壓力管道安裝技術操作方案一、總則

1.1目的與意義

壓力管道作為輸送易燃、易爆、有毒、腐蝕性介質的關鍵承壓設備，其安裝質量直接關系到生產(chǎn)安全、環(huán)境保護及人民生命財產(chǎn)安全。本方案旨在規(guī)范壓力管道安裝全流程技術操作，明確各環(huán)節(jié)質量控制要點，消除安裝過程中的安全隱患，確保管道系統(tǒng)具備足夠的強度、密封性和耐久性，滿足設計文件及相關法規(guī)要求。通過標準化施工管理，提升安裝工程的質量穩(wěn)定性，降低后期運行維護風險，保障壓力管道系統(tǒng)安全、可靠、經(jīng)濟運行。

1.2編制依據(jù)

本方案嚴格遵循國家現(xiàn)行法律法規(guī)、技術標準及設計文件要求，主要依據(jù)包括：《中華人民共和國特種設備安全法》《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》（TSGD0001）、《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（GB50235）、《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》（GB/T20801）、《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（GB50236）及相關設計圖紙、技術說明書。同時，結合行業(yè)先進施工經(jīng)驗及項目具體特點，確保方案的科學性、合規(guī)性與可操作性。

1.3適用范圍

本方案適用于設計壓力大于或等于0.1MPa（表壓），設計溫度高于或等于-20℃且低于或等于425℃，公稱直徑大于或等于50mm的工業(yè)金屬壓力管道安裝工程，包括但不限于石油化工、醫(yī)藥、冶金、能源等行業(yè)的輸送流體介質（氣體、液體等）的管道系統(tǒng)。不適用于長輸管道（油氣管道）、公用管道（城鎮(zhèn)燃氣、熱力管道）及動力管道（火力發(fā)電廠）等特定領域的管道安裝，此類管道需遵循專項規(guī)范要求。

1.4基本原則

（1）安全第一原則：以保障施工人員、設備及環(huán)境安全為核心，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，落實風險防控措施，杜絕安全事故發(fā)生。（2）質量為本原則：強化全過程質量控制，確保材料、焊接、檢驗等環(huán)節(jié)符合標準要求，工程質量達到設計及規(guī)范規(guī)定的合格標準。（3）合規(guī)性原則：嚴格遵守特種設備安全法規(guī)及強制性標準，安裝過程接受特種設備安全監(jiān)督管理部門的監(jiān)督檢驗。（4）經(jīng)濟性原則：在保證安全與質量的前提下，優(yōu)化施工工藝，合理控制成本，提高施工效率。（5）綠色施工原則：減少施工過程中的能源消耗與環(huán)境污染，推行文明施工，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

二、施工準備

2.1技術準備

2.1.1圖紙會審與技術交底

施工前組織設計、監(jiān)理、施工及設備供應商進行聯(lián)合圖紙會審，重點核查管道布置走向與設備接口的匹配性，支架間距是否符合規(guī)范要求，熱力管道熱補償設計是否合理。技術負責人向施工班組逐級交底，明確管道材質等級、焊接工藝參數(shù)、壓力試驗標準等關鍵技術指標，確保施工人員理解設計意圖。

2.1.2施工方案編制

根據(jù)管道類別（GC1/GC2/GC3）、介質特性（易燃/有毒/腐蝕）及現(xiàn)場條件，編制專項施工方案。針對穿越道路、河流等特殊區(qū)域制定保護措施，對不銹鋼管道焊接制定充氬保護工藝，對大口徑管道吊裝進行受力計算，方案需經(jīng)監(jiān)理工程師審批后方可實施。

2.1.3工藝文件準備

編制焊接工藝評定報告（PQR）及焊接工藝指導書（WPS），明確不同材質組合（如碳鋼+不銹鋼、鉻鉬鋼）的焊接方法、預熱溫度、層間溫度控制要求。建立無損檢測工藝卡，規(guī)定射線檢測比例、合格等級及返修標準。

2.2資源準備

2.2.1人員配置與資質

配持證焊工（按TSG21考核項目覆蓋）、特種設備作業(yè)人員（起重機械操作）、無損檢測人員（RT/UT/PT二級及以上）。施工前組織安全培訓，重點講解受限空間作業(yè)、高處防墜落措施，培訓考核合格后方可上崗。

2.2.2設備與機具準備

按施工方案配置氬弧焊機、電焊機、坡口機、液壓彎管機等設備，校準壓力表（精度1.6級）、溫度計（±1℃）等計量器具。準備電動試壓泵（額定壓力≥1.5倍設計壓力）、紅外熱像儀（保溫層檢測）、管道內(nèi)窺鏡（安裝前清潔度檢查）等專用工具。

2.2.3材料管理

建立材料進場驗收制度，核查管道質量證明書（如GB/T3091流體輸送用焊接鋼管）、閥門壓力試驗報告（GB/T13927）、法蘭密封面硬度檢測記錄。不銹鋼管材存放時需墊置橡膠墊板，避免與碳鋼接觸產(chǎn)生晶間腐蝕。防腐涂料按批次進行附著力測試。

2.3現(xiàn)場準備

2.3.1測量放線

利用全站儀根據(jù)設計坐標確定管道軸線，設置高程控制樁。在管道轉角、分支點及固定支架位置做標記，標注管道標高及坡度要求。穿越障礙物時進行地下管線探測，避免破壞現(xiàn)有電纜、燃氣管道。

2.3.2臨時設施布置

規(guī)劃材料堆放區(qū)（分類標識）、預制場地（配備行車）、焊接防護棚（防風雨）、危險品倉庫（隔離存放易燃溶劑）。設置臨時水電接口，焊接區(qū)配置滅火器及消防沙箱，夜間施工區(qū)域安裝防爆照明。

2.3.3作業(yè)環(huán)境確認

清理施工區(qū)域障礙物，確保作業(yè)面寬度≥1.5倍管道外徑。地下管道施工前進行土方邊坡穩(wěn)定性驗算，設置1:1.25放坡系數(shù)。高空作業(yè)平臺需經(jīng)荷載試驗，腳手架搭設間距≤1.8m，滿鋪腳手板并綁扎固定。

2.4質量與安全準備

2.4.1質量控制點設置

在材料驗收、焊接過程、壓力試驗等關鍵工序設置停檢點（H點）。材料報驗需提交光譜分析報告確認材質標識；焊接過程實行“三檢制”（自檢/互檢/專檢）；壓力試驗前確認支架固定牢固、盲板加設到位。

2.4.2安全風險防控

識別高處墜落、物體打擊、中毒窒息等危險源，制定控制措施。受限空間作業(yè)執(zhí)行“先通風、再檢測、后作業(yè)”原則，連續(xù)作業(yè)時間≤2小時。有毒介質管道安裝配備正壓式呼吸器，易燃區(qū)使用防爆工具。

2.4.3應急準備

編制管道破裂泄漏、火災等專項應急預案，配備防化服、堵漏工具、急救箱。定期組織應急演練，重點演練介質泄漏圍堵、人員疏散流程。在裝置區(qū)設置應急集合點及疏散指示標識。

三、安裝實施

3.1材料驗收與預處理

3.1.1管材與管件檢驗

進場管道需核對材質證明書與設計文件的一致性，重點核查化學成分、力學性能指標。不銹鋼管材使用光譜分析儀進行材質復驗，防止錯用碳鋼管材。法蘭密封面進行100%目視檢查，不得有徑向劃痕或凹坑。閥門按批次進行殼體壓力試驗，試驗壓力為1.5倍設計壓力，保壓時間不少于5分鐘。

3.1.2防腐與清潔處理

碳鋼管材表面采用噴砂除銹至Sa2.5級，防腐涂裝前進行表面粗糙度檢測（Rz40-80μm）。不銹鋼管材內(nèi)部使用無紡布蘸取酒精擦拭，去除油污及氧化皮。預制完成的管段兩端安裝塑料盲板，防止異物進入。

3.1.3預制加工

管道切割采用機械方法（如等離子切割），切割后清除毛刺。彎管加工時控制橢圓率≤8%，壁厚減薄量≤10%。三通等管件采用標準沖壓件，避免現(xiàn)場切割制作。預制管段標注介質流向、管號及安裝坐標，便于現(xiàn)場定位。

3.2管道安裝

3.2.1支吊架安裝

支吊架位置嚴格按設計圖紙定位，支架間距偏差不超過±50mm。導向支架滑動面涂抹二硫化鉬潤滑脂，保證自由伸縮。彈簧支吊架安裝前預壓縮至工作位置，并鎖定臨時限位裝置。高溫管道支吊架采用隔熱墊塊，防止熱橋效應。

3.2.2管道組對

管口組對前使用專用量規(guī)檢查坡口角度（30°±5°）及間隙（2-4mm）。不等厚管件采用內(nèi)/外削薄過渡，削薄長度≥3倍壁厚差。吊裝大口徑管道（DN≥300）使用平衡梁，避免管道變形。組對時采用夾具固定，禁止強力組對。

3.2.3穿越與敷設

穿越混凝土墻套管比管道大兩級，間隙填充柔性防火材料。地下管道敷設時，管頂覆土厚度不小于0.7m，穿越道路時套管頂部加設鋼筋混凝土保護層。架空管道安裝時，水平度偏差≤1mm/m，垂直度偏差≤2mm/m。

3.3焊接作業(yè)

3.3.1焊前準備

焊材使用前烘干：焊條350℃烘干1小時，焊絲150℃保溫2小時。焊工使用專用不銹鋼鋼絲刷清理坡口兩側20mm范圍，防止鐵污染。定位焊采用與正式焊材相同的工藝，長度不超過10mm，間距300mm。

3.3.2焊接過程控制

采用多層多道焊，層間溫度控制在100℃以下（鉻鉬鋼需預熱至150-200℃）。不銹鋼焊接時背面充氬保護，流量控制在8-12L/min。電弧焊采用短弧操作，避免咬邊缺陷。焊接過程記錄電流、電壓、層間溫度等參數(shù)，每道焊縫完成后進行清渣。

3.3.3焊后處理

碳鋼焊縫進行消除應力熱處理，升溫速率≤150℃/h，恒溫溫度根據(jù)材質確定（如20#鋼為600-650℃）。不銹鋼焊縫表面進行酸洗鈍化處理，去除氧化層。焊縫標識采用電印標記，標注焊工代號及焊接日期。

3.4無損檢測

3.4.1檢測時機與方法

表面檢測（PT）在焊后24小時進行，檢測靈敏度按ASTME165標準。體積檢測（RT/UT）在熱處理后進行，GC1級管道100%RT檢測，GC2級管道20%RT抽查。不銹鋼焊縫優(yōu)先采用UT檢測，避免射線檢測對晶間腐蝕的影響。

3.4.2缺陷評定與處理

射線底片按NB/T47013.2標準評定，Ⅰ級合格。超聲波檢測按GB/T11345評定，Ⅱ級合格。表面缺陷深度超過0.5mm時進行打磨，打磨后厚度不小于設計值。內(nèi)部缺陷超標時采用機械方法清除，重新焊接后擴大檢測比例。

3.4.3記錄與追溯

每條焊縫建立獨立檢測檔案，包含底片、報告及位置圖。檢測報告需包含缺陷位置、尺寸、等級及處理措施。采用二維碼技術實現(xiàn)焊縫信息追溯，掃描可查看焊接參數(shù)、檢測報告等數(shù)據(jù)。

3.5閥門與儀表安裝

3.5.1閥門安裝

安裝前進行壓力密封試驗（壓力1.1倍公稱壓力，保壓5分鐘）。閥門安裝方向與介質流向一致，安全閥安裝垂直于水平面，排放管固定牢靠。電動閥門安裝前手動操作檢查啟閉靈活性，電氣接線采用防爆撓性管。

3.5.2儀表安裝

壓力表取壓管坡向主管道，避免積液。溫度計套管插入深度超過管道中心線。流量計前后直管段長度滿足10倍管徑要求。儀表導壓管安裝時進行壓力試驗，試驗壓力為1.5倍工作壓力。

3.6特殊工況處理

3.6.1低溫管道安裝

低溫管道材料選用09MnNiDR等低溫鋼，焊接時采用低氫焊材。安裝時設置臨時支撐，防止冷脆變形。保冷層施工時采用閉孔泡沫玻璃，接縫處采用錯縫搭接。

3.6.2劇毒介質管道

管道法蘭采用凹凸面連接，螺栓涂二硫化鉬防咬死。安裝前進行100%氦質譜檢漏。泄漏檢測點設置在閥門填料函、法蘭連接處，采用有毒氣體檢測儀實時監(jiān)控。

3.6.3高壓管道安裝

高壓管道（≥10MPa）采用厚壁無縫鋼管，安裝前進行超聲波測厚。螺紋連接采用金屬密封墊片，螺紋涂抹聚四氟乙烯密封膏。安裝過程使用力矩扳手控制螺栓緊固力矩，誤差不超過±10%。

四、檢驗與試驗

4.1外觀檢查

4.1.1管道表面質量

安裝完成后對所有管道表面進行100%目視檢查，確保無裂紋、重皮、凹陷、劃痕等缺陷。不銹鋼管道表面不得存在電弧擦傷，焊縫熱影響區(qū)顏色保持銀白或金黃色。防腐層表面平整無氣泡、流掛，厚度檢測點每20米抽查一處，厚度值不低于設計厚度90%。

4.1.2支架與間距

逐個檢查支吊架安裝位置與設計圖紙一致性，滑動支架滑動面無卡阻，導向支架導向間隙均勻。高溫管道的導向支架預留膨脹間隙，間隙值根據(jù)管道熱膨脹量計算確定。彈簧支吊架安裝后拆除臨時限位裝置，壓縮量符合設計要求。

4.1.3標識與標記

管道介質流向箭頭、安全色標識清晰完整，色環(huán)寬度統(tǒng)一為150mm。焊縫位置采用永久性金屬標簽標注，包含焊工代號、焊接日期及檢測編號。臨時支撐拆除后，管道表面殘留焊疤打磨平整，并涂刷防銹底漆。

4.2尺寸偏差檢測

4.2.1管道坐標標高

使用全站儀測量管道安裝坐標，偏差值控制在±10mm以內(nèi)。標高偏差在水平管段不超過±5mm，垂直管段不超過±8mm。彎頭兩側直管段同軸度偏差≤1mm/m，最大偏差值≤3mm。

4.2.2水平度與垂直度

水平管道安裝水平度偏差≤1mm/m，全長偏差不超過10mm。垂直管道垂直度偏差≤2mm/m，頂部水平偏差≤5mm。法蘭連接面與管道軸線垂直度偏差≤0.5mm，螺栓孔跨中偏差≤1mm。

4.2.3坡度與坡向

液體介質管道坡度≥0.3%，氣體管道坡度≥0.5%。坡度檢測采用水平儀測量，每10米設置一個測點。特殊介質管道（如蒸汽）疏水裝置安裝位置符合設計要求，坡向正確。

4.3壓力試驗

4.3.1試驗準備

試驗前確認管道系統(tǒng)安裝完成，支架固定牢固。隔離不宜參與試驗的設備（如安全閥、儀表），設置臨時盲板隔離。壓力表精度不低于1.6級，量程為試驗壓力1.5-2倍，數(shù)量不少于2塊。

4.3.2強度試驗

采用潔凈水作為試驗介質，緩慢升壓至1.15倍設計壓力，保壓時間≥10分鐘。降壓至設計壓力，穩(wěn)壓30分鐘期間壓力降不超過0.02MPa。檢查所有焊縫、法蘭連接處無泄漏，無可見變形。

4.3.3嚴密性試驗

氣體管道強度試驗合格后，降至設計壓力進行泄漏量檢測。采用發(fā)泡劑涂抹法蘭、閥門等連接部位，30分鐘內(nèi)無氣泡產(chǎn)生。真空管道試驗壓力為0.2MPa，24小時壓降率≤5%。

4.4泄漏試驗

4.4.1試驗介質選擇

劇毒介質管道采用氦氣作為試驗介質，濃度≥95%?？扇冀橘|管道使用氮氣，氧含量≤0.5%。試驗環(huán)境溫度控制在5-40℃，溫度變化每10℃修正泄漏率計算值。

4.4.2檢測方法

采用氦質譜檢漏儀檢測，靈敏度達1×10??Pa·m3/s。檢測點覆蓋所有法蘭面、閥門填料函、焊縫等部位。保壓壓力為設計壓力，保壓時間≥24小時，每小時記錄一次環(huán)境溫度和壓力。

4.4.3泄漏率計算

實測泄漏率計算公式為ΔP/T×273/(273+t)×V/P，其中ΔP為壓降值，T為保壓時間，t為環(huán)境溫度，V為管道容積，P為絕對壓力。劇毒介質泄漏率≤6.7×10?2Pa·m3/h，可燃介質≤1×10?1Pa·m3/h。

4.5吹掃與清洗

4.5.1空氣吹掃

壓縮空氣壓力不超過管道設計壓力，流速≥20m/s。在管道末端設置靶板檢測，5分鐘內(nèi)靶板上鐵銹、塵土等雜物痕跡深度≤0.05mm，寬度≤0.2mm。吹掃順序先主管后支管，逐段進行。

4.5.2蒸汽吹掃

蒸汽吹掃前進行暖管，升溫速率≤50℃/h。吹掃壓力為管道設計壓力的75%，流速≥30m/s。每次吹掃時間15-20分鐘，間隔冷卻至環(huán)境溫度，重復3-5次。檢查排出蒸汽清潔度，目視無鐵銹顆粒。

4.5.3化學清洗

油脂管道采用堿性清洗液（pH值9-10），循環(huán)清洗24小時。酸洗液濃度控制在5%-10%，溫度≤60℃，避免氫脆現(xiàn)象。鈍化處理采用亞硝酸鈉溶液，鈍化膜檢測采用藍點試驗，無藍色斑點為合格。

4.6安全閥調試

4.6.1整定壓力設定

安全閥開啟壓力為設計壓力的1.05-1.10倍，回座壓力不低于開啟壓力的0.9倍。采用專用壓力校驗臺進行調試，校驗精度±0.5%。每臺安全閥調試三次，動作偏差值不超過±3%。

4.6.2密封性驗證

在整定壓力90%條件下進行密封試驗，保壓5分鐘，目視無泄漏。對于蒸汽安全閥，采用蒸汽密封試驗，排放管無冷凝水滴落。調試合格后鉛封，并懸掛調試銘牌，注明調試日期和人員。

4.6.3動作可靠性

手動提升機構動作靈活，無卡阻。排放管固定牢固，排放方向安全。安全閥入口設置切斷閥時，保持全開狀態(tài)并加鉛封。調試記錄包含整定壓力、回座壓力、密封性等參數(shù)，存檔備查。

五、竣工交付

5.1竣工資料編制

5.1.1資料清單整理

按特種設備法規(guī)要求編制竣工資料目錄，包含設計變更文件、材料質量證明書、焊接記錄、無損檢測報告、壓力試驗記錄等。每份文件標注版本號及生效日期，確保與實際工程一致。隱蔽工程記錄附施工過程照片，注明拍攝位置及時間。

5.1.2數(shù)據(jù)歸檔規(guī)范

所有檢測報告采用統(tǒng)一編號規(guī)則，如“項目代碼-管線號-焊縫編號”。電子文檔存儲在加密服務器，紙質文件按介質類型分類裝訂成冊。管道軸測圖標注實際安裝坐標，與設計圖紙偏差處用紅色筆修正并簽署變更單。

5.1.3可追溯性管理

為每條焊縫綁定唯一二維碼，掃描可查看材質證書、焊接參數(shù)、檢測報告等完整信息。閥門等設備建立臺賬，包含型號、序列號、試驗壓力、安裝位置等字段。關鍵工序視頻資料刻錄光盤，標注拍攝日期及操作人員。

5.2系統(tǒng)標識

5.2.1介質標識

管道表面涂刷介質名稱及流向箭頭，色環(huán)寬度統(tǒng)一為150mm。水管道涂刷綠色，蒸汽管道涂刷紅色，壓縮空氣管道涂刷藍色。危險化學品管道增設骷髏頭警示標識，字體高度不小于100mm。

5.2.2狀態(tài)標識

在閥門、法蘭等關鍵部件懸掛金屬銘牌，標注設計壓力、設計溫度、介質代碼。運行狀態(tài)標識牌使用磁性吸附式，可隨系統(tǒng)狀態(tài)切換“運行中”“維護中”“備用”等字樣。保溫層外表面每隔10米粘貼溫度警示標簽。

5.2.3永久標記

支吊架焊接位置采用電印標記，標注支架編號及安裝標高。地埋管道轉角處設置混凝土標識樁，樁體刻寫“壓力管道”字樣及埋深。儀表導壓管在入口處粘貼標簽，注明量程及單位。

5.3移交程序

5.3.1預驗收檢查

由建設單位、監(jiān)理單位、施工單位組成聯(lián)合小組，對照移交清單逐項檢查。重點核查管道系統(tǒng)完整性，包括臨時盲板拆除、儀表接線、保溫層密封性。對遺留問題形成書面整改單，明確責任方及完成時限。

5.3.2操作培訓

編制《管道系統(tǒng)操作手冊》，包含介質特性、操作流程、應急處置等內(nèi)容。對操作人員進行理論培訓及模擬操作考核，重點培訓緊急切斷閥操作、泄漏檢測儀使用。培訓后簽署《培訓確認書》，留存考核記錄。

5.3.3正式移交

雙方簽署《管道系統(tǒng)移交證書》，注明移交范圍、遺留問題及處理方案。移交時提供兩套完整竣工資料，一套存檔，一套現(xiàn)場使用。關鍵設備操作鑰匙、專用工具等隨系統(tǒng)一并移交，辦理簽收手續(xù)。

5.4質量保修

5.4.1保修范圍界定

在保修期內(nèi)免費修復安裝質量缺陷，包括焊縫泄漏、支架變形、閥門內(nèi)漏等。因設計變更、操作不當、自然災害造成的損壞除外。防腐層脫落面積大于0.1㎡或長度超過0.5m時進行修復。

5.4.2響應機制

建立24小時服務熱線，接到故障通知后2小時內(nèi)響應。市區(qū)范圍內(nèi)4小時到達現(xiàn)場，郊區(qū)不超過8小時。重大泄漏事故啟動應急預案，2小時內(nèi)組織搶修隊伍。每次維修填寫《服務記錄單》，由建設單位簽字確認。

5.4.3定期回訪

保修期內(nèi)每季度進行一次回訪，檢查管道運行狀態(tài)。使用紅外熱像儀檢測保溫層完整性，記錄閥門填料函泄漏量?；卦L后形成《質量評估報告》，提出維護建議并跟蹤整改。

5.5檔案管理

5.5.1電子檔案建立

將竣工資料掃描為PDF格式，建立電子數(shù)據(jù)庫。按時間線關聯(lián)施工日志、檢測報告、變更單等文件，實現(xiàn)一鍵檢索。設置操作權限，不同崗位人員訪問不同級別數(shù)據(jù)。

5.5.2實體檔案保管

紙質資料存放在防潮檔案柜中，溫度控制在18-22℃，濕度45-60%。重要文件如焊接工藝評定報告單獨封裝，標注“永久保存”字樣。檔案柜張貼索引目錄，便于快速查找。

5.5.3動態(tài)更新機制

當管道系統(tǒng)進行改造或維修時，同步更新竣工資料。變更文件經(jīng)設計單位確認后，重新繪制竣工圖。檔案管理員定期核對電子與實體檔案，確保版本一致性。

5.6培訓與交底

5.6.1運維人員培訓

針對管道系統(tǒng)特性開展專項培訓，重點講解介質危害特性、操作禁忌、巡檢要點。使用模擬管道進行實操演練，演示閥門開關順序、流量計調校方法。培訓后進行閉卷考試，80分以上為合格。

5.6.2應急預案交底

組織泄漏、火災等場景桌面推演，明確報警流程、疏散路線、應急物資存放位置。每半年進行一次實戰(zhàn)演練，使用煙霧模擬泄漏，檢驗應急響應速度。演練后評估預案可行性，及時修訂完善。

5.6.3技術資料交接

向運維單位移交全套技術文件，包括P&ID圖、設備手冊、備件清單。安排技術人員現(xiàn)場講解管道系統(tǒng)設計原理，解答疑問。簽署《技術資料交接確認書》，明確資料接收方保管責任。

六、安全管理與持續(xù)改進

6.1施工過程安全控制

6.1.1風險分級管控

施工前組織危險源辨識，按LEC法評估風險等級。GC1級管道安裝需編制專項安全方案，高風險作業(yè)如帶壓開孔、動火作業(yè)實行升級審批。建立風險告知牌，在作業(yè)區(qū)公示主