德陽市中石油2025秋招筆試模擬題含答案(煉油工藝技術(shù)崗)一、單選題（共10題，每題2分，共20分）1.德陽中石油煉油廠的常減壓裝置主要處理哪種原油？A.輕質(zhì)原油B.重質(zhì)原油C.含硫原油D.含氮原油2.在催化裂化過程中，提高反應(yīng)溫度的主要目的是什么？A.增加輕質(zhì)油收率B.減少焦炭產(chǎn)率C.降低能耗D.提高催化劑活性3.煉油廠中，換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化通常采用哪種方法？A.逐級換熱B.逆流換熱C.并流換熱D.混合換熱4.德陽中石油煉廠的硫磺回收裝置主要處理哪種硫資源？A.燃料油中的硫B.催化裂化煙氣中的硫C.原油中的硫D.脫硫脫硝后的硫5.在延遲焦化過程中，提高反應(yīng)溫度會導(dǎo)致什么結(jié)果？A.增加汽油產(chǎn)率B.減少蠟油產(chǎn)率C.提高輕油收率D.增加焦炭產(chǎn)率6.煉油廠中，重整裝置的主要目的是什么？A.生產(chǎn)柴油B.生產(chǎn)汽油C.生產(chǎn)蠟油D.生產(chǎn)航空煤油7.德陽中石油煉廠的氣體分離裝置通常采用哪種技術(shù)？A.膜分離B.吸收分離C.冷凝分離D.混合分離8.在加氫裂化過程中，提高氫氣壓力的主要目的是什么？A.降低反應(yīng)溫度B.提高反應(yīng)速率C.減少催化劑積碳D.提高產(chǎn)品收率9.煉油廠中，水處理裝置的主要目的是什么？A.除去油中的雜質(zhì)B.除去水中的雜質(zhì)C.回收水資源D.減少廢水排放10.德陽中石油煉廠的儲運系統(tǒng)通常采用哪種設(shè)備？A.管道B.槽車C.儲罐D(zhuǎn).泵二、多選題（共5題，每題3分，共15分）1.催化裂化裝置的主要操作參數(shù)有哪些？A.反應(yīng)溫度B.停留時間C.氫氣壓力D.催化劑循環(huán)量2.煉油廠中，換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化的主要目標(biāo)是什么？A.降低能耗B.提高效率C.增加產(chǎn)率D.減少設(shè)備投資3.硫磺回收裝置的主要工藝流程包括哪些？A.氧化B.吸收C.熱解D.冷凝4.延遲焦化裝置的主要操作參數(shù)有哪些？A.反應(yīng)溫度B.反應(yīng)時間C.油漿循環(huán)量D.氫氣壓力5.煉油廠中，水處理裝置的主要工藝包括哪些？A.沉淀B.混凝C.過濾D.吸附三、判斷題（共10題，每題1分，共10分）1.常減壓裝置可以分離原油中的所有組分。（×）2.催化裂化裝置的原料油必須經(jīng)過預(yù)精制。（√）3.換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化可以提高煉油廠的經(jīng)濟效益。（√）4.硫磺回收裝置的硫回收率通常可以達到99%。（√）5.延遲焦化裝置的原料油必須經(jīng)過脫鹽脫水處理。（√）6.重整裝置的主要目的是生產(chǎn)柴油。（×）7.氣體分離裝置通常采用膜分離技術(shù)。（√）8.加氫裂化裝置的氫氣壓力通常高于10MPa。（√）9.水處理裝置的主要目的是回收水資源。（×）10.儲運系統(tǒng)的主要設(shè)備是管道和儲罐。（√）四、簡答題（共5題，每題5分，共25分）1.簡述常減壓裝置的主要工藝流程。2.簡述催化裂化裝置的主要操作參數(shù)及其影響。3.簡述換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化的主要方法。4.簡述硫磺回收裝置的主要工藝流程。5.簡述煉油廠中水處理裝置的主要工藝。五、計算題（共5題，每題10分，共50分）1.某煉油廠的常減壓裝置處理100噸原油，其中汽油收率為20%，煤油收率為15%，柴油收率為30%，蠟油收率為25%，其他組分收率為10%。計算汽油、煤油、柴油、蠟油和其他組分的產(chǎn)率（噸/100噸原油）。2.某催化裂化裝置的原料油密度為0.85g/cm3，處理量為100噸/小時，反應(yīng)溫度為500℃，停留時間為2小時，催化劑循環(huán)量為5噸/小時。計算反應(yīng)器出口的輕質(zhì)油收率（假設(shè)輕質(zhì)油收率為50%）。3.某煉油廠的換熱網(wǎng)絡(luò)包含10個換熱器，總傳熱系數(shù)為500W/m2·K，總傳熱面積為100m2。計算換熱網(wǎng)絡(luò)的平均傳熱溫差（假設(shè)進口溫度為150℃，出口溫度為350℃）。4.某硫磺回收裝置的硫回收率為95%，處理含硫氣體量為100噸/小時，硫磺產(chǎn)率為90%。計算硫磺的實際產(chǎn)量（噸/小時）。5.某煉油廠的水處理裝置處理水量為100噸/小時，其中沉淀池去除率為80%，過濾去除率為90%，吸附去除率為95%。計算出水中的雜質(zhì)含量（假設(shè)進水雜質(zhì)濃度為100mg/L）。答案與解析一、單選題1.B解析：德陽中石油煉油廠常減壓裝置主要處理重質(zhì)原油，以生產(chǎn)汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品。2.A解析：提高反應(yīng)溫度可以增加輕質(zhì)油收率，降低重質(zhì)油產(chǎn)率。3.A解析：逐級換熱是換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化的常用方法，可以提高傳熱效率，降低能耗。4.B解析：硫磺回收裝置主要處理催化裂化煙氣中的硫資源，以回收硫磺。5.D解析：提高反應(yīng)溫度會增加焦炭產(chǎn)率，降低輕油收率。6.B解析：重整裝置的主要目的是生產(chǎn)高辛烷值的汽油組分。7.A解析：氣體分離裝置通常采用膜分離技術(shù)，以分離天然氣中的烴類組分。8.B解析：提高氫氣壓力可以增加反應(yīng)速率，提高產(chǎn)品收率。9.A解析：水處理裝置的主要目的是除去油中的雜質(zhì)，以保護設(shè)備。10.C解析：儲運系統(tǒng)的主要設(shè)備是儲罐，用于儲存和轉(zhuǎn)運原油、成品油等。二、多選題1.A、B、D解析：催化裂化裝置的主要操作參數(shù)包括反應(yīng)溫度、停留時間和催化劑循環(huán)量。2.A、B、C解析：換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化的主要目標(biāo)是降低能耗、提高效率、增加產(chǎn)率。3.A、B、C解析：硫磺回收裝置的主要工藝流程包括氧化、吸收和熱解。4.A、B、C解析：延遲焦化裝置的主要操作參數(shù)包括反應(yīng)溫度、反應(yīng)時間和油漿循環(huán)量。5.A、B、C解析：水處理裝置的主要工藝包括沉淀、混凝和過濾。三、判斷題1.×解析：常減壓裝置只能分離原油中的大部分組分，部分輕組分仍需其他裝置處理。2.√解析：催化裂化裝置的原料油必須經(jīng)過預(yù)精制，以除去雜質(zhì)。3.√解析：換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化可以提高煉油廠的經(jīng)濟效益，降低能耗。4.√解析：硫磺回收裝置的硫回收率通常可以達到99%。5.√解析：延遲焦化裝置的原料油必須經(jīng)過脫鹽脫水處理，以保護設(shè)備。6.×解析：重整裝置的主要目的是生產(chǎn)高辛烷值的汽油組分，而非柴油。7.√解析：氣體分離裝置通常采用膜分離技術(shù)，以分離天然氣中的烴類組分。8.√解析：加氫裂化裝置的氫氣壓力通常高于10MPa，以促進反應(yīng)。9.×解析：水處理裝置的主要目的是除去水中的雜質(zhì)，而非回收水資源。10.√解析：儲運系統(tǒng)的主要設(shè)備是管道和儲罐，用于儲存和轉(zhuǎn)運原油、成品油等。四、簡答題1.常減壓裝置的主要工藝流程常減壓裝置的主要工藝流程包括原油預(yù)處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾。原油首先經(jīng)過脫鹽脫水處理，然后進入常壓塔進行蒸餾，分離出汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品；剩余的重油進入減壓塔進行減壓蒸餾，分離出蠟油和渣油。2.催化裂化裝置的主要操作參數(shù)及其影響催化裂化裝置的主要操作參數(shù)包括反應(yīng)溫度、停留時間和催化劑循環(huán)量。反應(yīng)溫度越高，輕質(zhì)油收率越高，但焦炭產(chǎn)率也越高；停留時間越長，輕質(zhì)油收率越高，但反應(yīng)器結(jié)焦風(fēng)險增加；催化劑循環(huán)量越大，反應(yīng)效率越高，但能耗也越高。3.換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化的主要方法換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化的主要方法包括逐級換熱、夾點技術(shù)和熱集成。逐級換熱可以提高傳熱效率，夾點技術(shù)可以優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò)的經(jīng)濟性，熱集成可以減少能耗。4.硫磺回收裝置的主要工藝流程硫磺回收裝置的主要工藝流程包括氧化、吸收、熱解和冷凝。含硫氣體首先經(jīng)過氧化反應(yīng)生成二氧化硫，然后進入吸收塔進行吸收，生成亞硫酸氫鈉；亞硫酸氫鈉再經(jīng)過熱解反應(yīng)生成二氧化硫，最后進入冷凝器冷凝生成硫磺。5.煉油廠中水處理裝置的主要工藝煉油廠中水處理裝置的主要工藝包括沉淀、混凝和過濾。沉淀池可以去除水中的懸浮物，混凝劑可以聚集雜質(zhì)，過濾可以進一步去除細小顆粒。五、計算題1.計算汽油、煤油、柴油、蠟油和其他組分的產(chǎn)率汽油產(chǎn)率=20%×100=20噸煤油產(chǎn)率=15%×100=15噸柴油產(chǎn)率=30%×100=30噸蠟油產(chǎn)率=25%×100=25噸其他組分產(chǎn)率=10%×100=10噸2.計算反應(yīng)器出口的輕質(zhì)油收率輕質(zhì)油收率=50%×100=50噸/小時3.計算換熱網(wǎng)絡(luò)的平均傳熱溫差平均傳熱溫差=(350℃-150℃