氫氣儲輸管道施工方案一、施工準(zhǔn)備（一）技術(shù)準(zhǔn)備組織技術(shù)團隊深入學(xué)習(xí)DB15/T4179-2025《輸氫管道工程施工規(guī)范》及相關(guān)引用標(biāo)準(zhǔn)，編制施工技術(shù)交底文件。針對綠氫管道的特殊性，重點分析氫脆效應(yīng)、泄漏風(fēng)險等技術(shù)難點，制定專項控制措施。完成施工圖紙會審，形成圖紙會審記錄，對設(shè)計疑問及時與設(shè)計單位溝通解決。編制詳細(xì)的施工組織設(shè)計，明確各分項工程的施工流程、技術(shù)參數(shù)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，特別注明焊接工藝、防腐要求、試壓參數(shù)等關(guān)鍵指標(biāo)。（二）人力資源準(zhǔn)備組建專業(yè)施工團隊，包括項目經(jīng)理、技術(shù)負(fù)責(zé)人、安全工程師、質(zhì)量檢查員、焊工、起重工、管工等。所有特種作業(yè)人員必須持證上崗，焊工需通過氫氣管專用焊接資格考核，且證書在有效期內(nèi)。施工前組織全員培訓(xùn)，內(nèi)容涵蓋DB15/T4179-2025規(guī)范要點、氫氣管道施工風(fēng)險、應(yīng)急處置措施等，培訓(xùn)考核合格后方可上崗。（三）機具與設(shè)備準(zhǔn)備根據(jù)施工需求配備專用施工設(shè)備，主要包括：焊接設(shè)備：選用直流氬弧焊機，配備高頻引弧裝置，確保焊接過程穩(wěn)定，滿足氫氣管道焊接對熔深和背面成型的要求。檢測設(shè)備：配備X射線探傷機、超聲波探傷儀、磁粉探傷儀，用于焊接質(zhì)量檢測；配備電火花檢漏儀、涂層測厚儀，用于防腐層質(zhì)量檢測。起重運輸設(shè)備：選用25t汽車吊、50t履帶吊，確保管道吊裝安全；配備專用運管車，車廂設(shè)有防滑、防碰撞裝置。測量設(shè)備：使用全站儀、水準(zhǔn)儀，確保測量放線精度符合規(guī)范要求，所有計量器具需經(jīng)法定計量部門檢定合格，并在有效期內(nèi)。（四）材料準(zhǔn)備建立材料進(jìn)場驗收制度，所有材料必須具有出廠合格證、質(zhì)量證明書，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認(rèn)后方可入場。主要材料要求如下：管材：選用L485M直縫埋弧焊鋼管，公稱直徑DN300，壁厚8mm，材質(zhì)符合GB/T9711標(biāo)準(zhǔn)要求，其化學(xué)成分和力學(xué)性能需滿足抗氫脆要求。管件：彎頭、三通等管件采用無縫管件，材質(zhì)與管材一致，管件的壁厚不得小于管材壁厚。閥門：選用球閥，公稱壓力PN4.0MPa，密封面材料為哈氏合金，閥門需進(jìn)行1.5倍公稱壓力的水壓試驗和氣密性試驗，合格后方可使用。防腐材料：采用三層聚乙烯（3PE）防腐涂層，涂層厚度≥3.0mm，粘結(jié)力≥50N/cm，同時配備專用補口補傷材料，其性能需與主體防腐層相匹配。（五）現(xiàn)場準(zhǔn)備施工前進(jìn)行現(xiàn)場踏勘，清理施工作業(yè)帶，寬度控制在8-12m，清除障礙物，平整場地。修筑施工便道，確保運輸車輛通行安全。劃分材料堆放區(qū)、加工區(qū)、焊接區(qū)、檢測區(qū)，各區(qū)設(shè)置明顯標(biāo)識，材料堆放需墊高、防雨、防曬。搭建臨時辦公室、宿舍、庫房，配備消防器材、急救藥品，設(shè)置臨時用電系統(tǒng)，安裝漏電保護(hù)器，確保施工用電安全。二、線路工程施工（一）測量放線根據(jù)設(shè)計圖紙，使用全站儀進(jìn)行線路中線測量，每隔50m設(shè)置一個中線樁，在地形變化處增設(shè)加樁。放出管溝開挖邊線，撒白灰標(biāo)識，開挖邊線距離中線樁的距離根據(jù)管溝深度和邊坡坡度確定，當(dāng)管溝深度為3m時，邊坡坡度采用1:1.25。測量成果需經(jīng)監(jiān)理工程師復(fù)核確認(rèn)，方可進(jìn)行下道工序。（二）管溝開挖采用機械開挖為主、人工開挖為輔的方式，選用反鏟挖掘機開挖管溝，溝底寬度為管徑+0.5m，確保管道下溝后有足夠的操作空間。管溝深度根據(jù)設(shè)計要求和土壤類別確定，在普通土區(qū)域，管頂覆土厚度不小于1.2m；在農(nóng)田區(qū)域，不小于1.5m；在公路穿越段，不小于1.8m。溝底需平整，清除石塊、雜物，當(dāng)土壤為軟土或流沙時，需采取邊坡支護(hù)措施，如鋼板樁支護(hù)，防止管溝坍塌。（三）布管布管前檢查管材外觀質(zhì)量，不得有裂紋、凹陷、腐蝕等缺陷，管口橢圓度不得大于管徑的1%。采用專用吊具吊裝管材，吊點設(shè)在距管端1.5倍管徑處，嚴(yán)禁單點起吊，防止管材彎曲變形。布管時管道中心線與管溝中心線偏差不得大于100mm，管口兩端需設(shè)置臨時支撐，支撐高度為300-500mm，確保管口離地，避免防腐層損壞。（四）管口組對管口組對前需進(jìn)行清理，用角磨機清除管口內(nèi)外表面的鐵銹、油污、氧化皮，清理范圍為管口兩側(cè)各50mm。組對時采用專用對口器，確保管口軸線對齊，錯邊量不得大于0.8mm，間隙控制在2.5-3.5mm，坡口角度為60°±5°，鈍邊1.0-1.5mm。組對完成后，在管口附近設(shè)置支撐，防止焊接過程中管道移動，對口質(zhì)量需經(jīng)質(zhì)檢人員檢查合格后方可焊接。（五）管道焊接焊接采用氬電聯(lián)焊工藝，根焊采用鎢極氬弧焊，填充焊和蓋面焊采用手工電弧焊。焊接材料選用ER50-6焊絲（直徑2.5mm）用于氬弧焊，E5015焊條（直徑3.2mm、4.0mm）用于手工電弧焊，焊材需經(jīng)烘干處理，烘干溫度350-400℃，保溫時間1-2h，烘干后存入保溫筒，隨用隨取。焊接過程中嚴(yán)格控制層間溫度，根焊層間溫度不低于80℃，填充焊和蓋面焊層間溫度不低于150℃，不高于250℃。每條焊口需一次連續(xù)焊完，不得中斷，焊接完成后清理焊渣、飛濺，在焊口附近打上焊工代號和焊接日期鋼印。（六）焊接質(zhì)量檢驗焊接完成24h后進(jìn)行無損檢測，檢測比例為100%，其中X射線探傷和超聲波探傷各占50%，執(zhí)行GB/T3323標(biāo)準(zhǔn)，Ⅲ級為合格。對不合格焊口，需進(jìn)行返修，返修次數(shù)不得超過2次，返修后需重新進(jìn)行無損檢測。同時，對焊口進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，咬邊深度不得大于0.5mm，長度不得大于焊縫長度的10%且不大于100mm。（七）管道防腐補口補傷管道焊接完成并經(jīng)檢驗合格后進(jìn)行防腐補口補傷，補口采用熱收縮帶補口，補口前需對管口進(jìn)行預(yù)熱，溫度控制在100-120℃，用鋼絲刷清除管口表面鐵銹、油污，熱收縮帶與管材、防腐層搭接寬度不小于100mm，加熱時采用環(huán)形加熱器，確保熱收縮帶均勻收縮，無氣泡、褶皺。補傷采用補傷片，當(dāng)損傷面積小于100mm2時，采用點補；當(dāng)損傷面積大于100mm2時，采用貼補，補傷后需用電火花檢漏儀檢測，檢漏電壓15kV，無擊穿為合格。（八）管道下溝及回填管道下溝前檢查管溝深度、溝底平整度，清除溝底石塊、雜物，必要時鋪設(shè)200mm厚細(xì)土墊層。采用吊機下溝，吊點間距12-15m，起吊高度以1m為宜，確保管道平穩(wěn)下溝，避免與溝壁碰撞。管道下溝后進(jìn)行坐標(biāo)、高程復(fù)測，偏差不得超過規(guī)范要求。回填分兩步進(jìn)行，第一步回填至管頂以上300mm，采用細(xì)土或素土，不得含有石塊、磚塊等硬物；第二步回填至地表，分層夯實，壓實度不小于90%。在管道轉(zhuǎn)彎處、三通處設(shè)置警示帶，警示帶距管頂300mm。（九）管道穿越工程當(dāng)管道穿越公路時，采用頂管施工法，工作井尺寸為6m×4m，深度5m，接收井尺寸為4m×3m，采用鋼筋混凝土澆筑。頂管選用DN350鋼筋混凝土管，長度50m，頂進(jìn)過程中采用激光導(dǎo)向儀控制軸線偏差，偏差不得大于50mm。當(dāng)管道穿越河流時，采用定向鉆穿越，穿越長度300m，入土角10°，出土角8°，鉆頭選用φ450mm巖石鉆頭，擴孔直徑φ500mm，回拖力控制在200t以內(nèi)，回拖過程中確保管道防腐層不受損壞。三、站場工程施工（一）工藝管道安裝站場工藝管道安裝前，需對管道、管件、閥門進(jìn)行清洗、脫脂處理，去除油污、鐵銹等雜質(zhì)。管道安裝采用支架安裝，支架間距根據(jù)管徑確定，DN300管道支架間距不大于6m。管道焊接工藝與線路管道相同，法蘭連接時，法蘭面應(yīng)保持平行，偏差不得大于1.5mm，螺栓應(yīng)對稱均勻擰緊，外露絲扣2-3扣。閥門安裝時，需核對閥門型號、規(guī)格，流向標(biāo)識應(yīng)與介質(zhì)流向一致，安裝位置便于操作和維修。（二）設(shè)備安裝站場主要設(shè)備包括過濾器、分離器、計量撬等，設(shè)備安裝前需進(jìn)行基礎(chǔ)驗收，基礎(chǔ)混凝土強度達(dá)到設(shè)計要求，表面平整度偏差不得大于5mm。設(shè)備吊裝采用吊車吊裝，吊點設(shè)置在設(shè)備專用吊耳上，吊裝過程中保持設(shè)備平穩(wěn)，避免傾斜。設(shè)備安裝找正采用水平儀，水平偏差不得大于0.5mm/m，垂直度偏差不得大于1mm/m。設(shè)備與管道連接時，應(yīng)采用柔性連接，避免強力對口。（三）陰極保護(hù)施工為防止管道腐蝕，采用犧牲陽極陰極保護(hù)法，陽極選用鎂合金陽極，規(guī)格φ100mm×1000mm，每2支為一組，埋設(shè)在距管道1.5m處，陽極埋深1.5m。陽極與管道之間采用銅芯電纜連接，電纜截面積16mm2，連接點采用放熱焊接，焊接后進(jìn)行防腐處理。同時，在管道沿線設(shè)置測試樁，每1km設(shè)置1個，用于監(jiān)測陰極保護(hù)電位，保護(hù)電位控制在-0.85V至-1.20V（相對于Cu/CuSO4參比電極）。四、清管、試壓與干燥（一）清管管道安裝完成后進(jìn)行清管，采用空氣作為清管介質(zhì)，清管器選用聚氨酯泡沫清管器，直徑較管徑大3-5mm。清管前檢查管道內(nèi)有無雜物，安裝清管器發(fā)射裝置和接收裝置，發(fā)射裝置設(shè)在管道起點，接收裝置設(shè)在管道終點。啟動空壓機，壓力控制在0.3MPa，推動清管器前進(jìn)，當(dāng)清管器到達(dá)接收裝置后，檢查清管器外觀和清管效果，直至排出的氣體中無明顯雜質(zhì)為止，一般清管次數(shù)不少于2次。（二）試壓試壓分為強度試壓和嚴(yán)密性試壓，介質(zhì)均采用潔凈水。強度試壓壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，即6.0MPa，試壓時緩慢升壓，每小時升壓不超過1MPa，達(dá)到試驗壓力后穩(wěn)壓4h，壓降不得大于0.05MPa，同時檢查管道有無變形、泄漏。嚴(yán)密性試壓壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，即4.6MPa，穩(wěn)壓24h，壓降不得大于0.02MPa，且無泄漏現(xiàn)象。試壓過程中，在管道最高點設(shè)置排氣閥，最低點設(shè)置排水閥，確保管道內(nèi)充滿水，無氣體積存。（三）干燥試壓合格后進(jìn)行管道干燥，采用干燥空氣干燥法，使用露點儀監(jiān)測干燥效果。干燥前將管道內(nèi)的水排凈，啟動干燥機，向管道內(nèi)通入干燥空氣，空氣露點≤-40℃，流量控制在50m3/h。在管道末端設(shè)置取樣點，每隔2h取樣一次，當(dāng)連續(xù)3次取樣的空氣露點≤-40℃時，干燥合格。干燥完成后，用氮氣將管道內(nèi)壓力維持在0.2MPa，防止潮濕空氣進(jìn)入。五、健康、安全與環(huán)保（一）健康管理施工現(xiàn)場設(shè)置醫(yī)務(wù)室，配備專職醫(yī)護(hù)人員和急救藥品，為施工人員提供健康保障。施工人員上崗前進(jìn)行體檢，患有高血壓、心臟病等疾病者不得從事高空作業(yè)和焊接作業(yè)。夏季施工時，合理安排作業(yè)時間，避開高溫時段，施工現(xiàn)場設(shè)置飲水點，提供含鹽清涼飲料，防止中暑。焊接作業(yè)時，配備焊接煙塵凈化器，降低粉塵濃度，確保作業(yè)場所粉塵濃度符合國家衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。（二）安全管理建立健全安全生產(chǎn)責(zé)任制，項目經(jīng)理為第一安全責(zé)任人，配備專職安全員，負(fù)責(zé)現(xiàn)場安全管理。施工現(xiàn)場設(shè)置明顯安全警示標(biāo)識，如“嚴(yán)禁煙火”“注意安全”等。焊接作業(yè)時，配備滅火器材，如干粉滅火器、二氧化碳滅火器，動火作業(yè)需辦理動火許可證，清理作業(yè)點周圍可燃物，設(shè)置防火隔離帶。高空作業(yè)時，施工人員必須系安全帶，搭設(shè)腳手架需驗收合格后方可使用，腳手架高度超過2m時，設(shè)置安全網(wǎng)。（三）環(huán)保管理施工過程中嚴(yán)格控制環(huán)境污染，施工廢水經(jīng)沉淀池處理后回用，不得直接排放。生活垃圾分類收集，運至指定地點處理。施工噪聲控制在晝間70dB、夜間55dB以內(nèi)，對噪聲源采取減振、隔聲措施。施工作業(yè)帶清理時，保留表層土壤，施工完成后進(jìn)行土地復(fù)墾，恢復(fù)植被，確保生態(tài)環(huán)境不受破壞。六、工程交工驗收工程完工后，施工單位整理施工技術(shù)資料，主要包括：施工組織設(shè)計、施工方案材料出廠合格證、質(zhì)量證明書、進(jìn)場驗收記錄焊接工