山西2025年質(zhì)量協(xié)會質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)全真模擬試題及答案一、單項選擇題（共15題，每題2分，共30分。每題只有1個正確選項）1.某車間在推行5S管理時，將加工區(qū)域與待檢區(qū)域用不同顏色的地面標(biāo)識區(qū)分，這種做法屬于5S中的（）。A.整理（Seiri）B.整頓（Seiton）C.清掃（Seiso）D.清潔（Seiketsu）答案：B解析：整頓的核心是“定品、定位、定量”，通過標(biāo)識明確物品放置區(qū)域，屬于整頓階段的可視化管理手段。2.TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的終極目標(biāo)是（）。A.提高設(shè)備操作技能B.實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障C.降低設(shè)備維護(hù)成本D.提升員工參與度答案：B解析：TPM以“零故障、零不良、零災(zāi)害”為目標(biāo)，其中零故障是設(shè)備管理的核心追求，通過全員參與的預(yù)防性維護(hù)實(shí)現(xiàn)。3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素不包括（）。A.標(biāo)準(zhǔn)周期時間（TaktTime）B.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量D.標(biāo)準(zhǔn)操作動作答案：D解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素為TaktTime（客戶需求決定的生產(chǎn)節(jié)奏）、作業(yè)順序（操作步驟的最優(yōu)排列）、標(biāo)準(zhǔn)在制品（工序間最低必要庫存），不包含具體動作細(xì)節(jié)（屬作業(yè)指導(dǎo)書范疇）。4.價值流圖（VSM）中，“□”符號代表（）。A.庫存B.工序C.信息流D.運(yùn)輸答案：B解析：價值流圖中，矩形框（□）表示增值工序，三角形（△）表示庫存，波浪線表示運(yùn)輸，箭頭表示信息流。5.以下不屬于精益現(xiàn)場“七大浪費(fèi)”的是（）。A.過度加工B.等待C.人才浪費(fèi)D.庫存答案：C解析：精益七大浪費(fèi)為：過量生產(chǎn)、等待、運(yùn)輸、過度加工、庫存、動作、不良品。“人才浪費(fèi)”是豐田后來提出的第八大浪費(fèi)，但未被傳統(tǒng)七大浪費(fèi)包含。6.某生產(chǎn)線瓶頸工序的周期時間為80秒，客戶需求為每小時30件，則TaktTime應(yīng)為（）。A.120秒/件B.90秒/件C.60秒/件D.80秒/件答案：A解析：TaktTime=可用生產(chǎn)時間/客戶需求=3600秒/30件=120秒/件。瓶頸工序周期時間需小于等于TaktTime，否則需改善。7.目視化管理的“三現(xiàn)原則”是指（）。A.現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)B.現(xiàn)狀、現(xiàn)況、現(xiàn)地C.現(xiàn)在、現(xiàn)用、現(xiàn)有D.現(xiàn)人、現(xiàn)機(jī)、現(xiàn)料答案：A解析：目視化管理需基于“現(xiàn)場（發(fā)生問題的場所）、現(xiàn)物（具體實(shí)物）、現(xiàn)實(shí)（真實(shí)數(shù)據(jù)）”進(jìn)行可視化展示，確保信息準(zhǔn)確。8.防錯技術(shù)（Poka-Yoke）的“警告型”設(shè)計是指（）。A.自動阻止錯誤操作B.操作錯誤時發(fā)出警報C.通過設(shè)計消除錯誤可能D.記錄錯誤發(fā)生次數(shù)答案：B解析：防錯分為“控制型”（阻止錯誤）和“警告型”（提示錯誤），如設(shè)備異常時蜂鳴報警屬于警告型。9.改善（Kaizen）活動的核心是（）。A.投入大量資金改造設(shè)備B.全員參與的小步漸進(jìn)改進(jìn)C.引進(jìn)先進(jìn)管理系統(tǒng)D.替換落后操作員工答案：B解析：改善強(qiáng)調(diào)“全員參與、持續(xù)小改進(jìn)”，而非大規(guī)模投資或人員替換，注重過程中的點(diǎn)滴優(yōu)化。10.某車間推行“一個流”生產(chǎn)后，發(fā)現(xiàn)在制品庫存減少60%，但設(shè)備切換時間增加，此時應(yīng)優(yōu)先改善（）。A.增加設(shè)備數(shù)量B.縮短設(shè)備換模時間（SMED）C.提高員工操作速度D.減少客戶訂單變更答案：B解析：“一個流”要求快速切換以適應(yīng)小批量生產(chǎn)，SMED（快速換模）是解決設(shè)備切換時間過長的關(guān)鍵工具。11.以下屬于PDCA循環(huán)中“C（Check）”階段的工作是（）。A.制定改善計劃B.實(shí)施改善措施C.對比目標(biāo)與實(shí)際結(jié)果D.標(biāo)準(zhǔn)化成功經(jīng)驗(yàn)答案：C解析：PDCA中Check階段是驗(yàn)證改善效果，通過數(shù)據(jù)對比確認(rèn)是否達(dá)成目標(biāo)。12.5S管理中“清潔（Seiketsu）”的本質(zhì)是（）。A.定期大掃除B.維持前3S的成果C.制定清潔標(biāo)準(zhǔn)D.考核員工衛(wèi)生答案：B解析：清潔是將整理、整頓、清掃的成果制度化，通過標(biāo)準(zhǔn)化維持現(xiàn)場狀態(tài)，而非一次性活動。13.看板管理的核心作用是（）。A.傳遞生產(chǎn)與搬運(yùn)指令B.展示員工績效C.記錄設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)D.標(biāo)識安全警示答案：A解析：看板作為拉動式生產(chǎn)的信息載體，用于指示前工序生產(chǎn)數(shù)量和后工序搬運(yùn)需求，實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)。14.以下不屬于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票（SOS）內(nèi)容的是（）。A.操作步驟圖示B.質(zhì)量檢查要點(diǎn)C.設(shè)備維護(hù)周期D.安全注意事項答案：C解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票聚焦操作本身，包含步驟、質(zhì)量、安全等，設(shè)備維護(hù)周期屬于設(shè)備管理文件（如TPM計劃）。15.精益現(xiàn)場中“安燈（Andon）”系統(tǒng)的主要功能是（）。A.統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)量B.實(shí)時暴露異常并觸發(fā)響應(yīng)C.監(jiān)控員工考勤D.顯示工藝參數(shù)答案：B解析：安燈系統(tǒng)通過燈光、聲音等方式快速提示設(shè)備故障、質(zhì)量問題等異常，促使團(tuán)隊立即解決，防止問題擴(kuò)散。二、多項選擇題（共10題，每題3分，共30分。每題有2-4個正確選項，錯選、漏選均不得分）1.精益現(xiàn)場管理的核心原則包括（）。A.消除浪費(fèi)（Muda）B.尊重員工C.追求完美（Kaizen）D.推動自動化（Jidoka）答案：ABCD解析：精益核心包括消除浪費(fèi)、尊重員工（發(fā)揮一線智慧）、持續(xù)改善追求完美、自動化（帶人字旁的自働化，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量內(nèi)置）。2.價值流分析的主要步驟包括（）。A.繪制當(dāng)前狀態(tài)圖B.計算增值時間比例C.設(shè)計未來狀態(tài)圖D.制定改善行動計劃答案：ABCD解析：價值流分析流程為：現(xiàn)狀圖繪制→數(shù)據(jù)收集（如周期時間、庫存）→計算增值比（通常<5%）→設(shè)計未來狀態(tài)（消除浪費(fèi)）→制定改善計劃。3.5S管理中“整頓”的實(shí)施要點(diǎn)有（）。A.紅牌作戰(zhàn)標(biāo)識無用物品B.定置定位標(biāo)識清晰C.遵循“三定”（定品、定位、定量）D.建立責(zé)任區(qū)域圖答案：BCD解析：整頓是“將需要的物品明確放置場所”，紅牌作戰(zhàn)屬于整理（區(qū)分需要與不需要）的工具。4.TPM自主保全的“七步驟”包括（）。A.初期清掃（設(shè)備灰塵、隱患排查）B.發(fā)生源與困難部位對策C.制定自主保全基準(zhǔn)D.設(shè)備精度調(diào)整答案：ABC解析：自主保全七步驟為：初期清掃→發(fā)生源對策→制定基準(zhǔn)→總點(diǎn)檢→自主點(diǎn)檢→工程品質(zhì)保證→自主管理，設(shè)備精度調(diào)整屬專業(yè)保全范疇。5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別在于（）。A.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是“應(yīng)該這樣做”，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是“必須這樣做”B.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以TaktTime為基礎(chǔ)，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)以技術(shù)要求為基礎(chǔ)C.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)強(qiáng)調(diào)人的動作優(yōu)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)調(diào)技術(shù)參數(shù)D.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定期更新，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)固定不變答案：ABC解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（SOS）是基于TaktTime的最優(yōu)操作流程，需隨需求變化更新；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（如工藝文件）是技術(shù)規(guī)范，需保持穩(wěn)定，二者均需動態(tài)維護(hù)。6.目視化管理的“三要素”是（）。A.明確（任何人都能判斷）B.異常（問題一目了然）C.迅速（信息傳遞高效）D.美觀（現(xiàn)場視覺舒適）答案：ABC解析：目視化需滿足“誰看都明白（明確）、問題能發(fā)現(xiàn)（異常）、反應(yīng)要快速（迅速）”，美觀非核心要素。7.防錯技術(shù)的設(shè)計思路包括（）。A.替代法（用可靠方式替代易出錯操作）B.復(fù)制法（重復(fù)操作確認(rèn)）C.保險法（多個條件同時滿足）D.自動法（設(shè)備自動判斷）答案：ACD解析：防錯設(shè)計思路有：排除（消除可能）、替代（更可靠方式）、簡化（減少步驟）、檢測（自動識別）、保險（多條件驗(yàn)證）、自動（設(shè)備控制）。復(fù)制法（如重復(fù)檢查）屬檢測手段，非設(shè)計思路。8.改善活動（Kaizen）的常見工具包括（）。A.5W1H分析法B.魚骨圖（因果分析）C.A3報告D.平衡計分卡答案：ABC解析：5W1H（為何、何事、何時、何地、誰、如何）用于問題定義；魚骨圖分析原因；A3報告結(jié)構(gòu)化呈現(xiàn)改善過程。平衡計分卡是戰(zhàn)略績效工具，非改善工具。9.生產(chǎn)線平衡改善的主要目標(biāo)是（）。A.減少工序間等待時間B.提高設(shè)備利用率C.降低在制品庫存D.提升員工操作速度答案：ABC解析：生產(chǎn)線平衡通過調(diào)整工序負(fù)荷，使各工序時間接近TaktTime，減少等待、降低在制品，提升整體效率，而非單純提高員工速度。10.精益現(xiàn)場的“可視化控制板”應(yīng)包含的關(guān)鍵信息有（）。A.生產(chǎn)計劃與實(shí)際達(dá)成率B.質(zhì)量不良率趨勢C.設(shè)備OEE（綜合效率）D.員工考勤記錄答案：ABC解析：控制板需展示與現(xiàn)場績效直接相關(guān)的指標(biāo)：生產(chǎn)達(dá)成（計劃vs實(shí)際）、質(zhì)量（不良率）、設(shè)備（OEE）、安全（事故數(shù)）等，員工考勤屬人事管理，非核心。三、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述“一個流”生產(chǎn)的定義及實(shí)施要點(diǎn)。答案：“一個流”（One-PieceFlow）指產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中逐個流動，工序間無批量等待，實(shí)現(xiàn)“零庫存”傳遞。實(shí)施要點(diǎn)：①設(shè)備布局U型化，縮短物流距離；②工序能力平衡（各工序時間≤TaktTime）；③員工多技能化（能操作多工序）；④快速換模（SMED）支持小批量切換；⑤質(zhì)量內(nèi)置（每工序自檢，防止不良流入下工序）。2.說明TPM中“專業(yè)保全”與“自主保全”的區(qū)別與聯(lián)系。答案：區(qū)別：自主保全由一線操作員工負(fù)責(zé)，重點(diǎn)是日常維護(hù)（清掃、潤滑、點(diǎn)檢）；專業(yè)保全由設(shè)備維修部門負(fù)責(zé)，包括定期檢修、故障處理、精度調(diào)整。聯(lián)系：二者共同構(gòu)成TPM全員維護(hù)體系，自主保全是基礎(chǔ)（提前發(fā)現(xiàn)小問題），專業(yè)保全是保障（解決復(fù)雜故障），通過員工與維修人員的協(xié)作實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率最大化。3.簡述防錯技術(shù)（Poka-Yoke）的三級等級劃分及對應(yīng)措施。答案：一級（不制造缺陷）：通過設(shè)計消除錯誤可能（如專用夾具防止裝反）；二級（不傳遞缺陷）：在工序內(nèi)自動檢測并攔截不良（如傳感器檢測尺寸超差時停機(jī)）；三級（不接受缺陷）：后工序通過工裝或檢查發(fā)現(xiàn)前工序不良（如自動分選機(jī)剔除不良品）。三級措施從源頭到下游層層防護(hù)，降低缺陷流出概率。4.什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票”？其核心作用是什么？答案：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票是記錄作業(yè)人員在TaktTime內(nèi)，操作順序與設(shè)備運(yùn)行時間關(guān)系的圖表。核心作用：①明確人機(jī)協(xié)作時間（如設(shè)備加工時員工可做其他操作）；②識別等待浪費(fèi)（員工空閑或設(shè)備空閑）；③優(yōu)化作業(yè)順序（消除無效動作）；④作為培訓(xùn)新員工的操作指導(dǎo)依據(jù)。5.說明目視化管理在精益現(xiàn)場中的具體應(yīng)用場景（至少列舉4項）。答案：①生產(chǎn)進(jìn)度：用電子屏顯示計劃產(chǎn)量與實(shí)際完成量，紅色標(biāo)識未達(dá)標(biāo)；②質(zhì)量狀態(tài)：不良品區(qū)域用紅色圍欄，不良率趨勢圖用折線圖展示；③設(shè)備狀態(tài)：安燈系統(tǒng)通過紅（故障）、黃（待料）、綠（正常）燈實(shí)時顯示；④物料管理：貨架標(biāo)注最大/最小庫存量，用不同顏色標(biāo)簽區(qū)分來料批次；⑤安全警示：危險區(qū)域用黃色斑馬線，設(shè)備開關(guān)標(biāo)注“啟動/停止”方向。四、案例分析題（共1題，20分）案例背景：山西某機(jī)械制造企業(yè)（主要生產(chǎn)汽車發(fā)動機(jī)曲軸）的機(jī)加工車間，近3個月出現(xiàn)以下問題：①月均設(shè)備故障停機(jī)時間達(dá)48小時（目標(biāo)≤20小時）；②成品不良率5.2%（目標(biāo)≤2%），主要不良為“軸頸尺寸超差”；③生產(chǎn)線在制品庫存平均800件（目標(biāo)≤300件）；④員工抱怨“換模時間太長，有時要2小時”。車間主任要求運(yùn)用精益現(xiàn)場管理工具進(jìn)行改善。問題：請結(jié)合精益工具，分析問題原因并提出具體改善措施。答案：一、問題原因分析（8分）1.設(shè)備故障多：①缺乏日常維護(hù)（自主保全未落實(shí)），設(shè)備積灰導(dǎo)致傳感器誤動作；②未建立設(shè)備故障歷史數(shù)據(jù)庫，無法針對性預(yù)防。2.軸頸尺寸超差：①加工刀具磨損未及時更換（無刀具壽命管理）；②首件檢驗(yàn)執(zhí)行不到位，批量超差后才發(fā)現(xiàn)；③夾具定位精度下降（長期使用未校準(zhǔn)）。3.在制品庫存高：①生產(chǎn)線平衡率低（部分工序周期時間遠(yuǎn)大于TaktTime，需堆積庫存緩沖）；②采用“推動式”生產(chǎn)（前工序按計劃生產(chǎn)，不考慮后工序需求）。4.換模時間長：換模過程包含大量“內(nèi)部作業(yè)”（需停機(jī)完成的步驟），如螺栓拆卸、模具調(diào)整，缺乏標(biāo)準(zhǔn)化換模流程。二、改善措施（12分）1.設(shè)備管理（TPM）：-推行自主保全：①制定《設(shè)備日常點(diǎn)檢表》（包含清掃、潤滑、螺栓緊固等項目），每班開工前10分鐘由操作員工執(zhí)行；②建立設(shè)備故障臺賬，分析TOP3故障（如傳感器故障、軸承磨損），由維修部門制定預(yù)防對策（如加裝防塵罩、定期更換軸承）。2.質(zhì)量改善（防錯+標(biāo)準(zhǔn)化）：-刀具管理：①設(shè)定刀具加工數(shù)量上限（如每把刀加工200件后強(qiáng)制更換），在設(shè)備操作界面顯示剩余可加工數(shù)量；②安裝自動對刀儀，換刀后自動校準(zhǔn)刀具位置。-首件檢驗(yàn)：①明確首件檢驗(yàn)流程（加工3件后全檢，檢驗(yàn)合格并簽字方可