塑料制品模具設(shè)計(jì)要求詳解一、塑料制品模具設(shè)計(jì)概述

塑料制品模具是生產(chǎn)塑料制品的核心工具，其設(shè)計(jì)質(zhì)量直接影響產(chǎn)品的成型精度、生產(chǎn)效率和成本。合理的模具設(shè)計(jì)需綜合考慮材料特性、成型工藝、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及使用環(huán)境等多方面因素。本指南將詳細(xì)闡述塑料制品模具設(shè)計(jì)的主要要求，涵蓋結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、材料選擇、工藝參數(shù)及優(yōu)化等方面，以確保模具的可靠性和經(jīng)濟(jì)性。

二、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是決定模具性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，需確保其具備足夠的強(qiáng)度、剛度和耐用性，同時(shí)滿足生產(chǎn)需求。

（一）模具整體布局

1.分型面選擇：分型面應(yīng)選擇在產(chǎn)品輪廓變化較大或脫模阻力較小的位置，避免復(fù)雜曲面直接作為分型面。

2.冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)：合理布置冷卻通道，確保模具各部位溫度均勻，避免產(chǎn)品變形或成型缺陷。冷卻通道間距一般控制在50-100mm之間，熱流密集區(qū)域可適當(dāng)加密。

3.頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)：頂出系統(tǒng)應(yīng)確保產(chǎn)品平穩(wěn)脫模，避免損壞產(chǎn)品表面。常見頂出方式包括直接頂出、間接頂出和潛伏頂出，需根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)選擇。

（二）關(guān)鍵部件設(shè)計(jì)

1.型腔設(shè)計(jì)：型腔尺寸需根據(jù)產(chǎn)品公差進(jìn)行補(bǔ)償，一般補(bǔ)償量為產(chǎn)品尺寸的0.005-0.01mm。型腔表面需進(jìn)行拋光處理，粗糙度Ra值通?？刂圃?.8-3.2μm。

2.型芯設(shè)計(jì)：型芯需具備足夠的強(qiáng)度和剛度，避免在高壓注射時(shí)變形。型芯邊緣可設(shè)計(jì)圓角，減少應(yīng)力集中。

3.滑塊與抽芯機(jī)構(gòu)：對(duì)于帶有側(cè)孔或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，需設(shè)計(jì)滑塊或抽芯機(jī)構(gòu)，確保側(cè)向凹凸部分順利脫模。滑塊行程需預(yù)留5-10%的余量。

三、模具材料選擇

模具材料直接影響模具的耐用性、耐磨性和使用壽命。常用模具材料包括合金鋼、預(yù)硬鋼及不銹鋼等，具體選擇需根據(jù)使用條件確定。

（一）型腔材料

1.預(yù)硬鋼（如P20）：適用于一般精度要求的模具，硬度控制在40-50HRC，成本適中。

2.熱處理鋼（如H13）：適用于高硬度、高耐磨場(chǎng)景，硬度可達(dá)50-58HRC，但加工難度較大。

3.不銹鋼（如S136）：耐腐蝕性強(qiáng)，適用于要求高表面質(zhì)量的模具，但成本較高。

（二）結(jié)構(gòu)材料

1.支撐柱與模板：常用Cr12MoV等高碳鋼，確保強(qiáng)度和剛度。

2.頂桿與導(dǎo)柱：需選擇耐磨材料，如40Cr或GCr15，表面硬度控制在50-55HRC。

四、成型工藝參數(shù)優(yōu)化

成型工藝參數(shù)直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，需通過試驗(yàn)確定最佳參數(shù)組合。

（一）模溫控制

1.模溫范圍：一般控制在40-120℃之間，過高會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品收縮不均，過低則延長成型周期。

2.加熱方式：常用加熱棒、熱油或水加熱，需確保溫度分布均勻。

（二）注射參數(shù)設(shè)置

1.注射速度：根據(jù)產(chǎn)品厚度和材料流動(dòng)性調(diào)整，一般控制在80-200cm3/s。薄壁產(chǎn)品需高速注射，厚壁產(chǎn)品則需低速填充。

2.注射壓力：常用200-1000bar，流動(dòng)性差的材料需更高壓力，但過高壓力易導(dǎo)致產(chǎn)品變形。

3.保壓時(shí)間：一般設(shè)置為20-60s，需根據(jù)產(chǎn)品厚度調(diào)整，保壓不足會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品縮孔，過度保壓則增加內(nèi)應(yīng)力。

五、模具檢驗(yàn)與調(diào)試

模具完成加工后需進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)，確保其符合設(shè)計(jì)要求。

（一）尺寸檢驗(yàn)

1.型腔尺寸：使用千分尺或三坐標(biāo)測(cè)量儀檢測(cè)型腔尺寸，偏差需控制在±0.02mm以內(nèi)。

2.配合間隙：滑塊、導(dǎo)柱等配合間隙需均勻，一般控制在0.05-0.1mm。

（二）功能調(diào)試

1.頂出測(cè)試：檢查頂出系統(tǒng)是否平穩(wěn)，產(chǎn)品脫模后無損傷。

2.冷卻系統(tǒng)測(cè)試：驗(yàn)證冷卻通道是否通暢，各部位溫度是否均勻。

3.試模生產(chǎn)：生產(chǎn)少量樣品，檢測(cè)產(chǎn)品外觀、尺寸及強(qiáng)度，根據(jù)結(jié)果調(diào)整模具參數(shù)。

六、模具維護(hù)與保養(yǎng)

合理的維護(hù)可延長模具使用壽命，降低生產(chǎn)成本。

1.定期清潔：每次生產(chǎn)后需清理模具型腔及運(yùn)動(dòng)部件，避免殘留物影響精度。

2.潤滑保養(yǎng)：對(duì)滑動(dòng)部位（如導(dǎo)柱、滑塊）定期潤滑，減少摩擦磨損。

3.磨損監(jiān)測(cè)：定期檢查型腔表面磨損情況，磨損量超過0.05mm需及時(shí)修?；蚋鼡Q。

五、模具檢驗(yàn)與調(diào)試

模具完成加工后需進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)，確保其符合設(shè)計(jì)要求，并能在實(shí)際生產(chǎn)中穩(wěn)定運(yùn)行。檢驗(yàn)與調(diào)試是模具制造過程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接關(guān)系到最終產(chǎn)品的質(zhì)量及生產(chǎn)效率。

（一）尺寸檢驗(yàn)

尺寸精度是模具性能的核心指標(biāo)之一，直接影響產(chǎn)品的最終尺寸是否符合設(shè)計(jì)要求。檢驗(yàn)過程中需采用高精度的測(cè)量工具，確保數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

1.型腔尺寸檢驗(yàn)：

-使用千分尺、游標(biāo)卡尺或三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）對(duì)型腔的長度、寬度、高度及圓角等關(guān)鍵尺寸進(jìn)行測(cè)量。

-測(cè)量時(shí)需注意測(cè)量基準(zhǔn)的選擇，避免因基準(zhǔn)不統(tǒng)一導(dǎo)致誤差。

-設(shè)計(jì)公差需根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行補(bǔ)償，補(bǔ)償量通常為產(chǎn)品公差的5%-10%。例如，若產(chǎn)品尺寸公差為±0.1mm，則型腔尺寸偏差應(yīng)控制在±0.005至±0.01mm范圍內(nèi)。

-對(duì)于復(fù)雜曲面，可使用掃描儀進(jìn)行三維逆向檢測(cè)，確保型腔形狀與設(shè)計(jì)一致。

2.配合間隙檢驗(yàn)：

-模具內(nèi)部各運(yùn)動(dòng)部件（如滑塊、導(dǎo)柱、頂針等）的配合間隙需均勻，過小會(huì)導(dǎo)致卡滯，過大則影響精度。

-檢驗(yàn)方法通常使用塞尺或千分尺，間隙范圍一般控制在0.05-0.1mm。例如，導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)為導(dǎo)柱直徑的1%-2%。

-需在不同位置多次測(cè)量，確保間隙一致性。

3.表面粗糙度檢驗(yàn)：

-型腔表面粗糙度直接影響產(chǎn)品外觀及脫模性能，一般要求Ra值在0.8-3.2μm之間。

-使用表面粗糙度儀對(duì)型腔表面進(jìn)行檢測(cè)，確保符合設(shè)計(jì)要求。

-高光澤產(chǎn)品可能需要更低的粗糙度值（如Ra0.2μm），而功能件則可適當(dāng)提高粗糙度。

（二）功能調(diào)試

功能調(diào)試旨在驗(yàn)證模具各系統(tǒng)的運(yùn)行是否正常，確保其在生產(chǎn)過程中能夠穩(wěn)定運(yùn)行。調(diào)試過程中需逐步排查潛在問題，并進(jìn)行針對(duì)性調(diào)整。

1.頂出系統(tǒng)調(diào)試：

-檢查頂出桿的長度是否一致，頂出力度是否均勻。

-進(jìn)行空載測(cè)試，觀察頂出桿運(yùn)動(dòng)是否順暢，有無卡滯或碰撞現(xiàn)象。

-使用實(shí)際產(chǎn)品進(jìn)行頂出測(cè)試，確保產(chǎn)品完整脫模，無變形或損傷。

-對(duì)于復(fù)雜結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，需特別關(guān)注側(cè)向頂出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作，確保其與主頂出系統(tǒng)協(xié)調(diào)一致。

2.冷卻系統(tǒng)調(diào)試：

-檢查冷卻水路的連接是否牢固，有無泄漏風(fēng)險(xiǎn)。

-使用溫度傳感器測(cè)量各冷卻通道的溫度，確保溫度分布均勻。例如，模具四個(gè)角落的溫度差應(yīng)控制在5℃以內(nèi)。

-不均勻冷卻會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品產(chǎn)生縮痕或變形，需通過調(diào)整水路布局或流量進(jìn)行優(yōu)化。

3.注射參數(shù)調(diào)試：

-根據(jù)材料特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，初步設(shè)定注射速度、壓力和保壓時(shí)間。例如，對(duì)于流動(dòng)性好的材料（如ABS），可采用較高注射速度（80-150cm3/s）；而對(duì)于填充率高的產(chǎn)品，保壓時(shí)間可延長至30-50s。

-生產(chǎn)少量樣品，檢測(cè)產(chǎn)品的填充情況、表面質(zhì)量及尺寸精度。

-根據(jù)樣品結(jié)果調(diào)整注射參數(shù)，如發(fā)現(xiàn)填充不足，可適當(dāng)提高注射壓力或延長保壓時(shí)間；若出現(xiàn)飛邊，則需減小合模力或調(diào)整分型面。

-重復(fù)調(diào)試過程，直至產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。

4.滑塊與抽芯機(jī)構(gòu)調(diào)試：

-檢查滑塊的運(yùn)行是否順暢，有無卡滯或過度磨損。

-驗(yàn)證抽芯機(jī)構(gòu)的動(dòng)作時(shí)間是否與注射過程同步，確保側(cè)向結(jié)構(gòu)順利脫模。

-對(duì)于自動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)，需檢查電氣或液壓系統(tǒng)的響應(yīng)速度，確保其準(zhǔn)確控制抽芯動(dòng)作。

（三）試模生產(chǎn)

試模生產(chǎn)是驗(yàn)證模具最終性能的重要環(huán)節(jié)，旨在發(fā)現(xiàn)潛在問題并及時(shí)修復(fù)。試模階段通常生產(chǎn)100-500件樣品，根據(jù)樣品質(zhì)量調(diào)整模具參數(shù)。

1.樣品檢測(cè)：

-對(duì)試產(chǎn)樣品進(jìn)行全面檢測(cè)，包括尺寸測(cè)量、外觀檢查、功能測(cè)試及性能評(píng)估。

-記錄樣品缺陷類型及發(fā)生率，如縮痕、氣泡、流痕、變形等。

-分析缺陷產(chǎn)生原因，如冷卻不均可能導(dǎo)致縮痕，注射壓力過高可能產(chǎn)生氣泡。

2.模具調(diào)整：

-根據(jù)樣品檢測(cè)結(jié)果，對(duì)模具進(jìn)行針對(duì)性調(diào)整。例如，增加冷卻水路可改善縮痕問題，調(diào)整頂出位置可減少產(chǎn)品損傷。

-調(diào)整過程中需逐步進(jìn)行，每次調(diào)整后生產(chǎn)少量樣品驗(yàn)證效果，避免過度調(diào)整導(dǎo)致問題復(fù)雜化。

-對(duì)于需要修模的情況，如型腔磨損或變形，需使用電火花加工機(jī)、線切割機(jī)或銑床進(jìn)行修復(fù)。

3.穩(wěn)定性驗(yàn)證：

-在調(diào)整完成后，連續(xù)生產(chǎn)一定數(shù)量的樣品（如500件），觀察產(chǎn)品質(zhì)量是否穩(wěn)定。

-若樣品質(zhì)量穩(wěn)定，則模具調(diào)試完成，可進(jìn)入批量生產(chǎn)階段；若仍有問題，需繼續(xù)優(yōu)化。

一、塑料制品模具設(shè)計(jì)概述

塑料制品模具是生產(chǎn)塑料制品的核心工具，其設(shè)計(jì)質(zhì)量直接影響產(chǎn)品的成型精度、生產(chǎn)效率和成本。合理的模具設(shè)計(jì)需綜合考慮材料特性、成型工藝、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及使用環(huán)境等多方面因素。本指南將詳細(xì)闡述塑料制品模具設(shè)計(jì)的主要要求，涵蓋結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、材料選擇、工藝參數(shù)及優(yōu)化等方面，以確保模具的可靠性和經(jīng)濟(jì)性。

二、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是決定模具性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，需確保其具備足夠的強(qiáng)度、剛度和耐用性，同時(shí)滿足生產(chǎn)需求。

（一）模具整體布局

1.分型面選擇：分型面應(yīng)選擇在產(chǎn)品輪廓變化較大或脫模阻力較小的位置，避免復(fù)雜曲面直接作為分型面。

2.冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)：合理布置冷卻通道，確保模具各部位溫度均勻，避免產(chǎn)品變形或成型缺陷。冷卻通道間距一般控制在50-100mm之間，熱流密集區(qū)域可適當(dāng)加密。

3.頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)：頂出系統(tǒng)應(yīng)確保產(chǎn)品平穩(wěn)脫模，避免損壞產(chǎn)品表面。常見頂出方式包括直接頂出、間接頂出和潛伏頂出，需根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)選擇。

（二）關(guān)鍵部件設(shè)計(jì)

1.型腔設(shè)計(jì)：型腔尺寸需根據(jù)產(chǎn)品公差進(jìn)行補(bǔ)償，一般補(bǔ)償量為產(chǎn)品尺寸的0.005-0.01mm。型腔表面需進(jìn)行拋光處理，粗糙度Ra值通?？刂圃?.8-3.2μm。

2.型芯設(shè)計(jì)：型芯需具備足夠的強(qiáng)度和剛度，避免在高壓注射時(shí)變形。型芯邊緣可設(shè)計(jì)圓角，減少應(yīng)力集中。

3.滑塊與抽芯機(jī)構(gòu)：對(duì)于帶有側(cè)孔或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，需設(shè)計(jì)滑塊或抽芯機(jī)構(gòu)，確保側(cè)向凹凸部分順利脫模?；瑝K行程需預(yù)留5-10%的余量。

三、模具材料選擇

模具材料直接影響模具的耐用性、耐磨性和使用壽命。常用模具材料包括合金鋼、預(yù)硬鋼及不銹鋼等，具體選擇需根據(jù)使用條件確定。

（一）型腔材料

1.預(yù)硬鋼（如P20）：適用于一般精度要求的模具，硬度控制在40-50HRC，成本適中。

2.熱處理鋼（如H13）：適用于高硬度、高耐磨場(chǎng)景，硬度可達(dá)50-58HRC，但加工難度較大。

3.不銹鋼（如S136）：耐腐蝕性強(qiáng)，適用于要求高表面質(zhì)量的模具，但成本較高。

（二）結(jié)構(gòu)材料

1.支撐柱與模板：常用Cr12MoV等高碳鋼，確保強(qiáng)度和剛度。

2.頂桿與導(dǎo)柱：需選擇耐磨材料，如40Cr或GCr15，表面硬度控制在50-55HRC。

四、成型工藝參數(shù)優(yōu)化

成型工藝參數(shù)直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，需通過試驗(yàn)確定最佳參數(shù)組合。

（一）模溫控制

1.模溫范圍：一般控制在40-120℃之間，過高會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品收縮不均，過低則延長成型周期。

2.加熱方式：常用加熱棒、熱油或水加熱，需確保溫度分布均勻。

（二）注射參數(shù)設(shè)置

1.注射速度：根據(jù)產(chǎn)品厚度和材料流動(dòng)性調(diào)整，一般控制在80-200cm3/s。薄壁產(chǎn)品需高速注射，厚壁產(chǎn)品則需低速填充。

2.注射壓力：常用200-1000bar，流動(dòng)性差的材料需更高壓力，但過高壓力易導(dǎo)致產(chǎn)品變形。

3.保壓時(shí)間：一般設(shè)置為20-60s，需根據(jù)產(chǎn)品厚度調(diào)整，保壓不足會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品縮孔，過度保壓則增加內(nèi)應(yīng)力。

五、模具檢驗(yàn)與調(diào)試

模具完成加工后需進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)，確保其符合設(shè)計(jì)要求。

（一）尺寸檢驗(yàn)

1.型腔尺寸：使用千分尺或三坐標(biāo)測(cè)量儀檢測(cè)型腔尺寸，偏差需控制在±0.02mm以內(nèi)。

2.配合間隙：滑塊、導(dǎo)柱等配合間隙需均勻，一般控制在0.05-0.1mm。

（二）功能調(diào)試

1.頂出測(cè)試：檢查頂出系統(tǒng)是否平穩(wěn)，產(chǎn)品脫模后無損傷。

2.冷卻系統(tǒng)測(cè)試：驗(yàn)證冷卻通道是否通暢，各部位溫度是否均勻。

3.試模生產(chǎn)：生產(chǎn)少量樣品，檢測(cè)產(chǎn)品外觀、尺寸及強(qiáng)度，根據(jù)結(jié)果調(diào)整模具參數(shù)。

六、模具維護(hù)與保養(yǎng)

合理的維護(hù)可延長模具使用壽命，降低生產(chǎn)成本。

1.定期清潔：每次生產(chǎn)后需清理模具型腔及運(yùn)動(dòng)部件，避免殘留物影響精度。

2.潤滑保養(yǎng)：對(duì)滑動(dòng)部位（如導(dǎo)柱、滑塊）定期潤滑，減少摩擦磨損。

3.磨損監(jiān)測(cè)：定期檢查型腔表面磨損情況，磨損量超過0.05mm需及時(shí)修?；蚋鼡Q。

五、模具檢驗(yàn)與調(diào)試

模具完成加工后需進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)，確保其符合設(shè)計(jì)要求，并能在實(shí)際生產(chǎn)中穩(wěn)定運(yùn)行。檢驗(yàn)與調(diào)試是模具制造過程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接關(guān)系到最終產(chǎn)品的質(zhì)量及生產(chǎn)效率。

（一）尺寸檢驗(yàn)

尺寸精度是模具性能的核心指標(biāo)之一，直接影響產(chǎn)品的最終尺寸是否符合設(shè)計(jì)要求。檢驗(yàn)過程中需采用高精度的測(cè)量工具，確保數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

1.型腔尺寸檢驗(yàn)：

-使用千分尺、游標(biāo)卡尺或三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）對(duì)型腔的長度、寬度、高度及圓角等關(guān)鍵尺寸進(jìn)行測(cè)量。

-測(cè)量時(shí)需注意測(cè)量基準(zhǔn)的選擇，避免因基準(zhǔn)不統(tǒng)一導(dǎo)致誤差。

-設(shè)計(jì)公差需根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行補(bǔ)償，補(bǔ)償量通常為產(chǎn)品公差的5%-10%。例如，若產(chǎn)品尺寸公差為±0.1mm，則型腔尺寸偏差應(yīng)控制在±0.005至±0.01mm范圍內(nèi)。

-對(duì)于復(fù)雜曲面，可使用掃描儀進(jìn)行三維逆向檢測(cè)，確保型腔形狀與設(shè)計(jì)一致。

2.配合間隙檢驗(yàn)：

-模具內(nèi)部各運(yùn)動(dòng)部件（如滑塊、導(dǎo)柱、頂針等）的配合間隙需均勻，過小會(huì)導(dǎo)致卡滯，過大則影響精度。

-檢驗(yàn)方法通常使用塞尺或千分尺，間隙范圍一般控制在0.05-0.1mm。例如，導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)為導(dǎo)柱直徑的1%-2%。

-需在不同位置多次測(cè)量，確保間隙一致性。

3.表面粗糙度檢驗(yàn)：

-型腔表面粗糙度直接影響產(chǎn)品外觀及脫模性能，一般要求Ra值在0.8-3.2μm之間。

-使用表面粗糙度儀對(duì)型腔表面進(jìn)行檢測(cè)，確保符合設(shè)計(jì)要求。

-高光澤產(chǎn)品可能需要更低的粗糙度值（如Ra0.2μm），而功能件則可適當(dāng)提高粗糙度。

（二）功能調(diào)試

功能調(diào)試旨在驗(yàn)證模具各系統(tǒng)的運(yùn)行是否正常，確保其在生產(chǎn)過程中能夠穩(wěn)定運(yùn)行。調(diào)試過程中需逐步排查潛在問題，并進(jìn)行針對(duì)性調(diào)整。

1.頂出系統(tǒng)調(diào)試：

-檢查頂出桿的長度是否一致，頂出力度是否均勻。

-進(jìn)行空載測(cè)試，觀察頂出桿運(yùn)動(dòng)是否順暢，有無卡滯或碰撞現(xiàn)象。

-使用實(shí)際產(chǎn)品進(jìn)行頂出測(cè)試，確保產(chǎn)品完整脫模，無變形或損傷。

-對(duì)于復(fù)雜結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，需特別關(guān)注側(cè)向頂出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作，確保其與主頂出系統(tǒng)協(xié)調(diào)一致。

2.冷卻系統(tǒng)調(diào)試：

-檢查冷卻水路的連接是否牢固，有無泄漏風(fēng)險(xiǎn)。

-使用溫度傳感器測(cè)量各冷卻通道的溫度，確保溫度分布均勻。例如，模具四個(gè)角落的溫度差應(yīng)控制在5℃以內(nèi)。

-不均勻冷卻會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品產(chǎn)生縮痕或變形，需通過調(diào)整水路布局或流量進(jìn)行優(yōu)化。

3.注射參數(shù)調(diào)試：

-根據(jù)材料特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，初步設(shè)定注射速度、壓力和保壓時(shí)間。例如，對(duì)于流動(dòng)性好的材料（如ABS），可采用較高注射速度（80-150c