生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓試題（附答案）一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.以下哪項不屬于生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理中“整頓”的核心要求？（）A.定品B.定量C.定容D.定人2.標準化作業(yè)的三要素不包括（）。A.標準周期時間B.標準作業(yè)順序C.標準在制品數(shù)量D.標準操作技巧3.設備管理中“三級保養(yǎng)”的“三級”通常指（）。A.日常保養(yǎng)、一級保養(yǎng)、二級保養(yǎng)B.班保養(yǎng)、日保養(yǎng)、周保養(yǎng)C.操作工人保養(yǎng)、班組長保養(yǎng)、設備員保養(yǎng)D.清潔保養(yǎng)、潤滑保養(yǎng)、調(diào)試保養(yǎng)4.生產(chǎn)現(xiàn)場安全管理的“四不傷害”原則是指（）。A.不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害、保護他人不受傷害B.不傷害設備、不傷害物料、不傷害環(huán)境、不傷害人員C.不違規(guī)操作、不違反流程、不違反制度、不違反紀律D.不忽視隱患、不拖延整改、不隱瞞問題、不推卸責任5.以下哪種情況不符合“目視化管理”的要求？（）A.用不同顏色的標簽區(qū)分合格品與不良品B.在操作臺上張貼設備操作流程圖C.倉庫物料堆放高度超過消防通道限高標識D.用電子屏實時顯示生產(chǎn)線效率數(shù)據(jù)6.生產(chǎn)異常處理的“三現(xiàn)主義”是指（）。A.現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實B.現(xiàn)在、現(xiàn)地、現(xiàn)人C.現(xiàn)金、現(xiàn)貨、現(xiàn)結D.現(xiàn)狀、現(xiàn)因、現(xiàn)策7.質(zhì)量管理中“PDCA循環(huán)”的正確順序是（）。A.計劃-執(zhí)行-檢查-處理B.執(zhí)行-計劃-檢查-處理C.計劃-檢查-執(zhí)行-處理D.檢查-計劃-執(zhí)行-處理8.生產(chǎn)現(xiàn)場物料管理的“先進先出”原則主要是為了（）。A.減少庫存積壓B.提高物料周轉(zhuǎn)率C.防止物料過期或變質(zhì)D.以上都是9.以下哪項是“防錯法（Poka-Yoke）”的典型應用？（）A.操作前檢查設備電源是否接通B.在螺絲孔旁標注“需擰緊3圈”C.設計只能單向插入的零件接口D.定期對員工進行操作培訓10.生產(chǎn)效率計算的公式是（）。A.（實際產(chǎn)量×標準工時）/（實際工時×100%）B.（實際產(chǎn)量/標準產(chǎn)量）×100%C.（實際工時/標準工時）×100%D.（標準產(chǎn)量×實際工時）/（實際產(chǎn)量×100%）二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.5S管理中的“清掃”等同于日常衛(wèi)生打掃，只需保持現(xiàn)場干凈即可。（）2.標準化作業(yè)文件一旦制定，無需根據(jù)實際情況更新。（）3.設備“零故障”是指設備永遠不會發(fā)生故障，因此無需備用設備。（）4.生產(chǎn)現(xiàn)場的安全標識只需在危險區(qū)域設置，普通操作區(qū)可不設置。（）5.目視化管理的核心是讓問題“顯在化”，使任何人都能快速判斷正常與異常狀態(tài)。（）6.物料超領需填寫《超領申請單》并經(jīng)班組長審批，這是為了控制物料消耗。（）7.生產(chǎn)異常發(fā)生后，應先上報上級領導，再進行現(xiàn)場處理。（）8.質(zhì)量管理中“三檢制”指自檢、互檢、專檢，三者缺一不可。（）9.生產(chǎn)現(xiàn)場的在制品數(shù)量越多，說明生產(chǎn)效率越高。（）10.員工操作失誤導致的質(zhì)量問題，只需對員工進行處罰即可，無需追溯管理漏洞。（）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理中“素養(yǎng)”的具體含義及推行要點。2.標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的區(qū)別是什么？請舉例說明。3.設備日常保養(yǎng)的主要內(nèi)容包括哪些？請至少列出5項。4.生產(chǎn)現(xiàn)場安全管理的“五同時”原則指什么？5.簡述如何通過目視化管理提升生產(chǎn)線的異常響應速度。四、案例分析題（每題15分，共30分）案例1：某電子廠SMT車間近期頻繁出現(xiàn)貼片機停機故障，平均每周停機3次，每次停機時間30-60分鐘，導致訂單交付延遲。經(jīng)初步調(diào)查，故障原因包括：①設備導軌因灰塵堆積導致卡阻；②操作員工未按規(guī)定對設備進行班前潤滑；③設備保養(yǎng)記錄存在漏填現(xiàn)象；④備用零件庫存不足，故障時需等待采購。問題：如果你是該車間的現(xiàn)場主管，應如何系統(tǒng)性解決上述問題？請列出具體措施。案例2：某機械加工廠金工車間在加工一批軸類零件時，發(fā)現(xiàn)5%的產(chǎn)品尺寸超差（偏大）。經(jīng)檢驗，超差零件的加工工序為車床粗車→銑床精銑→磨床精磨?，F(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)：①銑床操作員工A當天調(diào)整了銑刀進給量，但未記錄調(diào)整參數(shù)；②磨床操作員工B因趕進度，未按工藝要求測量中間尺寸；③首件檢驗記錄顯示粗車后尺寸合格，但精銑后未做首件檢驗；④車間溫濕度控制設備故障，當天溫度較平時高5℃（該零件材料熱脹冷縮明顯）。問題：請分析導致尺寸超差的根本原因，并提出改進措施。參考答案一、單項選擇題1.D2.D3.A4.A5.C6.A7.A8.D9.C10.A二、判斷題1.×（清掃需消除設備隱患，而非僅衛(wèi)生）2.×（需定期評審更新）3.×（“零故障”指通過維護減少故障，非永不故障）4.×（所有區(qū)域均需設置必要標識）5.√6.√7.×（應先現(xiàn)場處理再上報）8.√9.×（在制品過多會掩蓋生產(chǎn)問題）10.×（需分析管理漏洞并改進）三、簡答題1.素養(yǎng)的含義：指通過持續(xù)推行前4S（整理、整頓、清掃、清潔），使員工養(yǎng)成按標準作業(yè)的習慣，并形成自覺維護現(xiàn)場秩序的意識。推行要點：①制定明確的行為規(guī)范（如《員工5S守則》）；②定期開展5S培訓與考核；③建立可視化的素養(yǎng)提升案例（如“月度5S標兵”公示）；④通過晨會、班會強化5S意識；⑤管理層以身作則，帶頭遵守規(guī)則。2.區(qū)別：標準化作業(yè)是“結果”，指針對具體工序制定的標準操作流程（如《XX工序作業(yè)指導書》）；作業(yè)標準化是“過程”，指將優(yōu)秀操作經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為標準并推廣的活動（如通過PDCA循環(huán)優(yōu)化作業(yè)標準）。舉例：某工序原操作時間為10分鐘，通過IE改善縮短至8分鐘，將新流程寫入SOP（標準化作業(yè)），并組織全員培訓（作業(yè)標準化）。3.設備日常保養(yǎng)內(nèi)容：①清潔設備表面及內(nèi)部積塵、油污；②檢查潤滑點并添加規(guī)定潤滑油；③緊固松動的螺栓、螺母；④觀察儀表指針是否在正常范圍（如氣壓、溫度）；⑤測試安全裝置（如急停按鈕、防護罩）是否有效；⑥記錄設備運行狀態(tài)（如異響、振動）。4.“五同時”原則：企業(yè)在計劃、布置、檢查、總結、考核生產(chǎn)工作的同時，必須同時計劃、布置、檢查、總結、考核安全工作。即生產(chǎn)與安全同步管理，避免“重生產(chǎn)輕安全”。5.提升異常響應速度的方法：①設置異常報警裝置（如燈光看板、聲音提示），故障時自動亮紅燈并觸發(fā)警報；②在操作崗位旁張貼《異常處理流程圖》，明確“停機-呼叫-等待支援”的步驟；③對關鍵工序設置“異常響應時間”目標（如3分鐘內(nèi)到現(xiàn)場），并通過電子屏實時顯示響應進度；④培訓員工使用“問題票”快速記錄異常信息（如時間、現(xiàn)象、設備編號），避免口頭描述誤差；⑤建立“異常處理責任矩陣”，明確各層級（員工、班組長、技術人員）的響應職責。四、案例分析題案例1解決方案：（1）設備維護優(yōu)化：①增加導軌防塵罩，減少灰塵堆積；②修訂《設備班前檢查表》，將潤滑步驟細化（如“每班開始前在導軌5個點加注3滴潤滑油”），并設置互檢環(huán)節(jié)（下一班員工檢查上一班潤滑情況）；③推行“設備保養(yǎng)電子化記錄”，使用掃碼終端實時上傳保養(yǎng)數(shù)據(jù)，避免漏填（未填寫則無法啟動設備）。（2）人員管理強化：①針對潤滑操作開展專項培訓，考核合格后方可上崗；②將設備故障率納入班組KPI（如“月度設備停機時間≤10小時”），與績效掛鉤；③設立“設備維護標兵”，對連續(xù)3個月無漏保的員工給予獎勵。（3）物料保障完善：①分析常用備用零件的消耗規(guī)律，設置安全庫存（如導軌、潤滑脂按1個月用量儲備）；②與供應商簽訂“緊急供貨協(xié)議”，明確24小時內(nèi)送達的響應要求；③建立“備件臺賬”，每周核對庫存，避免賬實不符。（4）長效機制建立：①每月召開設備故障分析會，用魚骨圖梳理根本原因；②推行TPM（全員生產(chǎn)維護），鼓勵操作員工參與設備小改善（如提出導軌防塵改進建議可獲積分）。案例2根本原因與改進措施：根本原因：①操作員工未執(zhí)行工藝紀律（A未記錄銑刀調(diào)整參數(shù)，B未測量中間尺寸）；②過程檢驗缺失（精銑后未做首件檢驗，未及時發(fā)現(xiàn)尺寸偏差）；③環(huán)境因素控制失效（溫濕度設備故障導致溫度異常）；④工藝文件可操作性不足（未明確銑刀調(diào)整的記錄要求、中間尺寸測量頻次）。改進措施：（1）操作規(guī)范強化：①修訂《銑床作業(yè)指導書》，增加“調(diào)整銑刀后需填寫《參數(shù)調(diào)整記錄表》，并由班組長簽字確認”條款；②在磨床操作區(qū)設置“尺寸測量提示卡”，標注“每加工5件需測量1次中間尺寸”；③開展“工藝紀律周”活動，通過情景模擬培訓員工按標準操作的重要性。（2）檢驗流程完善：①增加精銑工序的首件檢驗（每班次開始、換刀后必須做首件，并保留首件樣品）；②引入“三不原則”（不接收不良、不制造不良、不流出不良），規(guī)定精銑未檢驗合格的零件不得流轉(zhuǎn)至磨床。（3）環(huán)境控制優(yōu)化：①維修溫濕度控制設備，設置溫度超上限自動報警（如≥28℃時觸發(fā)聲光提醒）；②對熱敏感零件增加