橡膠成型工工藝作業(yè)技術規(guī)程文件名稱：橡膠成型工工藝作業(yè)技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于橡膠成型工在生產(chǎn)過程中，對橡膠制品的成型工藝操作。規(guī)程旨在確保產(chǎn)品質量，提高生產(chǎn)效率，保障操作人員安全。要求操作人員嚴格遵守規(guī)程，保證工藝參數(shù)準確，設備運行正常，環(huán)境整潔，確保橡膠制品的成型質量。

二、技術準備

1.技術條件：

1.1操作人員應熟悉橡膠成型工藝的基本原理、操作規(guī)程和設備性能。

1.2生產(chǎn)前應了解并掌握橡膠原材料的性能、配方、工藝參數(shù)等相關技術資料。

1.3確保生產(chǎn)環(huán)境符合國家標準，溫度、濕度、清潔度等條件適宜。

2.設備校驗：

2.1生產(chǎn)前應檢查設備是否處于良好狀態(tài)，包括模具、硫化機、輸送帶、冷卻系統(tǒng)等。

2.2檢查設備的安全防護裝置是否完好，如緊急停止按鈕、防護罩等。

2.3對硫化機進行壓力、溫度、時間等參數(shù)的校驗，確保其運行正常。

3.參數(shù)設置：

3.1根據(jù)橡膠制品的工藝要求，設置硫化機的壓力、溫度、時間等參數(shù)。

3.2根據(jù)原材料性能和配方，設置混煉溫度、混煉時間、硫化時間等參數(shù)。

3.3確保工藝參數(shù)的準確性，避免因參數(shù)設置錯誤導致產(chǎn)品質量不合格。

4.材料準備：

4.1檢查橡膠原材料的合格證、檢驗報告等，確保原材料符合生產(chǎn)要求。

4.2根據(jù)生產(chǎn)計劃，準備所需的原材料，并按照配方要求進行稱量。

4.3檢查原材料的外觀、色澤、氣味等，確保無異常。

5.工具準備：

5.1準備好成型、脫模、檢驗等所需的工具和設備。

5.2檢查工具的完好性，確保其符合使用要求。

6.生產(chǎn)環(huán)境準備：

6.1確保生產(chǎn)區(qū)域清潔、整齊，無雜物。

6.2檢查生產(chǎn)區(qū)域的通風、照明等設施是否正常。

6.3檢查消防設施是否齊全、有效。

7.培訓與指導：

7.1對新員工進行崗位操作培訓，使其掌握相關技能。

7.2對操作人員進行定期考核，確保其熟練掌握操作規(guī)程。

7.3對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，及時進行總結、分析，提出改進措施。

三、技術操作程序

1.操作順序：

1.1準備工作：確認設備狀態(tài)良好，檢查模具清潔度，準備原材料和輔助材料。

1.2設備啟動：按照設備操作手冊啟動硫化機，確保設備處于正常工作狀態(tài)。

1.3模具安裝：將模具正確安裝在硫化機上，確保模具位置準確，避免偏移。

1.4原材料投放：按照配方要求，將橡膠原材料和輔助材料投入混煉機中進行混煉。

1.5混煉：啟動混煉機，根據(jù)混煉溫度和時間要求，進行均勻混煉。

1.6成型：將混煉好的橡膠料投入模具中，進行成型操作。

1.7硫化：啟動硫化機，根據(jù)設定的壓力、溫度和時間參數(shù)進行硫化。

1.8冷卻：硫化完成后，將制品取出模具，進行冷卻處理。

1.9脫模：待制品冷卻至室溫，進行脫模操作。

1.10檢驗：對脫模后的制品進行外觀和尺寸檢驗，確保符合質量標準。

1.11包裝：將合格的制品進行包裝，準備入庫或發(fā)貨。

2.技術方法：

2.1混煉：控制混煉溫度和時間，確保橡膠料均勻混合，無雜質。

2.2成型：根據(jù)模具設計和制品要求，控制成型壓力和速度，保證制品尺寸精度。

2.3硫化：精確控制硫化參數(shù)，確保制品的物理性能和化學性能達標。

2.4冷卻：控制冷卻速度，避免制品因冷卻不均而產(chǎn)生應力。

3.故障處理：

3.1設備故障：立即停止操作，切斷電源，通知維修人員處理。

3.2模具問題：檢查模具是否有損壞或變形，必要時更換模具。

3.3原材料問題：檢查原材料是否有質量問題，如發(fā)現(xiàn)異常，立即停止使用。

3.4硫化參數(shù)異常：重新設定硫化參數(shù)，如問題持續(xù)存在，通知技術人員檢查。

3.5制品質量問題：分析原因，調整工藝參數(shù)或設備，確保后續(xù)生產(chǎn)質量。

3.6安全操作：

3.6.1操作人員應穿戴適當?shù)姆雷o用品，如安全帽、防護手套、防護眼鏡等。

3.6.2操作過程中，注意觀察設備運行狀態(tài)，防止意外發(fā)生。

3.6.3遵守安全操作規(guī)程，確保生產(chǎn)安全。

四、設備技術狀態(tài)

1.技術參數(shù)標準：

1.1設備的運行參數(shù)，如壓力、溫度、速度等，應按照設備制造商提供的技術規(guī)格書進行設定。

1.2硫化機的壓力、溫度和時間參數(shù)應根據(jù)橡膠制品的工藝要求進行調整，確保硫化均勻。

1.3混煉機的溫度和時間參數(shù)應控制在合適的范圍內，以保證橡膠料的均勻性和質量。

1.4模具的安裝位置和壓力應定期校驗，確保模具與硫化機的匹配精度。

2.異常狀態(tài)識別：

2.1設備運行中若出現(xiàn)異常聲音、異味、異常振動或設備反應遲鈍，應立即停止設備運行。

2.2電氣控制系統(tǒng)出現(xiàn)異常指示，如顯示屏故障、報警燈亮起等，應迅速排查原因。

2.3制品出現(xiàn)質量問題，如外觀缺陷、尺寸偏差等，應分析原因，判斷是否由設備異常引起。

3.狀態(tài)檢測方法：

3.1定期對設備進行巡檢，檢查設備的物理狀態(tài)，如螺絲松動、漏油、磨損等。

3.2使用監(jiān)測設備，如溫度傳感器、壓力傳感器等，實時監(jiān)控設備運行參數(shù)。

3.3對硫化機的壓力、溫度和時間進行記錄，并與標準參數(shù)進行對比分析。

3.4定期進行設備性能測試，如硫化效率、混煉均勻性等，以評估設備的工作狀態(tài)。

3.5對設備進行定期維護保養(yǎng)，如清潔、潤滑、更換易損件等，確保設備長期穩(wěn)定運行。

4.維護保養(yǎng)：

4.1設備的維護保養(yǎng)應遵循制造商的維護手冊，定期進行清潔和檢查。

4.2對于關鍵部件，如硫化機的加熱元件、模具的導向裝置等，應加強檢查和更換周期。

4.3設備的電氣系統(tǒng)應定期進行檢查，確保電氣連接牢固，無漏電現(xiàn)象。

4.4設備的液壓系統(tǒng)應定期排放空氣，檢查油液清潔度，必要時更換油液。

5.記錄與報告：

5.1對設備的運行狀態(tài)、維護保養(yǎng)情況進行詳細記錄。

5.2定期編制設備狀態(tài)報告，包括設備運行數(shù)據(jù)、維護保養(yǎng)記錄、故障處理情況等。

5.3將設備狀態(tài)報告上報相關部門，為設備更新和維護決策提供依據(jù)。

五、技術測試與校準

1.測試方法：

1.1對硫化機進行壓力、溫度和時間的測試，確保其運行參數(shù)符合設定值。

1.2使用壓力表、溫度計等儀器對硫化機進行實時監(jiān)測，確保其穩(wěn)定性和準確性。

1.3對混煉機進行溫度、時間和混合效果的測試，驗證其混煉性能。

1.4檢查模具的尺寸精度和表面質量，確保其符合設計要求。

1.5對成品進行物理性能測試，如拉伸強度、硬度、壓縮強度等，評估其質量。

2.校準標準：

2.1采用國家標準或行業(yè)標準作為校準依據(jù)，確保測試結果的準確性。

2.2校準儀器應定期送檢，確保其校準狀態(tài)符合要求。

2.3校準過程中，應使用標準樣品或已知參數(shù)的樣品進行比對。

3.結果處理：

3.1對測試結果進行記錄和分析，包括數(shù)據(jù)統(tǒng)計、圖表展示等。

3.2對測試結果與標準值進行對比，識別偏差和異常情況。

3.3對設備或產(chǎn)品存在的不合格項，制定改進措施并實施。

3.4對校準結果進行審核，確保校準的有效性和可靠性。

3.5對測試和校準結果進行歸檔，作為設備維護和產(chǎn)品質量控制的依據(jù)。

4.測試頻率：

4.1對關鍵設備，如硫化機和混煉機，應每月進行一次全面測試。

4.2對模具，應每季度進行一次尺寸精度和表面質量的檢查。

4.3對成品，應每批進行抽樣測試，確保產(chǎn)品質量穩(wěn)定。

5.責任與權限：

5.1測試和校準工作應由專業(yè)人員進行，確保操作規(guī)范和結果準確。

5.2負責測試和校準的人員應具備相應的資質和經(jīng)驗。

5.3發(fā)現(xiàn)設備或產(chǎn)品質量問題時，應及時報告并采取措施，防止問題擴大。

六、技術操作姿勢

1.操作姿態(tài)：

1.1操作人員應保持正確的站立姿勢，雙腳與肩同寬，身體挺直，避免長時間保持同一姿勢導致肌肉疲勞。

1.2手臂和手腕應自然放松，避免過度彎曲或扭曲，以減少手腕和肩部的負擔。

1.3頭部保持正直，視線與操作面保持水平，減少頸部壓力。

1.4操作時，身體應靠近設備，減少身體與設備之間的距離，提高操作效率。

2.移動范圍：

2.1操作人員應根據(jù)工作區(qū)域設計合理的工作臺高度和寬度，確保操作過程中能夠輕松到達所有操作區(qū)域。

2.2操作過程中，應避免頻繁轉身或大幅度移動，盡量保持直線移動，減少不必要的身體負擔。

2.3在操作區(qū)域外，應保持適當?shù)男凶呗肪€，避免擁堵和碰撞。

3.休息安排：

3.1操作人員應按照工作性質和強度，合理分配工作時間和休息時間，避免過度勞累。

3.2每工作45-60分鐘后，應安排5-10分鐘的休息時間，進行簡單的伸展和放松運動。

3.3休息區(qū)域應舒適、安靜，有利于操作人員恢復體力和精神狀態(tài)。

4.安全措施：

4.1操作人員應穿戴合適的個人防護裝備，如安全鞋、防護眼鏡、耳塞等。

4.2操作區(qū)域應保持整潔，無雜物，避免因地面滑或障礙物導致的安全事故。

4.3設備操作區(qū)域應設有明顯的警示標志，提醒操作人員注意安全。

5.姿勢調整：

5.1操作過程中，如感到身體不適或疲勞，應及時調整姿勢，必要時可短暫休息。

5.2長時間固定姿勢工作時，應適時變換姿勢，如調整站立高度、改變操作位置等。

5.3操作人員應定期接受健康檢查，確保身體狀況適合長時間工作。

6.培訓與教育：

6.1新員工在上崗前應接受姿勢調整和操作安全的相關培訓。

6.2定期對操作人員進行姿勢調整和操作安全的再教育和考核。

七、技術注意事項

1.技術要點：

1.1確保操作人員熟悉并掌握橡膠成型工藝的基本原理和操作技能。

1.2在操作硫化機時，必須嚴格按照設定的壓力、溫度和時間參數(shù)進行硫化，避免過度或不足硫化。

1.3混煉過程中，要控制好溫度和時間，保證橡膠料的均勻性和質量。

1.4安裝和拆卸模具時，注意操作規(guī)范，防止模具損壞或操作人員受傷。

1.5制品檢驗時，要嚴格按照質量標準進行，確保每件制品都符合要求。

2.避免的錯誤：

2.1避免在操作過程中超負荷使用設備，以免造成設備損壞或操作人員傷害。

2.2避免忽視安全警示標志，不穿戴個人防護裝備進行操作。

2.3避免隨意調整設備參數(shù)，尤其是壓力和溫度等關鍵參數(shù)。

2.4避免在設備運行時進行清潔或維護工作，以免發(fā)生意外。

2.5避免在操作過程中分心，確保操作專注，防止誤操作。

3.必須遵守的紀律：

3.1嚴格遵守操作規(guī)程，確保每一步操作都符合標準流程。

3.2嚴禁酒后操作設備，確保操作人員的精神狀態(tài)良好。

3.3嚴禁在工作區(qū)域內吸煙、飲食，保持工作環(huán)境整潔。

3.4嚴禁未經(jīng)培訓的人員操作設備，確保操作人員具備相應的技能和知識。

3.5嚴禁擅自更改設備設置或進行非標準的操作，所有更改需經(jīng)過相關部門批準。

4.急救與事故處理：

4.1操作人員應熟悉基本的急救知識，如心肺復蘇、止血等。

4.2發(fā)生事故時，應立即停止設備運行，迅速采取措施進行緊急處理。

4.3對事故原因進行調查分析，制定預防措施，防止類似事故再次發(fā)生。

4.4對事故責任進行認定，根據(jù)相關規(guī)定進行處理。

5.持續(xù)改進：

5.1定期對操作規(guī)程進行審查和更新，確保其符合最新的技術和安全要求。

5.2鼓勵操作人員提出改進建議，持續(xù)優(yōu)化操作流程和工作環(huán)境。

八、作業(yè)收尾處理

1.數(shù)據(jù)記錄：

1.1完成作業(yè)后，應及時記錄當班生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括生產(chǎn)數(shù)量、產(chǎn)品質量、設備運行參數(shù)等。

2.設備狀態(tài)確認：

2.1檢查設備是否處于正常狀態(tài)，包括硫化機、混煉機、模具等，確保無損壞或異常。

2.2確認設備清潔度，必要時進行清潔工作。

3.資料整理：

3.1整理當班操作記錄、設備維護記錄、產(chǎn)品質量檢驗報告等相關資料。

3.2將資料歸檔，便于后續(xù)查閱和分析。

4.環(huán)境清理：

4.1清理操作區(qū)域，清理地面、設備上的殘留物和雜物。

4.2確保生產(chǎn)區(qū)域整潔，無安全隱患。

5.設備維護：

5.1對設備進行日常維護，如潤滑、緊固螺絲等，確保設備正常運行。

5.2如發(fā)現(xiàn)設備問題，及時上報并采取措施解決。

6.安全檢查：

4.1最后檢查工作區(qū)域，確保無遺漏的安全隱患。

4.2關閉所有設備，切斷電源，確保安全。

7.上報與交接：

7.1向班組長匯報當班生產(chǎn)情況和存在的問題。

7.2與接班人員進行工作交接，確保生產(chǎn)工作連續(xù)進行。

九、技術故障處理

1.故障診斷：

1.1操作人員應熟悉設備的基本結構和工作原理，能夠快速識別故障現(xiàn)象。

1.2使用必要的檢測工具，如萬用表、示波器等，對設備進行初步的電氣和機械檢查。

1.3根據(jù)設備制造商的維護手冊和故障代碼，對故障進行初步診斷。

2.排除程序：

2.1逐步排除可能導致故障的因素，從最可能的原因開始檢查。

2.2對故障部件進行更換或修理，確保問題得到解決。

2.3在排除故障時，注意安全操作，避免造成二次傷害。

2.4如果故障復雜，應通知維修技術人員協(xié)助處理。

3.記錄要求：

3.1對故障現(xiàn)象、診斷過程、維修措施和結果進行詳細記錄。

3.2記錄應包括故障發(fā)生時間、故障描述、維修人員、維修方法等信息。

3.3故障記錄應歸檔保存，以便于日后分析和預防類似故障。

4.故障分析：

4.1對故障原因進行深入分析，找出根本原因，避免重復發(fā)生。

4.2根據(jù)分析結果，提出改進措施，優(yōu)化設備維護和操作流程。

5.故障報