輪按照芯線在里，皮線在外的形式捻制在一起，需同時滿足焊頭距離工藝要求，因此極易造成廢線的產生。因此在捻制過程中增加倒軸的工序，以增加鋼絞線產量，提高捻制的效率。增加倒軸工序后，原有工藝流程改變?yōu)椋荷陷S——焊接——倒軸——焊頭過線——捻制及穩(wěn)定化處理——成品檢驗——包裝——出場檢驗。相應的，增加倒軸機來進行倒軸操作。倒軸機的操作步驟如下圖4-9所示。圖4-9倒軸機操作步驟Fig4-9operationstepsofshaftreversingmachine（5）明確車間現(xiàn)場管理制度在機器生產過程中，作業(yè)人員應堅守工作崗位，時刻注意機器的生產過程，在