加氫精制工崗位工藝技術(shù)規(guī)程文件名稱：加氫精制工崗位工藝技術(shù)規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于加氫精制工崗位的工藝操作和技術(shù)管理。引用標準包括《石油化工工藝規(guī)程》、《加氫精制催化劑使用規(guī)范》等。制定本規(guī)程的目的是確保加氫精制工藝的穩(wěn)定運行，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保障操作人員安全，降低生產(chǎn)成本。

二、技術(shù)要求

1.技術(shù)參數(shù)：加氫精制反應(yīng)溫度控制在300-350℃，壓力為10-15MPa，氫油比一般為300-500。催化劑活性保持率不低于90%，氫耗量不超過0.3%。反應(yīng)器床層溫度梯度應(yīng)控制在±10℃以內(nèi)。

2.標準要求：產(chǎn)品應(yīng)符合國家相關(guān)標準，如GB/T258—2011《石油產(chǎn)品加氫精制催化劑》等。原料油質(zhì)量應(yīng)符合進料要求，如硫含量、氮含量等應(yīng)符合規(guī)定。

3.設(shè)備規(guī)格：加氫反應(yīng)器采用固定床反應(yīng)器，材質(zhì)為不銹鋼，內(nèi)徑為600mm，長度為10m。加熱器采用電加熱，功率為100kW。冷凝器、分離器等輔助設(shè)備應(yīng)滿足工藝要求，材質(zhì)為不銹鋼，耐壓等級不低于16MPa。

4.儀表要求：溫度、壓力、流量、液位等關(guān)鍵參數(shù)應(yīng)配備相應(yīng)的測量儀表，儀表精度應(yīng)滿足工藝要求?？刂葡到y(tǒng)應(yīng)實現(xiàn)自動化，確保工藝參數(shù)穩(wěn)定。

5.安全要求：設(shè)備應(yīng)定期進行安全檢查和維護，確保設(shè)備安全運行。操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備操作規(guī)程，掌握應(yīng)急處理措施。

三、操作程序

1.準備階段：檢查設(shè)備狀態(tài)，確認設(shè)備完好，檢查氫氣、原料油、冷卻水等介質(zhì)供應(yīng)正常。啟動加熱器、壓縮機等輔助設(shè)備，預(yù)熱反應(yīng)器至設(shè)定溫度。

2.加載階段：緩慢加入原料油，同時開啟氫氣，調(diào)整氫油比至規(guī)定范圍。待反應(yīng)器床層溫度穩(wěn)定后，開始加氫反應(yīng)。

3.正常操作階段：監(jiān)控反應(yīng)器溫度、壓力、液位等參數(shù)，確保在規(guī)定范圍內(nèi)。根據(jù)原料油性質(zhì)和產(chǎn)品質(zhì)量要求，適時調(diào)整反應(yīng)條件。

4.產(chǎn)物分離階段：反應(yīng)完成后，停止氫氣供應(yīng)，關(guān)閉原料油進料。開啟冷凝器、分離器等設(shè)備，進行產(chǎn)物分離。

5.脫附階段：關(guān)閉反應(yīng)器進出口閥門，加熱反應(yīng)器至脫附溫度，用溶劑進行脫附操作。

6.反應(yīng)器清洗階段：關(guān)閉氫氣供應(yīng)，用清洗溶劑對反應(yīng)器進行清洗，去除殘留催化劑和雜質(zhì)。

7.催化劑更換階段：停止加熱，將反應(yīng)器內(nèi)部催化劑取出，更換為新催化劑。

8.關(guān)閉階段：關(guān)閉所有設(shè)備，切斷氫氣、原料油等介質(zhì)供應(yīng)。進行設(shè)備維護和檢查，為下一次生產(chǎn)做準備。

9.記錄與報告：記錄操作過程中各項參數(shù)，分析產(chǎn)品質(zhì)量，編寫生產(chǎn)報告。

10.應(yīng)急處理：遇突發(fā)情況，立即啟動應(yīng)急預(yù)案，確保人員安全，降低損失。

四、設(shè)備狀態(tài)與性能

1.設(shè)備技術(shù)狀態(tài)：加氫精制設(shè)備包括反應(yīng)器、加熱器、冷凝器、分離器、壓縮機等，應(yīng)保持良好的技術(shù)狀態(tài)。反應(yīng)器應(yīng)無泄漏、腐蝕，加熱器、冷凝器、分離器等應(yīng)保持清潔，防止結(jié)垢。壓縮機應(yīng)無異常振動，確保氫氣供應(yīng)穩(wěn)定。

2.性能指標：

-反應(yīng)器：床層溫度梯度應(yīng)控制在±10℃以內(nèi)，確保反應(yīng)均勻；壓力波動應(yīng)小于±0.5MPa，保證反應(yīng)穩(wěn)定。

-加熱器：加熱效率應(yīng)達到98%以上，確保反應(yīng)溫度穩(wěn)定；熱效率應(yīng)不低于90%，減少能耗。

-冷凝器：冷卻效率應(yīng)達到95%以上，確保反應(yīng)產(chǎn)物冷卻充分；冷凝液質(zhì)量應(yīng)符合標準要求。

-分離器：分離效率應(yīng)達到99%以上，確保產(chǎn)品質(zhì)量；液氣比應(yīng)控制在1:1.5范圍內(nèi)，避免分離效果下降。

-壓縮機：壓縮效率應(yīng)達到90%以上，保證氫氣供應(yīng)壓力；排氣溫度應(yīng)控制在80℃以下，防止過熱。

3.設(shè)備維護：

-定期對設(shè)備進行清潔、檢查和保養(yǎng)，如更換密封件、清洗換熱器等。

-對關(guān)鍵部件進行定期檢測，如反應(yīng)器壁厚、加熱器管束等，確保設(shè)備安全運行。

-對設(shè)備性能進行評估，必要時進行技術(shù)改造，提高設(shè)備運行效率。

4.設(shè)備故障處理：

-設(shè)備出現(xiàn)故障時，應(yīng)迅速查找原因，采取有效措施進行處理。

-記錄故障原因及處理過程，為今后預(yù)防類似故障提供依據(jù)。

五、測試與校準

1.測試方法：

-溫度測試：使用鉑電阻溫度計或熱電偶進行測試，確保溫度傳感器讀數(shù)準確。

-壓力測試：使用壓力表或壓力變送器，定期校驗壓力讀數(shù)，確保壓力控制系統(tǒng)準確。

-流量測試：采用質(zhì)量流量計或渦輪流量計，對原料油和氫氣流量進行監(jiān)測和記錄。

-液位測試：使用超聲波液位計或電容式液位計，定期校準液位讀數(shù)，確保液位控制準確。

-氫油比測試：通過在線分析儀或?qū)嶒炇曳治觯O(jiān)控氫油比是否在規(guī)定范圍內(nèi)。

2.校準標準：

-溫度校準：使用標準鉑電阻溫度計或標準熱電偶進行校準，確保溫度測量準確。

-壓力校準：使用標準壓力計進行校準，確保壓力測量準確。

-流量校準：使用標準流量計進行校準，確保流量測量準確。

-液位校準：使用標準液位計進行校準，確保液位測量準確。

3.調(diào)整與校準周期：

-溫度、壓力、流量、液位等儀表應(yīng)每月至少校準一次。

-氫油比分析儀每季度至少校準一次。

-校準后的儀表應(yīng)標明校準日期和下次校準日期。

4.校準記錄：

-對所有校準過程進行詳細記錄，包括校準方法、校準結(jié)果、校準周期等。

-校準記錄應(yīng)妥善保存，以備日后查閱和審計。

5.校準后的操作：

-校準完成后，應(yīng)重新啟動相關(guān)控制系統(tǒng)，確保儀表讀數(shù)恢復正常。

-觀察儀表運行一段時間，確保校準后的儀表性能穩(wěn)定。

六、操作姿勢與安全

1.操作姿勢：

-站立姿勢：保持身體直立，兩腳分開與肩同寬，以保持身體平衡。

-操作設(shè)備時，手臂應(yīng)自然彎曲，避免過度拉伸或扭曲。

-使用手動工具時，握持工具的手應(yīng)放松，避免長時間用力導致的肌肉疲勞。

-監(jiān)控儀表時，保持眼睛與儀表平行，減少頸部和眼睛的負擔。

2.安全要求：

-佩戴合適的個人防護裝備，如安全帽、防護眼鏡、防護手套、防塵口罩等。

-操作前應(yīng)熟悉設(shè)備操作規(guī)程，了解設(shè)備運行原理和潛在風險。

-嚴禁在設(shè)備運行時進行清潔、潤滑或調(diào)整。

-遇有緊急情況，應(yīng)立即停止操作，采取必要的安全措施。

-工作區(qū)域應(yīng)保持整潔，防止滑倒或絆倒事故。

-使用高壓設(shè)備時，確保設(shè)備有良好的接地措施，防止靜電引起火災(zāi)。

-定期進行設(shè)備安全檢查，確保設(shè)備處于良好狀態(tài)。

-定期參加安全培訓，提高安全意識和應(yīng)急處理能力。

3.健康與休息：

-操作過程中，注意休息，避免長時間連續(xù)工作導致的身體疲勞。

-定期進行身體檢查，關(guān)注身體健康狀況，及時發(fā)現(xiàn)并處理身體不適。

七、注意事項

1.操作前的準備：確保所有設(shè)備處于良好狀態(tài)，檢查所有安全裝置是否正常，了解操作流程和緊急處理程序。

2.設(shè)備啟動：啟動設(shè)備前，確認所有人員已離開危險區(qū)域，避免啟動時發(fā)生意外。

3.溫度控制：嚴格控制反應(yīng)器溫度，避免過高或過低導致催化劑活性下降或產(chǎn)品質(zhì)量不達標。

4.壓力管理：密切監(jiān)控反應(yīng)器壓力，確保在安全范圍內(nèi)運行，防止壓力異常導致的設(shè)備損壞。

5.氫油比調(diào)整：根據(jù)原料油性質(zhì)和產(chǎn)品質(zhì)量要求，精確調(diào)整氫油比，避免影響反應(yīng)效果。

6.催化劑管理：定期檢查催化劑性能，及時更換活性下降的催化劑，確保反應(yīng)效率。

7.液位監(jiān)控：保持對反應(yīng)器、分離器等設(shè)備液位的持續(xù)監(jiān)控，防止液位過高或過低。

8.介質(zhì)純度：確保原料油和氫氣的純度，避免雜質(zhì)導致的催化劑中毒或設(shè)備腐蝕。

9.儀表維護：定期校驗儀表，確保儀表讀數(shù)準確，及時發(fā)現(xiàn)并處理儀表故障。

10.個人防護：操作人員必須穿戴適當?shù)膫€人防護裝備，如防護服、手套、眼鏡等，防止化學物質(zhì)傷害。

11.環(huán)境保護：操作過程中注意環(huán)境保護，妥善處理廢液、廢氣等，防止污染。

12.應(yīng)急處理：熟悉應(yīng)急預(yù)案，遇到緊急情況能迅速采取正確措施，確保人員和設(shè)備安全。

13.記錄與報告：詳細記錄操作過程和結(jié)果，定期編寫生產(chǎn)報告，為生產(chǎn)分析和改進提供依據(jù)。

八、后續(xù)工作

1.數(shù)據(jù)記錄：操作完成后，詳細記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括原料油性質(zhì)、反應(yīng)條件、產(chǎn)品性質(zhì)、設(shè)備運行參數(shù)等，為后續(xù)分析和改進提供數(shù)據(jù)支持。

2.設(shè)備維護：根據(jù)設(shè)備運行狀況和保養(yǎng)計劃，進行定期維護，包括清潔、潤滑、檢查和更換易損件。

3.產(chǎn)品分析：對生產(chǎn)出的產(chǎn)品進行質(zhì)量分析，確保產(chǎn)品符合國家標準和客戶要求。

4.故障分析：對設(shè)備故障進行原因分析，制定預(yù)防措施，避免類似故障再次發(fā)生。

5.操作人員培訓：對新員工進行操作培訓，提高操作技能和安全意識。

6.生產(chǎn)計劃調(diào)整：根據(jù)市場需求和設(shè)備運行情況，調(diào)整生產(chǎn)計劃，優(yōu)化生產(chǎn)流程。

7.安全檢查：定期進行安全檢查，確保生產(chǎn)環(huán)境符合安全標準。

8.文檔管理：妥善保管操作記錄、維護記錄、質(zhì)量報告等相關(guān)文檔，便于追溯和審計。

9.能源管理：監(jiān)控能源消耗，采取措施降低能耗，提高能源利用效率。

10.持續(xù)改進：通過數(shù)據(jù)分析、設(shè)備優(yōu)化和流程改進，不斷提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

九、故障處理

1.故障診斷：當設(shè)備出現(xiàn)異常時，首先進行初步檢查，包括儀表讀數(shù)、設(shè)備聲音、溫度變化等，以確定故障范圍。

2.安全措施：在未確定故障原因前，確保采取必要的安全措施，防止事故擴大。

3.故障記錄：詳細記錄故障現(xiàn)象、時間、地點、設(shè)備狀態(tài)等，便于后續(xù)分析。

4.專業(yè)分析：根據(jù)故障記錄和設(shè)備特點，由專業(yè)技術(shù)人員進行分析，確定故障原因。

5.故障處理：根據(jù)故障原因，采取相應(yīng)的處理措施，如調(diào)整參數(shù)、更換部件、修復設(shè)備等。

6.臨時措施：在故障處理過程中，如需采取臨時措施以保證生產(chǎn)，應(yīng)確保臨時措施的安全性和有效性。

7.故障驗證：處理完成后，驗證設(shè)備是否恢復正常運行，確認故障已解決。

8.預(yù)防措施：分析故障原因，制定預(yù)防措施，避免類似故障再次發(fā)生。

9.文檔記錄：將故障處理過程和結(jié)果記錄在案，作為日后參考和改進的依據(jù)。

10.人員培訓：根據(jù)故障處理經(jīng)驗，對操作人員進行相關(guān)培訓，提高故障預(yù)防和處理能力。

十、附則

1.參考和引用的資料：

-國家相關(guān)法規(guī)和標準，如《石油化工安全生產(chǎn)規(guī)程》、《石油產(chǎn)品加氫精制催化劑》等。

-行業(yè)標準和操作手冊，如《加氫精制工藝操作手冊》等。

-先進技術(shù)資料和文獻，如國內(nèi)外相關(guān)學術(shù)