2025年維修班工作總結(jié)范例(二篇)2025年維修班工作總結(jié)范例（一）一、年度工作回顧2025年，維修班在廠部“零非停、零泄漏、零返工”目標(biāo)牽引下，以“設(shè)備可靠性提升”為主線，以“隱患不過夜”為底線，全年累計(jì)完成計(jì)劃檢修182項(xiàng)、臨時(shí)搶修97項(xiàng)、技改技措24項(xiàng)，同比分別增長11%、下降18%、增長60%。全年設(shè)備綜合效率OEE由年初的86.4%提升至92.7%，故障停機(jī)時(shí)間由2024年的147小時(shí)壓縮至63小時(shí)，降幅57%，創(chuàng)歷史最好水平。二、重點(diǎn)任務(wù)落地情況1.主線設(shè)備大修4月對3擠出機(jī)進(jìn)行首次自主大修，拆解螺桿直徑Φ180mm，更換38CrMoAlA新螺桿1根、料筒1套、銷釘式靜態(tài)混合器2組。檢修前組織三維激光掃描，建立數(shù)字孿生模型，提前發(fā)現(xiàn)料筒內(nèi)孔磨損呈“喇叭口”狀，最大橢圓度0.42mm，遂采用內(nèi)孔鏜削+鎳基合金激光熔覆再制造，熔覆層厚2.5mm，硬度由HB280提至HRC52，壽命預(yù)計(jì)延長4萬小時(shí)。大修后空載試車電流下降7.3A，產(chǎn)能提升12%，噸電耗下降18kWh，年創(chuàng)效約136萬元。2.隱患治理“雷霆行動”針對2024年冬季循環(huán)水管網(wǎng)爆裂3次的痛點(diǎn)，維修班牽頭成立“雷霆”小組，利用周末48小時(shí)連續(xù)作業(yè)，完成D108×4mm碳鋼無縫管更換216m，增設(shè)Z41H-16C閘閥9只，加裝DN100在線電化學(xué)腐蝕監(jiān)測探頭4套，建立陰極保護(hù)站1座。改造后，管網(wǎng)電位穩(wěn)定在-0.85V以下，腐蝕速率由0.28mm/a降至0.02mm/a，預(yù)計(jì)壽命延長15年。3.智能運(yùn)維平臺上線與信息部聯(lián)合開發(fā)“e修”小程序，打通ERP、EAM、DCS數(shù)據(jù)接口，實(shí)現(xiàn)“掃碼-報(bào)修-派工-驗(yàn)收-評價(jià)”閉環(huán)。全年共錄入故障代碼287條，其中“軸承異響”占比最高達(dá)21%，系統(tǒng)據(jù)此推送“軸承專題月”，提前儲備SKF6312-2Z/C3軸承50套，減少重復(fù)停機(jī)9次。通過AI算法對振動、溫度、電流進(jìn)行三參融合，成功預(yù)警2風(fēng)機(jī)軸承內(nèi)圈裂紋，提前72小時(shí)更換，避免一次非停損失約80萬元。4.備件“零庫存”試點(diǎn)選取密封圈、三角帶、骨架油封三類低值易耗件，與三家核心供應(yīng)商簽訂VMI協(xié)議，現(xiàn)場設(shè)置智能貨柜，掃碼領(lǐng)用，月度結(jié)算。全年庫存資金占用由38萬元降至4.7萬元，周轉(zhuǎn)天數(shù)由90天降至6天，缺貨次數(shù)為零。5.人才梯隊(duì)建設(shè)全年開展“維修夜?！?2期，內(nèi)容涵蓋PLC故障診斷、液壓系統(tǒng)污染控制、激光對中、紅外熱像等，累計(jì)培訓(xùn)216人次。選派5名骨干參加“振興杯”全國青年職業(yè)技能大賽，獲維修電工團(tuán)體二等獎。班組內(nèi)部實(shí)施“師帶徒”積分制，徒弟獨(dú)立處理故障可給師傅加分，年終與績效掛鉤，全年新增多能工8人，占比由35%提至62%。三、典型故障深度剖析1.1冷卻塔減速機(jī)高速軸斷裂現(xiàn)象：6月12日白班，崗位人員發(fā)現(xiàn)冷卻塔異響，振動值突增至11.2mm/s，10分鐘后高速軸斷裂，扇葉停擺，循環(huán)水溫度飆升至38℃，威脅聚合釜安全運(yùn)行。根因：（1）軸肩過渡圓角R1.5mm設(shè)計(jì)偏小，應(yīng)力集中系數(shù)Kt=2.8；（2）軸承安裝時(shí)采用氧乙炔火焰加熱，導(dǎo)致局部退火，硬度由HRC58降至HRC37；（3）齒輪箱潤滑油路堵塞，高速軸軸承潤滑不良，溫度長期運(yùn)行在95℃以上。對策：（1）新軸材料由42CrMo升級至34CrNiMo6，軸肩圓角R5mm，表面滾壓強(qiáng)化，粗糙度Ra0.2μm；（2）軸承加熱采用電磁感應(yīng)，溫控120±5℃，避免退火；（3）增設(shè)潤滑油在線顆粒計(jì)數(shù)器，NAS等級＞8級自動報(bào)警；（4）建立冷卻塔“雙減速機(jī)”互備模式，單臺故障可在5分鐘內(nèi)切換。效果：改造后連續(xù)運(yùn)行5200小時(shí)無異常，振動值穩(wěn)定在2.1mm/s以下。2.包裝線伺服驅(qū)動器頻繁過流現(xiàn)象：9月包裝線伺服驅(qū)動器報(bào)“F7900過流”，平均每天3次，復(fù)位后正常，更換驅(qū)動器、電機(jī)、電纜無效。根因：（1）編碼器電纜屏蔽層兩端接地，形成環(huán)流，干擾脈沖丟失；（2）24V控制電源與變頻器共母線，諧波注入導(dǎo)致誤報(bào)。對策：（1）編碼器電纜屏蔽層改為單端接地，在PLC側(cè)集中接地；（2）控制電源采用隔離變壓器，二次側(cè)加π型濾波；（3）驅(qū)動器載波頻率由8kHz降至4kHz，降低dv/dt；（4）在伺服電機(jī)動力線加鎧裝磁環(huán)，抑制共模電流。效果：連續(xù)運(yùn)行30天零故障，包裝速度由28箱/min提至35箱/min。四、成本與效益全年維修費(fèi)用（含人工、材料、外委）共計(jì)1247萬元，較預(yù)算節(jié)省183萬元，降幅12.8%。通過自主大修、再制造、國產(chǎn)化替代，創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益約612萬元。其中：（1）擠出機(jī)螺桿激光熔覆再制造，節(jié)省新件采購費(fèi)45萬元；（2）循環(huán)水管網(wǎng)陰極保護(hù)，減少外委防腐費(fèi)用120萬元；（3）智能預(yù)警避免非停3次，減少損失約240萬元；（4）包裝線提速，增加產(chǎn)量980噸，邊際貢獻(xiàn)207萬元。五、存在不足1.部分老舊設(shè)備圖紙缺失，BOM不完整，導(dǎo)致備件測繪周期長；2.高壓變頻器深度維修仍依賴廠家，自主更換IGBT模塊能力不足；3.班組年齡結(jié)構(gòu)偏大，50歲以上占比38%，青年員工留存率僅65%；4.夜間搶修值班室條件簡陋，休息區(qū)噪音65dB，影響應(yīng)急效率。六、改進(jìn)方向1.建立“數(shù)字檔案館”，對全廠157臺重點(diǎn)設(shè)備開展三維掃描、逆向建模，形成可編輯的STEP文件，預(yù)計(jì)2026年6月完成；2.與高校共建“功率半導(dǎo)體聯(lián)合實(shí)驗(yàn)室”，開展IGBT失效分析、焊接工藝研究，2026年實(shí)現(xiàn)90%故障自主修復(fù)；3.推出“青工安家”計(jì)劃，提供單身公寓、購房貼息、子女入學(xué)等一攬子政策，目標(biāo)兩年內(nèi)存留率≥85%；4.新建“應(yīng)急驛站”，配備靜音艙、膠囊床、即熱食品，確保搶修人員15分鐘內(nèi)恢復(fù)體力。2025年維修班工作總結(jié)范例（二）一、全年數(shù)據(jù)畫像2025年，維修班圍繞“可靠性+經(jīng)濟(jì)性”雙輪驅(qū)動，累計(jì)完成工單3146張，人均加班時(shí)長同比下降22%，故障平均修復(fù)時(shí)間MTTR由48分鐘降至31分鐘，降幅35%。全年設(shè)備完好率99.2%，泄漏率0.11‰，均優(yōu)于行業(yè)標(biāo)桿。通過“小改小革”產(chǎn)生合理化建議187條，采納率78%，創(chuàng)效358萬元。二、專項(xiàng)攻堅(jiān)成果1.鍋爐空預(yù)器漏風(fēng)治理4爐空預(yù)器設(shè)計(jì)漏風(fēng)率8.9%，實(shí)際運(yùn)行高達(dá)13.2%，導(dǎo)致風(fēng)機(jī)電耗增加、爐效下降。維修班采用“熱端徑向密封+冷端軸向密封”雙改方案：（1）熱端更換54道徑向密封片，材質(zhì)由Q235升級至0Cr18Ni9，厚度2mm，密封間隙由6mm調(diào)至1mm；（2）冷端新增48道軸向密封片，采用復(fù)合陶瓷+鎳基合金，耐溫800℃；（3）引入激光測距+伺服電機(jī)動態(tài)跟蹤，負(fù)荷變化時(shí)間隙自動補(bǔ)償。改造后漏風(fēng)率降至4.7%，每年節(jié)電236萬kWh，標(biāo)煤節(jié)約950噸，減排CO?約2380噸。2.污水站離心機(jī)轉(zhuǎn)鼓開裂修復(fù)轉(zhuǎn)鼓材質(zhì)2205雙相鋼，運(yùn)行3年后出現(xiàn)120mm縱向裂紋。傳統(tǒng)方案需返廠更換，周期30天，費(fèi)用86萬元。維修班采用“水下等離子弧+TIG二次焊”現(xiàn)場修復(fù)：（1）裂紋兩端鉆止裂孔Φ6mm；（2）開60°V型坡口，深度8mm；（3）采用ER2209焊絲，層間溫度＜150℃，焊后PT檢測無缺陷；（4）做靜平衡+動平衡，G2.5級，振動值1.9mm/s。全程僅用72小時(shí)，費(fèi)用12萬元，提前28天投運(yùn)，多處理污水18萬噸，避免環(huán)保罰款50萬元。3.高壓電機(jī)繞組局部再造5循環(huán)水泵電機(jī)630kW，定子繞組局部燒損，傳統(tǒng)方案整臺更換繞組需7天。維修班采用“局部切除+環(huán)氧灌注”快速修復(fù)：（1）故障線圈兩端切斷，取出燒毀銅線；（2）新線圈采用F級聚酯亞胺漆包線，截面加大1.2倍，降低電流密度；（3）線槽內(nèi)填充環(huán)氧樹脂+Al?O?微粉，導(dǎo)熱系數(shù)提高3倍；（4）整體VPI真空浸漆，一次成型。修復(fù)后直流電阻不平衡度0.8%，優(yōu)于國標(biāo)2%，運(yùn)行120天溫升穩(wěn)定52K，節(jié)省外委費(fèi)用28萬元。三、技術(shù)攻關(guān)亮點(diǎn)1.開發(fā)“軸承聽診”AI模型采集歷史軸承異響樣本326段，提取MFCC特征，建立CNN-LSTM混合網(wǎng)絡(luò)，準(zhǔn)確率94.7%?，F(xiàn)場試用后，成功識別早期剝落3例，提前更換軸承，避免軸研損傷。2.研制“便攜式激光熔覆機(jī)”整機(jī)重38kg，功率1.2kW，可現(xiàn)場修復(fù)軸頸、密封位。采用同軸送粉，熔覆層厚0.3-2mm可調(diào)，稀釋率＜5%。全年完成現(xiàn)場修復(fù)11次，節(jié)省拆卸運(yùn)輸費(fèi)約45萬元。3.建立“油品醫(yī)院”購置顆粒度儀、光譜儀、鐵譜儀，對全廠268臺設(shè)備的潤滑油實(shí)行“體檢”制度。全年發(fā)現(xiàn)齒輪箱進(jìn)水乳化21起，及時(shí)更換，避免磨損擴(kuò)大。通過油液監(jiān)測，延長換油周期30%，節(jié)省油脂費(fèi)用76萬元。四、班組管理創(chuàng)新1.“維修日歷”看板將全年檢修任務(wù)按日歷形式張貼在值班室，紅、黃、綠三色標(biāo)識進(jìn)度，一目了然。每月召開“進(jìn)度復(fù)盤會”，對延誤任務(wù)進(jìn)行“5Why”分析，確保閉環(huán)。2.“故障紅包”機(jī)制凡崗位人員第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)故障并正確填報(bào)，經(jīng)核實(shí)后給予50-200元紅包獎勵，全年發(fā)放紅包312個(gè)，金額4.7萬元，故障平均發(fā)現(xiàn)時(shí)間提前2.4小時(shí)。3.“安全積分超市”將個(gè)人安全行為量化為積分，如正確系掛安全帶5分、發(fā)現(xiàn)隱患10分，積分可在班組超市兌換生活用品。全年兌換積分8.3萬分，員工主動報(bào)告隱患147條，同比提升3倍。五、成本精細(xì)化分析全年維修成本1247萬元，按設(shè)備類型分解：（1）動設(shè)備占52%，其中泵類最高，主要消耗在機(jī)械密封、軸承；（2）靜設(shè)備占21%，主要消耗在閥門、墊片；（3）電氣儀控占18%，主要消耗在變頻器、模塊；（4）外委費(fèi)用占9%，同比下降6個(gè)百分點(diǎn)。通過“成本地圖”發(fā)現(xiàn)，P401泵機(jī)械密封平均壽命僅6個(gè)月，原因是介質(zhì)含固量高、沖洗水壓力低。遂將沖洗水由普通水改為脫鹽水，壓力由0.2MPa提至0.5MPa，密封壽命延長至14個(gè)月，年節(jié)省密封費(fèi)用19萬元。六、團(tuán)隊(duì)與文化1.建立“維修Family”微信群，每日推送“一分鐘知識”，全年發(fā)布312條，閱讀量2.9萬人次；2.舉辦“工匠故事會”，邀請退休老師傅分享1998年抗洪搶修故事，激發(fā)青年員工使命感；3.設(shè)立“家屬開放日”，讓家屬參觀值班室、榮譽(yù)墻，增強(qiáng)員工歸屬感，全年參與家屬156人，滿意度98%。七、明年工作計(jì)劃1.設(shè)備側(cè)：完成全