刀片電芯生產(chǎn)流程演講人：日期:CATALOGUE目錄01原材料準備02電極制造03電芯組裝04注液與密封05化成工序06測試與包裝01原材料準備正極材料處理材料配比與混合采用高鎳三元材料或磷酸鐵鋰作為正極活性物質(zhì)，與導電劑、粘結劑按精確比例混合，確保材料均勻性和電化學性能穩(wěn)定。漿料制備與涂布干燥與輥壓采用高鎳三元材料或磷酸鐵鋰作為正極活性物質(zhì)，與導電劑、粘結劑按精確比例混合，確保材料均勻性和電化學性能穩(wěn)定。采用高鎳三元材料或磷酸鐵鋰作為正極活性物質(zhì)，與導電劑、粘結劑按精確比例混合，確保材料均勻性和電化學性能穩(wěn)定。石墨改性處理采用納米硅與石墨復合的負極材料，通過氣相沉積工藝提升能量密度，同時控制體積膨脹效應。硅碳復合材料應用極片分切與檢測將涂布完成的負極極片分切成設計寬度，利用X射線檢測儀排查涂層缺陷或金屬異物。對天然石墨或人造石墨進行表面包覆、摻雜等改性處理，增強其嵌鋰能力和循環(huán)穩(wěn)定性。負極材料加工電解液與隔膜檢查電解液配方驗證測試電解液中鋰鹽（如LiPF6）、溶劑（EC/DMC）和添加劑的純度與含水量，確保離子電導率≥10mS/cm。隔膜孔隙率測試通過差示掃描量熱儀（DSC）檢測隔膜在高溫下的收縮率，要求150℃條件下收縮率＜5%。使用透氣度儀測量隔膜的孔徑分布和孔隙率（40%-60%范圍），保證鋰離子遷移效率。熱穩(wěn)定性評估02電極制造原材料預處理活性物質(zhì)、導電劑和粘結劑需經(jīng)過精確稱量與預混合，確保各組分配比符合工藝標準，避免因物料分散不均導致性能波動。高剪切攪拌工藝采用行星式攪拌機或雙螺桿設備，通過控制轉速、溫度及時間參數(shù)，使?jié){料達到均勻無顆粒狀態(tài)，粘度需穩(wěn)定在特定范圍內(nèi)以保證后續(xù)涂布質(zhì)量。真空脫泡處理攪拌后的漿料需經(jīng)真空脫泡工序，消除內(nèi)部氣泡，防止涂布時出現(xiàn)針孔或厚度不均，影響電極導電性和機械強度。漿料攪拌混合涂布與干燥過程在線缺陷檢測通過CCD視覺系統(tǒng)或激光測厚儀實時監(jiān)控極片表面質(zhì)量，及時剔除有氣泡、劃痕或厚度超差的次品，提升良品率。分段梯度干燥涂布后的極片需經(jīng)過多溫區(qū)烘箱，逐步升高溫度以蒸發(fā)溶劑，避免因快速干燥導致漿料龜裂或粘結劑遷移，影響電極結構穩(wěn)定性。狹縫擠壓涂布技術利用精密模具將漿料均勻涂覆在集流體表面，控制涂布速度與壓力以保證極片厚度公差在±2μm內(nèi)，確保電池容量一致性。分切與模切工序采用多刀分切機將寬幅極片裁切成設計寬度，刀具間隙需調(diào)整至微米級，避免毛刺或卷邊導致后續(xù)疊片對齊困難。極耳分切精度控制通過高精度激光切割形成極耳輪廓，相比機械模切可減少粉塵污染，且切口更平整，有利于降低電池內(nèi)阻并提升能量密度。激光模切工藝分切后需經(jīng)離子風除塵設備清潔極片表面，同時控制收放卷張力防止極片變形，確保后續(xù)疊片或卷繞工序的定位精度。除塵與張力管理03電芯組裝通過將正極、負極和隔膜按順序堆疊成多層結構，確保電芯內(nèi)部極片對齊精度高，能量密度均勻，適用于高容量電池生產(chǎn)。疊片工藝疊片或卷繞工藝卷繞工藝工藝選擇標準通過將正極、負極和隔膜按順序堆疊成多層結構，確保電芯內(nèi)部極片對齊精度高，能量密度均勻，適用于高容量電池生產(chǎn)。通過將正極、負極和隔膜按順序堆疊成多層結構，確保電芯內(nèi)部極片對齊精度高，能量密度均勻，適用于高容量電池生產(chǎn)。利用高精度激光將極耳與集流體焊接，焊接強度高且熱影響區(qū)小，避免極耳脫落或虛焊導致的電芯失效。激光焊接技術適用于軟包電池極耳連接，通過高頻振動摩擦產(chǎn)生熱量實現(xiàn)焊接，對材料損傷小且無需額外助焊劑。超聲波焊接應用采用X射線或紅外成像技術檢測焊點完整性，確保極耳導電性能和機械強度符合電芯安全標準。焊接質(zhì)量檢測極耳焊接固定金屬殼體封裝通過激光焊接或機械沖壓工藝將電芯密封于鋁制或不銹鋼殼體中，提供高強度防護并優(yōu)化散熱性能。殼體封裝處理軟包電池封裝使用多層復合鋁塑膜熱封技術，封裝后電芯重量輕、柔韌性好，但需嚴格控制封裝溫度與壓力以避免漏液風險。氣密性測試對封裝后的電芯進行氦氣檢漏或負壓測試，確保殼體無泄漏，保障電解液穩(wěn)定性和電芯長期可靠性。04注液與密封真空注液操作電解液精確計量與注入注液后靜置處理真空環(huán)境控制采用高精度計量泵控制電解液注入量，確保每顆電芯內(nèi)部電解液分布均勻，避免過量或不足導致性能偏差。注液過程中需實時監(jiān)測環(huán)境濕度，防止水分滲透影響電解液穩(wěn)定性。在密閉腔室內(nèi)抽至特定真空度，排出電芯內(nèi)部空氣，促進電解液充分浸潤極片和隔膜。真空度維持時間需嚴格校準，確保極片孔隙完全填充，減少氣泡殘留風險。完成注液后，電芯需在恒溫環(huán)境中靜置，使電解液充分擴散至電極材料微孔結構，提升離子傳導效率，同時檢測是否有電解液外滲現(xiàn)象。通過氦質(zhì)譜儀檢測電芯密封性，將電芯置于氦氣環(huán)境中，利用高靈敏度傳感器捕捉微量氦氣泄漏，定位密封缺陷（如激光焊接縫或注液孔），精度可達10^-9Pa·m3/s。密封性能測試氦氣檢漏技術對電芯施加恒定氣壓并監(jiān)測壓力變化曲線，若壓力值持續(xù)下降則判定存在泄漏。測試需模擬極端溫度條件（-40℃至85℃），驗證密封材料的熱脹冷縮適應性。壓力衰減測試采用工業(yè)相機掃描電芯外觀，識別密封膠涂布不均或焊接裂紋；超聲波探傷則用于檢測內(nèi)部隔膜與極片的貼合狀態(tài)，確保無分層或變形導致的隱性泄漏。視覺與超聲波檢測高溫老化工藝老化后通過充放電測試篩選容量一致性高的電芯，剔除電壓平臺異?；騼?nèi)阻偏高的個體。分選數(shù)據(jù)用于批次質(zhì)量追溯，并為后續(xù)模組組裝提供參數(shù)依據(jù)。容量分選與內(nèi)阻匹配氣體排放與再密封老化過程中產(chǎn)生的微量氣體通過泄壓閥排出，完成后重新檢測密封性并補焊泄壓閥，確保電芯在全生命周期內(nèi)保持氣密性，避免膨脹或性能衰減。將電芯置于高溫環(huán)境中加速內(nèi)部化學反應，促使SEI膜（固體電解質(zhì)界面膜）穩(wěn)定形成，同時消耗殘余鋰離子，降低后續(xù)循環(huán)中的副反應風險。老化溫度與時長需根據(jù)正負極材料特性動態(tài)調(diào)整。老化穩(wěn)定處理05化成工序首次充電激活采用階梯式電流控制策略，初始階段以極低電流（如0.02C）緩慢充電，避免鋰離子快速嵌入負極導致析鋰或結構損傷。低電流恒流充電實時監(jiān)測電芯端電壓變化，當電壓達到設定閾值（如3.0V）時切換為恒壓模式，確保SEI膜均勻形成。電壓閾值監(jiān)控通過閉環(huán)溫控系統(tǒng)將電芯表面溫度維持在安全范圍（如25±2℃），防止局部過熱引發(fā)電解液分解。溫升管理010203預化成過程控制多階段充放電循環(huán)設計包含靜置、恒流、恒壓的多步驟流程，例如靜置后以0.1C充電至50%SOC，再放電至20%SOC以穩(wěn)定電極界面。電解液浸潤檢測通過阻抗譜分析或壓力傳感器判斷電解液是否充分浸潤隔膜，未達標電芯需返工處理。氣體排放策略在負壓環(huán)境下進行化成，配合間歇性排氣操作，減少副反應產(chǎn)生的氣體對電芯內(nèi)部結構的壓力影響?；罨瘏?shù)優(yōu)化電流密度梯度調(diào)整基于正負極材料特性（如NCM811或硅碳負極），動態(tài)調(diào)整電流密度從0.05C逐步提升至0.2C，平衡活化效率與安全性。分容匹配校準對化成后電芯進行容量分選，剔除偏離標稱值±3%的異常單元，確保批次一致性。通過電解液添加劑（如VC、FEC）配比優(yōu)化，促進形成致密且導電性優(yōu)良的SEI膜，降低后續(xù)循環(huán)的阻抗增長。SEI膜成分調(diào)控06測試與包裝性能參數(shù)檢測010203容量與循環(huán)壽命測試通過恒流充放電設備測量電芯的實際容量，并模擬長期使用場景進行循環(huán)壽命評估，確保產(chǎn)品達到設計標準。內(nèi)阻與倍率特性分析采用交流阻抗法檢測電芯內(nèi)阻，同時驗證不同充放電倍率下的性能穩(wěn)定性，優(yōu)化高負載應用場景的適配性。電壓平臺一致性檢驗利用高精度電壓采集系統(tǒng)監(jiān)測電芯放電過程中的電壓波動，篩選電壓平臺差異過大的不合格品。03安全標準驗證02過充過放保護驗證對電芯進行強制過充和深度放電測試，確保BMS（電池管理系統(tǒng)）能及時切斷電路，避免起火或爆炸風險。機械強度與密封性檢測施加擠壓、振動等機械應力后，檢查電芯外殼是否變形或電解液泄漏，保障運輸及使用中的結構完整性。01熱失控防護測試通過外部加熱或針刺實驗模擬極端條件，驗證電芯熱失控擴散抑制能力及泄壓閥設計