鋼結構網架制造與安裝施工方案目錄TOC\o"1-2"\h\u28024鋼結構網架制造與安裝施工方案 113351一、編制依據(jù) 130236二、工程概況 229604三、工廠制作規(guī)程 2247083.1總體部署 267643.2加工圖設計 262163.3材料供應與管理 2216093.4生產制作過程及質量控制 355243.5質量保證措施 5279943.6進度保證措施 524681四、現(xiàn)場安裝施工組織設計 5295784.1總體部署 589364.2安裝準備 544744.3主要安裝工序及方法 7273734.4玻璃采光頂安裝 923947五、質量控制措施 9321295.1原材料與成品質量控制 961755.2施工過程質量控制 10294265.3驗收標準 1021473六、安全與環(huán)保措施 11185766.1安全措施 1184506.2環(huán)保措施 1115708七、應急預案 12234757.1網架吊裝變形應急 12146387.2高空墜落應急 12325537.3火災應急 1214884八、附則 1310721附表1網架安裝質量記錄（示例） 1325165附表2焊接探傷報告（示例） 14一、編制依據(jù)《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205-2020《空間網格結構技術規(guī)程》JGJ7-2010（2022年版）《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011《鋼結構用高強度螺栓連接技術規(guī)程》JGJ82-2011《建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范》JGJ80-2016《鋼結構工程施工規(guī)范》GB51210-2016鋼結構網架工程施工圖紙、地質勘察報告及設計交底紀要項目施工合同及建設單位相關技術要求二、工程概況本工程包含鋼結構（鋼柱、鋼梁、檁條）及網架結構（含玻璃采光頂），其中網架采用正放四角錐螺栓球節(jié)點結構，桿件材質為Q235B，螺栓球采用45#鋼，封板、錐頭、套筒材質為Q235B；屋面系統(tǒng)包含壓型屋面板及采光屋面板，檁條采用C型鋼（Q355B）。工廠制作階段：鋼結構總工期32天（加工圖設計15天、生產制作20天），網架總工期12天（加工圖設計8天、生產制作4天），板材總工期13天；現(xiàn)場安裝階段：鋼結構（含板材）22天，網架（含玻璃頂）60天，兩者可同步施工。施工需重點控制螺栓球加工精度、桿件焊接質量、網架安裝撓度及高空作業(yè)安全，確保結構穩(wěn)定性與耐久性達標。三、工廠制作規(guī)程3.1總體部署生產計劃：按“螺栓球→套筒/封板/錐頭→桿件→支座→支托→檁條→屋面板”順序組織生產，各工序可交叉進行，關鍵節(jié)點（如螺栓球加工、桿件焊接）設置質量控制點，確保工期銜接。人員配置：加工圖設計配備2名工程師（鋼結構、網架各1名）、2名校對人員；生產階段配備焊工15人（持特種作業(yè)證）、起重工5人、質檢員3人，確保各工序專人負責。3.2加工圖設計設計流程：技術部翻樣科負責加工圖設計，工藝科進行工藝審查，需結合現(xiàn)場安裝需求標注構件編號、安裝方向、螺栓規(guī)格等信息；設計完成后組織生產、質量、安裝部門會審，確保圖紙準確性（幾何尺寸偏差≤±1mm）、完整性（含節(jié)點詳圖、焊接參數(shù)）及工藝性（便于加工與安裝）。圖紙管理：加工圖經審批后發(fā)放至生產車間，原件由技術部歸檔，車間使用復印件需加蓋“受控”章，圖紙修改需經技術負責人審批，避免隨意變更。3.3材料供應與管理3.3.1各部門職責技術部：根據(jù)設計圖紙及規(guī)范要求，提交原輔材料清單（含規(guī)格、型號、數(shù)量、質量標準），明確特殊材料（如高強螺栓、防腐涂料）的技術參數(shù)。綜合計劃部：結合庫存情況編制采購計劃，注明材料分批次到貨日期（螺栓球用45#鋼需提前7天到貨），優(yōu)先選擇經ISO9001認證的合格分承包方。供應部：按采購計劃組織采購，對特殊材料（如網架桿件用鋼管）進行分承包方評定，采購文件需明確質量要求（如鋼管壁厚偏差±10%）及驗收依據(jù)（如GB/T18477.1-2019）。質管部與檢測中心：原材料進場后，按規(guī)范抽樣檢測（鋼材力學性能、化學成分，涂料耐腐蝕性），不合格材料嚴禁入庫；檢測報告歸檔保存，作為質量追溯依據(jù)。倉庫管理：材料分類分區(qū)堆放，標識明確（含名稱、規(guī)格、批號、合格狀態(tài)）；焊條、焊絲存入防潮倉庫（溫度5-30℃，相對濕度≤60%），使用前按要求烘干（E4303焊條烘干溫度150-200℃，保溫1h）；油漆需標注保質期，超期產品禁止使用。3.3.2原材料要求鋼材：45#鋼（螺栓球）力學性能：抗拉強度≥600MPa，屈服強度≥355MPa；Q235B（桿件、封板）抗拉強度375-500MPa，屈服強度≥235MPa；Q355B（檁條）屈服強度≥355MPa，均需提供質量證明書，每60t抽樣1組檢測。焊接材料：手工電弧焊焊條E4303（Q235B焊接）、E5016（45#鋼與Q235B焊接），符合GB/T5117-2012；CO?氣體保護焊焊絲H08Mn2SiA，符合GB/T8110-2020，每批焊絲抽檢1次（化學成分、力學性能）。防腐涂料：采用氟碳漆（底漆+面漆），底漆厚度≥60μm，面漆厚度≥40μm，耐鹽霧性能≥1000h，符合GB/T25264-2010。3.4生產制作過程及質量控制3.4.1螺栓球制作工藝流程：45#圓鋼鋸床下料（坯料H/D=2-2.5，禁用氣割）→胎模鍛造成型（鍛造溫度1150-1200℃，終鍛溫度≥850℃）→自然正火處理→工藝孔加工→編號→螺孔加工（劈平面→鉆底孔→倒角→攻絲）→磁粉探傷→防腐涂裝→包裝。質量控制：鍛造質量：無過燒、裂紋，用放大鏡（10倍）檢查，每批次抽樣5%進行磁粉探傷（GB/T26951-2011，Ⅰ級合格）。螺孔加工：螺紋精度6H級，用標準螺紋規(guī)檢驗；螺孔端面與球心距偏差±0.20mm（用游標卡尺+測量芯棒檢測），同一軸線上兩螺孔端面平行度：D≤120mm時≤0.20mm，D>120mm時≤0.30mm。強度試驗：每600個螺栓球取3個，與高強螺栓配合進行拉力試驗，破壞荷載≥設計值1.2倍。3.4.2桿件制作工藝流程：鋼管鋸床下料（帶坡口，長度偏差±1mm）→編號→與封板/錐頭、高強螺栓組裝點焊（胎具定位，確保同軸度）→CO?氣體保護焊（或手工電弧焊）→焊縫探傷→拋丸除銹（Sa2.5級，GB/T8923.1-2019）→防腐涂裝→捆裝。質量控制：下料與坡口：鋼管長度偏差±1mm，坡口角度30°±5°，用角度尺檢查，每50根抽檢1次。焊接質量：焊縫高度符合設計要求（≥鋼管壁厚），外觀無氣孔、裂紋、未熔合，30%焊縫進行超聲波探傷（GB/T11345-2013，Ⅱ級合格）；每300根桿件取3根進行拉伸試驗，破壞荷載≥桿件設計承載力1.1倍。防腐涂裝：除銹后4小時內涂底漆，厚度25μm±5μm（測厚儀檢測），面漆實干后總厚度≥100μm，涂層附著力≥5MPa（劃格法檢測）。3.4.3封板、錐頭、套筒制作封板：圓鋼鋸床下料→車床加工（孔徑偏差+0.5mm，底板厚度偏差+0.5/-0.2mm），底板二面平行度≤0.3mm（百分表+V型塊檢測）。錐頭：圓鋼下料→胎模鍛造（溫度1150-1200℃，終鍛≥850℃）→正火→車床加工（壁厚偏差+0.5/0mm，孔與鋼管臺階同軸度≤0.5mm）。套筒：圓鋼下料→胎模鍛造→正火→車床加工（內孔與外接圓同軸度≤1mm，長度偏差±0.5mm，兩端面與軸線垂直度0.5%r）。質量檢測：外觀用放大鏡檢查（無裂紋、過燒），每100件抽樣10件；套筒按5‰進行壓力承載試驗（承載力≥設計值），封板/錐頭與桿件配合進行拉力試驗，確保連接可靠。3.4.4支座與支托制作支座：肋板、底板氣割下料（邊緣垂直度偏差≤2mm/m）→底板鉆孔（搖臂鉆床，孔徑偏差+1mm）→組裝焊接（CO?氣體保護焊，E4303焊條）→除銹涂裝；肋板與螺栓球焊接采用E5016焊條，預熱溫度80-120℃，分層焊接，焊后保溫緩冷，焊縫探傷符合Ⅱ級要求。支托：支托管管子切割機下料→與支托板組裝焊接（E4303焊條，角焊縫高度≥6mm）→除銹涂裝；支托板平整度≤3mm（2m靠尺檢測），與支托管垂直度≤1°。3.4.5檁條與屋面板制作檁條：采用C型鋼成型機加工（Q355B鋼板），截面尺寸偏差±1mm，長度偏差±3mm，孔位偏差±1mm，每20根抽檢1根；防腐采用熱鍍鋅（厚度≥85μm），符合GB/T13912-2022。屋面板：壓型鋼板生產線加工（厚度偏差±0.1mm），長度按設計要求（偏差±5mm），成型后表面無劃痕、變形；采光板采用FRP板，透光率≥80%，抗沖擊強度≥15kJ/m2，每批次抽樣檢測。3.5質量保證措施責任制：建立“生產人員自檢→車間質檢員巡檢→專職質檢員專檢”三級檢驗制度，每道工序驗收合格后貼“零部件合格證”方可轉序；違反作業(yè)程序者，扣發(fā)當月獎金30%，造成批量報廢者，扣發(fā)當月獎金。設備與工藝：生產前檢查機床（如車床、鉆床）精度，夾具、模具需校準（偏差≤0.1mm）；對高強螺栓連接、桿件焊接等關鍵工序進行工藝評定，確定焊接電流（180-220A）、電壓（22-26V）等參數(shù)，確保工藝能力滿足要求。試驗與檢測：原材料力學性能、化學成分由檢測中心檢測；焊縫探傷由持UTⅡ級證人員操作；螺栓球、桿件強度試驗委托第三方檢測機構進行，確保數(shù)據(jù)真實可靠。3.6進度保證措施計劃管理：綜合計劃部編制詳細生產計劃，明確各構件加工起止時間，每日跟蹤進度，滯后時及時調整（如增加班組、延長作業(yè)時間）。資源保障：生產動力部提前維護設備（如焊機、切割機），確保完好率≥95%；供應部保障材料及時到貨（延誤≤1天），避免停工待料。工序協(xié)調：優(yōu)化工序銜接（如螺栓球加工與桿件焊接同步進行），減少設備切換時間；關鍵工序（如網架桿件焊接）實行兩班制，確保工期節(jié)點。四、現(xiàn)場安裝施工組織設計4.1總體部署工期計劃：鋼結構（含板材）安裝22天，網架（含玻璃頂）安裝60天，同步施工；網架采用滿堂腳手架法安裝，不銹鋼裝飾網架采用整體吊裝法（地面拼裝后，汽車起重機一次性吊裝就位）。人員配置：項目經理1人，技術負責人1人，安全員2人，安裝工20人（含高空作業(yè)人員10人），焊工8人，起重工3人，確保各崗位持證上崗。4.2安裝準備4.2.1技術與人員準備技術交底：項目經理組織技術、安全交底，內容包括工程概況、施工部署、質量標準（如網架撓度L/800）、安全規(guī)范（如高空作業(yè)系安全帶），交底后考核（合格率100%），留存記錄。計劃編制：編制施工進度計劃（含周計劃）、勞動力計劃（安裝工15人/天）、機具計劃（見表4.2.1）及用電計劃（總功率50kW），報監(jiān)理審批。4.2.2現(xiàn)場準備交接與復核：與土建單位交接預埋件，復核標高（偏差±3mm）、軸線（偏差±5mm）、平整度（≤3mm/m），簽署交接記錄；對不符合要求的預埋件（如偏移＞10mm），采用植筋或墊板調整。現(xiàn)場布置：劃分構件堆放區(qū)（螺栓球、桿件分開堆放，墊木高度≥100mm）、加工區(qū)（設置臨時焊接平臺）、辦公區(qū)，確保場地平整（坡度≤2%）、通道暢通（寬度≥4m）；臨時用水、用電接入（配電箱設漏電保護器，額定動作電流≤30mA）。4.2.3機具準備機具類型型號規(guī)格數(shù)量用途技術要求焊接設備AX-500（直流）1臺Q355B構件焊接焊接電流180-250A，電壓22-30VBX3-300（交流）2臺Q235B構件焊接空載電壓≤80V檢測設備DS3-D2（水準儀）1臺標高測量精度±2mm/kmT2（經緯儀）1臺軸線、垂直度測量精度±2″CT3-222（探傷儀）1臺焊縫質量檢測符合GB/T11345-2013Ⅱ級標準扭矩扳手3把高強螺栓緊固量程20-100N?m，精度±3%起重運輸設備QY25（汽車起重機）1臺網架整體吊裝最大起重量25t，作業(yè)半徑≤15m卷揚機（1t）1臺構件提升鋼絲繩安全系數(shù)≥6輔助設備電熱干燥箱1臺焊條烘干溫度范圍0-500℃，控溫精度±5℃千斤頂（3-10t）5臺構件找平行程≥100mm4.3主要安裝工序及方法4.3.1網架安裝（滿堂腳手架法）腳手架搭設：采用Φ48×3.6mm鋼管搭設滿堂腳手架，立桿間距1.5×1.5m，橫桿步距1.8m，掃地桿距地200mm；腳手板滿鋪（厚度≥50mm），邊緣設1.2m高防護欄桿+18cm高擋腳板，外側掛密目安全網（阻燃型）；腳手架承載力驗算≥200kg/m2，搭設后驗收合格方可使用。安裝流程：下弦桿與球組裝：按編號將下弦球墊實（標高偏差±2mm），連接下弦桿，高強螺栓一次擰緊（扭矩值符合設計要求，用扭矩扳手檢查），確保節(jié)點中心偏移≤1.5mm。腹桿與上弦球組裝：腹桿與上弦球形成向下四角錐，腹桿與上弦球螺栓一次擰緊，與下弦球螺栓暫不擰緊（留1-2扣），便于上弦桿安裝。上弦桿組裝：由內向外安裝上弦桿，先擰緊上弦桿與上弦球螺栓，再逐次擰緊腹桿與下弦球螺栓（分2次擰緊，第一次擰至設計扭矩的50%，第二次擰至100%），避免節(jié)點應力集中。整體調整：每安裝完一個網格單元（3×3m），用全站儀復核節(jié)點坐標（偏差≤3mm）、水準儀檢測標高（偏差≤2mm），發(fā)現(xiàn)偏差及時調整（通過松動螺栓、微調桿件位置修正）；全部安裝完成后，整體檢測網架撓度（按跨度L劃分，L≤30m時撓度≤L/800，L＞30m時≤L/1000），采用激光測距儀測量，每10m設置1個監(jiān)測點。支座固定：網架調整合格后，緊固支座螺栓（扭矩值按設計要求，偏差±10%），支座與預埋件之間采用焊接固定（角焊縫高度≥8mm），焊縫外觀無氣孔、裂紋，抽樣進行超聲波探傷（Ⅱ級合格）。4.3.2不銹鋼裝飾網架安裝（整體吊裝法）地面拼裝：在吊裝區(qū)域旁平整場地（壓實度≥93%），鋪設100mm厚C20混凝土墊層，按1:1比例放出網架拼裝線；采用“從中心向四周”順序拼裝，先組裝下弦桿與球，再裝腹桿、上弦桿，高強螺栓一次擰緊，拼裝過程中用水平儀控制平整度（偏差≤2mm/m），完成后檢測整體尺寸（長、寬偏差±5mm）。吊裝準備：選用25t汽車起重機，根據(jù)網架重量（≤10t）計算吊裝參數(shù)（作業(yè)半徑12m，起升高度15m），驗算起重機性能滿足要求；設置4個吊點（對稱布置，距網架邊緣1/4跨度），采用專用吊具（尼龍吊帶，寬度200mm），吊點處設置加強措施（增加桿件壁厚或增設連接板），防止吊裝變形。吊裝作業(yè)：試吊：將網架提升至離地面300mm，停留10min，檢查吊具、吊點受力情況，確認無異常后繼續(xù)提升；正式吊裝：勻速提升（速度≤0.5m/min），專人指揮（持旗語+對講機），同步調整起重機臂架角度，確保網架水平上升；就位固定：網架提升至設計標高后，緩慢落至支座上，調整位置（偏差≤5mm），緊固支座螺栓，焊接固定，完成后拆除吊具。4.3.3鋼結構安裝（鋼柱、鋼梁、檁條）鋼柱安裝：基礎復核：清理預埋件表面，復核標高（偏差±3mm）、軸線（偏差±5mm），超差處用墊板調整（墊板層數(shù)≤3層，總厚度≤50mm）；吊裝與固定：采用汽車起重機（16t）單點吊裝，吊點設在柱頂（設置吊耳），柱垂直度用經緯儀檢測（偏差≤H/1000，H為柱高，且≤15mm），臨時固定后焊接柱腳（角焊縫高度≥10mm），焊縫探傷符合Ⅱ級要求。鋼梁安裝：吊裝順序：先安裝主梁，后安裝次梁，主梁采用雙點吊裝（吊點距梁端1/3跨度），起吊后與鋼柱連接板對接，臨時固定（安裝高強螺栓，初擰扭矩50%設計值）；校正與緊固：用水平儀檢測梁頂面標高（偏差±3mm），經緯儀檢測梁垂直度（偏差≤L/1000，L為梁長），校正后終擰高強螺栓（扭矩值符合設計要求，用扭矩扳手檢查），終擰后外露絲扣2-3扣。檁條安裝：運輸與堆放：檁條按編號運輸至現(xiàn)場，堆放在鋼梁上（間距2m），避免集中荷載；安裝固定：采用螺栓連接（M12×30mm高強螺栓），檁條間距偏差±5mm，頂面平整度≤5mm/10m，每安裝10根檢查1次，確保與鋼梁連接牢固。4.3.4屋面系統(tǒng)安裝（壓型屋面板、采光板）壓型屋面板安裝：排版與固定：按設計排版圖鋪設，從屋面一端向另一端推進，板與檁條采用自攻螺釘固定（間距300mm），螺釘穿透板層并擰入檁條≥15mm，避免虛擰；搭接與密封：板與板橫向搭接≥150mm，縱向搭接≥200mm，搭接處涂刷密封膠（丁基橡膠膠條），防止?jié)B漏；屋面坡度≥5%，確保排水順暢。采光板安裝：裁剪與鋪設：按設計尺寸裁剪采光板（偏差±5mm），鋪設在壓型屋面板預留洞口處，周邊與壓型板搭接≥200mm；固定與密封：采用專用鋁型材固定（間距500mm），型材與采光板之間墊EPDM橡膠條，縫隙處打密封膠，確保無滲漏，透光率符合設計要求（≥80%）。4.4玻璃采光頂安裝框架安裝：安裝鋁合金框架（材質6063-T5），框架與網架支座連接（采用不銹鋼螺栓，M10×40mm），框架平整度≤3mm/m，對角線偏差≤5mm；框架接縫處打結構膠（硅酮結構膠，符合GB16776-2005），膠縫寬度15mm，厚度8mm，確保密封可靠。玻璃安裝：玻璃選用夾膠玻璃（6+0.76PVB+6mm，透光率≥85%），進場檢查外觀（無劃痕、氣泡），每批次抽樣檢測抗沖擊強度（≥5kJ/m2）；玻璃安裝在鋁合金框架上，周邊墊EPDM橡膠墊片（厚度5mm），玻璃與框架縫隙打耐候膠（硅酮耐候膠），膠縫表面光滑、連續(xù)，無斷點。五、質量控制措施5.1原材料與成品質量控制進場驗收：鋼結構、網架構件進場時，核驗出廠合格證、檢測報告，外觀檢查無變形、銹蝕、焊縫缺陷，每批次抽樣檢測（螺栓球螺孔精度、桿件長度偏差）；玻璃、密封膠等材料進場，提供質量證明書，玻璃檢測透光率、抗沖擊強度，密封膠檢測相容性、耐老化性，不合格材料嚴禁使用。存儲管理：構件堆放墊木高度≥100mm，避免受潮銹蝕；玻璃存放于防雨棚內，傾斜放置（角度5°-10°），防止碰撞損壞；密封膠存儲在陰涼干燥處（溫度5-25℃），保質期內使用，超期產品禁止開封。5.2施工過程質量控制測量控制：建立測量控制網（平面控制網、高程控制網），定期復核（每7天1次），確保精度；網架安裝、鋼結構安裝關鍵工序（如支座定位、網架撓度檢測），由持測量員證人員操作，數(shù)據(jù)記錄完整，報監(jiān)理工程師確認。焊接質量控制：焊工持證上崗（持AWSD1.1或GB50661證書），焊接前進行工藝評定，確定焊接參數(shù)（電流、電壓、速度）；焊縫外觀檢查（無氣孔、裂紋、未熔合），關鍵焊縫（柱腳、梁與柱連接）100%超聲波探傷（Ⅱ級合格），一般焊縫30%抽樣探傷。高強螺栓控制：高強螺栓安裝前檢查型號、規(guī)格，表面無銹蝕、油污，扭矩扳手定期校準（每1個月1次，精度±3%）；高強螺栓分初擰、終擰，初擰扭矩50%設計值，終擰后檢查外露絲扣（2-3扣），扭矩值偏差±10%，不合格螺栓重新緊固。5.3驗收標準分項工程主控項目一般項目檢驗方法網架安裝節(jié)點中心偏移≤1.5mm；撓度≤L/800桿件軸線偏差≤L/1000；螺栓外露絲扣2-3扣全站儀、激光測距儀、扭矩扳手鋼結構安裝鋼柱垂直度≤H/1000（≤15mm）；梁標高偏差±3mm檁條間距偏差±5mm；板面平整度≤5mm/10m經緯儀、水平儀、鋼尺屋面系統(tǒng)搭接長度≥150mm；密封膠無滲漏板縫直線度≤3mm/m；采光板透光率≥80%尺量、通水試驗、透光率檢測玻璃采光頂玻璃抗沖擊強度≥5kJ/m2；結構膠膠縫寬度15mm±2mm框架平整度≤3mm/m；膠縫表面光滑沖擊試驗、尺量、目視檢查六、安全與環(huán)保措施6.1安全措施高空作業(yè)安全：作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶（高掛低用），穿防滑鞋，搭設操作平臺（承載力≥2kN/m2），平臺周邊設1.2m高防護欄桿+18cm高擋腳板；網架安裝時，在腳手架上鋪設安全平網（每隔2層設1道），防止人員墜落；吊裝作業(yè)時，警戒區(qū)設置警示標志，禁止非作業(yè)人員進入。機械安全：起重機作業(yè)前檢查制動系統(tǒng)、鋼絲繩（磨損量≤10%），支腿墊設鋼板（厚度10mm，面積≥0.5m2），嚴禁超載作業(yè)；焊接設備接地電阻≤4Ω，電纜線絕緣層完好，避免破損漏電；使用角磨機、切割機時，佩戴防護眼鏡，防止碎片飛濺傷人。消防安全：施工現(xiàn)場配備滅火器（每50㎡1具4kg干粉滅火器），焊接作業(yè)時設置防火監(jiān)護人，清理周邊易燃物（如油漆、保溫材料）；密封膠、稀釋劑等易燃材料單獨存放（遠離火源≥10m），庫房設置通風設施，禁止吸煙。6.2環(huán)保措施噪聲控制：選用低噪聲設備（如電動扳手、靜音切割機），機械運行時噪聲≤70dB(A)（距設備10m處）；避免夜間（22:00-6:00）施工，確需夜間作業(yè)時辦理夜間施工許可，公告周邊居民，設置隔聲屏障（降噪量≥15dB）。廢棄物處理：施工廢料（鋼材邊角料、玻璃碎片）分類收集，可回收材料（鋼材、鋁合金）交由廢品回收站處理，不可回收材料運至指定垃圾填埋場；密封膠瓶、油漆桶等危險廢棄物，交由有資質的單位處置，建立處置臺賬。揚塵控制：施工現(xiàn)場定期灑水（每2h1次），干燥天氣增加頻次；構件堆放區(qū)覆蓋防塵網（覆蓋率100%），防止揚塵擴散。七、應急預案7.1網架吊裝變形應急預警條件：吊裝過程中網架出現(xiàn)明顯彎曲變形（撓度超L/500），或吊點處桿件開裂。應急處置：立即停止吊裝，緩慢將網架落至地面，檢查變形部位及原因（吊點設置不合理或網架強度不足）；若吊點問題，重新設置吊點（增加吊點數(shù)量或調整位置）；若強度不足，對變形桿件進行加固（更換厚壁桿件或增設連接板），加固后重新試吊，確認無問題后繼續(xù)吊裝。7.2高空墜落應急預警條件：作業(yè)人員未系安全帶、操作平臺失穩(wěn)，導致人員從高空（高度≥2m）墜落。應急處置：立即停止作業(yè)，撥打120急救電話，對傷者進行初步救治（如骨折固定、止血），避免隨意移動；若傷者意識模糊、呼吸停止，立即進行心肺復蘇（胸外按壓頻率100-120次/min），直至醫(yī)護人員到達；分析墜落原