高速線材生產堆鋼問題淺析摘要：高速線材生產成品相對規(guī)格比較小，提高產量需要保證機組的高速運行同時保證作業(yè)效率。生產線要盡量避免堆鋼問題的發(fā)生。本文對容易產生堆鋼的情況以及處理辦法進行詳細解析。

關鍵詞：高速線材；軋件；堆鋼；工藝；導衛(wèi)；調整

引言：

高速線材生產線隨著裝備和技術水平的不斷升級，生產線的軋制速度不斷提高，國內高線高速區(qū)設備裝備以哈飛工業(yè)生產的摩根機型為主。裝備摩根五代精軋機組的生產線最高軋制速度約95m/s，裝備雙機架減定徑機組的生產線最高軋制速度約105m/s。優(yōu)良的機械設備保證生產線運行速度高，但是日?，F場運行保證效率高、產量高，還需要在工藝方面對事故進行總結、分析經驗，以下是對高線容易造成堆鋼、影響質量等問題的一些總結，目的在于給行業(yè)內提供相應的參考。

一．常見的堆鋼現象、影響成品質量問題及解決辦法

1.1軋件頭部在大壓下量軋制時容易出現不均勻變形，頭部低溫或鋼坯有夾渣等原因造成劈頭，就會引起堆鋼。應注意控制鋼坯頭部溫度和連鑄坯質量。

1.2上一軋制道次軋件尺寸過高或過寬，會使軋件擠在下一道次的入口導衛(wèi)中受阻堆鋼。這時可以檢查軋件頭部受阻的痕跡，或者檢查導衛(wèi)入口的碰撞痕跡，作出判斷。來料尺寸過大會在孔型中過充滿而產生耳子，造成折疊。

1.3上一道次來料過小充不滿孔型，導致軋件與導衛(wèi)間隙過大，使軋件在該道次進口導衛(wèi)中受阻引起堆鋼?；蛘邔l(wèi)不能正常夾持出現倒鋼現象造成軋輥不能正產咬入，頭部堆鋼。來料尺寸過小會使軋件來回擺動產生不規(guī)則的耳子，引起不規(guī)則的折疊。按照設計工藝孔型要求控制上一道次料形可解決此問題。

1.4入出口導衛(wèi)中心線與軋輥孔形中心線不一致，造成上下輥磨損不均勻，或者導衛(wèi)嚴重磨損部件間隙過大等原因造成的彎頭引起堆鋼。在開軋前校正導衛(wèi)，可以通過樣棒輔助或者光照投影來調整。

1.5粗中軋機組利用軋件的高溫，增加了軋件的延伸。預精軋機組保證中間軋件表面質量好，斷面公差小而滿足了精軋機組來料的要求，保證成品的外形尺寸精度。

1.6精軋機組各架料形符合工藝設計要求，保持機組內部的微張力軋制關系，才能保證正常的高速連軋。

1.7軋件溫度對軋制的影響

1.7.1鋼坯溫度的高低影響軋件變形抗力的大小從而影響了電機負荷的大小。溫度不均勻造成傳動電機電流波動，還會造成張力波動給成品精度帶來影響。

1.7.2軋件頭部低溫會使頭部寬展增加而堆鋼。整體溫度較低的軋件會導致軋機彈跳增加而影響金屬秒流量，造成輕微堆鋼現象。嚴重可能造成斷輥或燒軸承現象造成堆鋼。

1.7.3軋件溫度高會使其過軟在精軋機組內堆鋼，也會使軋件二次氧化嚴重，造成氧化鐵皮脫落阻塞導衛(wèi)堆鋼。

二．軋制中軋件頭部堆鋼的原因主要原因

2.1上道次軋件尺寸過大以致軋件進入下一道次時擠在入口夾板內造成堆鋼。

2.2由于鋼坯頭部軋制時的不均勻變形，鋼坯頭部溫度低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭。

2.3扭轉導衛(wèi)嚴重磨損或扭轉導輪軸承燒壞不轉，致使扭轉角度改變，引起堆鋼。

2.4軋件彎頭造成下一道次不能進軋，引起堆鋼。

三．軋制中尾部堆鋼原因

3.1坯料本身內部的缺陷，如分層、嚴重氣泡等，在軋制過程中軋至缺陷處斷裂造成堆鋼。

3.2當某中間軋機轉速設定不當時，實際上產生堆鋼軋制狀態(tài)，軋件前半部分靠前面軋機維持張力平衡；當軋件尾部離開前面軋機時，該處突然失去張力，從而引起該機架產生堆鋼。

3.3由于某架軋機的電機突然升速或降速，從而破壞了原有的連軋關系而引起堆鋼。

3.4由于軋輥突然斷裂、輥環(huán)爆裂，或上游道次導衛(wèi)嚴重損壞，造成軋件斷面發(fā)生較大改變而引起堆鋼。

四．精軋機組機架間堆鋼的原因

4.1滑動導衛(wèi)內腔或者滾動導衛(wèi)導輪粘鋼后出現卡阻。

4.2滾動導輪軸承失效不旋轉，造成軋件卡阻。

4.3因夾雜或者頭部溫度過低軋件劈頭在導衛(wèi)中卡阻。

4.4某架次軋機的導衛(wèi)或輥環(huán)裝錯。

4.5輥縫設定不當或來料尺寸調整不符合工藝要求。

4.6導衛(wèi)未緊固，軋制生產時脫落造成軋件卡阻。

4.7輥環(huán)失壓松動軋件打滑或者破裂造成本架次堆鋼。

4.8軋輥軸軸承嚴重磨損或燒毀，輥縫調整螺母斷裂，造成實際輥縫張開在下一道次堆鋼。

4.9當發(fā)現鋼坯表面質量不好時，應停機檢查輥環(huán)、導衛(wèi)中是否有無異物。

五．根據吐絲機吐出圈數判斷鋼頭部運行至何位置，一般在該位置之前檢查鋼頭部撞擊的位置及原因

5.1當吐絲機吐出5圈時堆鋼，主要原因有：

5.1.128＃入口導衛(wèi)出現問題，如導衛(wèi)裝偏，開口度過大，導衛(wèi)粘鐵，導輥不轉等。

5.1.228＃出口導衛(wèi)、廢品箱之間軋制線調整不對中，導衛(wèi)底座不正等。

5.1.328＃出口導衛(wèi)，廢品箱過度磨損或粘鐵。

5.2當吐絲機吐出5－12圈之間時堆鋼主要原因有：

5.2.1水冷段、緩冷段安裝不正確偏離軋制中心線或過度磨損。

5.2.2水冷段、緩冷段導槽內有異物，造成軋件阻塞。

5.2.3水冷段冷卻水，反吹水、氣嘴常開、關不死或開啟過早等，造成軋件阻力過大堆鋼。

5.2.4對水冷段、緩冷段導槽制定使用標準：精軋后水冷段中規(guī)格導槽最大磨損直徑不大于24mm，小規(guī)格導槽最大磨損直徑不大于19mm，偏離中心線不超過2mm，導向管擺動不超過2mm。保證軋件順利通過。

5.3當吐絲機吐出約12圈時堆鋼原因主要有：

5.3.1夾送輥入口或者中間導衛(wèi)安裝偏離軋制中心線。對夾送輥后出口導衛(wèi)進行調整，保證其出口傾角，避免鋼頭部撞擊吐絲機入口導管。保證夾送輥中間導衛(wèi)夾具夾緊正常，避免中間導衛(wèi)偏離軋制中心線。

5.3.2吐絲機入口導管或內導管磨損過度。

5.3.3夾送輥輥環(huán)處于閉合狀態(tài)。

5.4軋制過程中盤條中尾部造成廢品箱堆鋼的原因：

5.4.1精軋機、夾送輥、吐絲機之間速度參數匹配不正確。

5.4.2夾送輥輥環(huán)開口度設定不正確。

5.4.3全夾過程中夾送輥參數設定錯誤，如氣缸壓力、輥徑、力矩限幅值等。

5.4.4鋼坯質量問題影響，如爛鋼等。

六．緩沖箱堆鋼的原因，以及針對緩沖箱堆鋼所采取的措施

6.1安裝調整時緩沖箱翻轉導槽與軋制線偏離，需重新對緩沖箱翻轉導槽底座進行調整，直至導槽中心對正軋制中心線。

6.2翻轉導槽銷子磨損變細后上蓋上下竄動，嚴重時達0.5-0.6mm，需要定期檢查或者更換銷軸。

6.3緩沖箱上蓋配重太輕易翻開，太重起不到保護作用，按照不同產品規(guī)格調節(jié)緩沖箱上蓋配重。

參考文獻：

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[3]戴鐵軍，劉占英；高速線材軋機孔型系統分析[J]；上海金屬；2001年05期

作者簡介：

劉亮，哈爾濱哈飛工業(yè)有限