模具生產(chǎn)質(zhì)量控制流程手冊(cè)一、前言本手冊(cè)旨在規(guī)范模具生產(chǎn)全過(guò)程的質(zhì)量管控行為，明確各環(huán)節(jié)質(zhì)量控制要點(diǎn)與操作規(guī)范，確保模具產(chǎn)品滿足客戶技術(shù)要求及行業(yè)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，提升模具生產(chǎn)的可靠性與穩(wěn)定性。本手冊(cè)適用于模具制造企業(yè)的生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)檢、采購(gòu)等相關(guān)部門，指導(dǎo)從模具設(shè)計(jì)、原材料采購(gòu)、加工制造到交付售后的全流程質(zhì)量控制工作。二、質(zhì)量控制總體原則1.全員參與：質(zhì)量控制是全員責(zé)任，從設(shè)計(jì)工程師到一線操作者、質(zhì)檢員，需在各自崗位履行質(zhì)量職責(zé)，形成“人人重視質(zhì)量”的工作氛圍。2.全過(guò)程管控：質(zhì)量控制貫穿模具生產(chǎn)全周期（設(shè)計(jì)→采購(gòu)→加工→檢測(cè)→裝配→交付→售后），針對(duì)每個(gè)環(huán)節(jié)制定管控措施，預(yù)防質(zhì)量問(wèn)題發(fā)生。3.預(yù)防為主：通過(guò)設(shè)計(jì)評(píng)審、工藝規(guī)劃、設(shè)備維護(hù)等手段，提前識(shí)別潛在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，制定預(yù)防措施，減少不合格品產(chǎn)生。4.持續(xù)改進(jìn)：基于質(zhì)量數(shù)據(jù)、客戶反饋等信息，運(yùn)用PDCA循環(huán)、FMEA（失效模式與效應(yīng)分析）等工具，持續(xù)優(yōu)化質(zhì)量控制流程。三、各階段質(zhì)量控制流程（一）設(shè)計(jì)階段質(zhì)量控制1.設(shè)計(jì)輸入評(píng)審收集客戶需求（產(chǎn)品圖紙、技術(shù)要求、產(chǎn)能規(guī)劃等），轉(zhuǎn)化為《模具設(shè)計(jì)任務(wù)書》，明確模具結(jié)構(gòu)、精度、材料等核心要求。組織設(shè)計(jì)、工藝、質(zhì)檢、生產(chǎn)部門開展評(píng)審，重點(diǎn)驗(yàn)證設(shè)計(jì)要求的可制造性（如復(fù)雜結(jié)構(gòu)的加工可行性）、成本合理性（材料選型、加工周期）及技術(shù)合規(guī)性（符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）。評(píng)審結(jié)果形成《設(shè)計(jì)輸入評(píng)審報(bào)告》，由各部門會(huì)簽確認(rèn)。2.設(shè)計(jì)輸出驗(yàn)證設(shè)計(jì)輸出包括模具圖紙（零件圖、裝配圖）、工藝文件（加工工序卡、熱處理工藝等）。圖紙需標(biāo)注關(guān)鍵尺寸、形位公差、表面粗糙度等技術(shù)要求，工藝文件需明確加工設(shè)備、刀具、參數(shù)及檢驗(yàn)要求。開展DFM（可制造性設(shè)計(jì)）分析，評(píng)估設(shè)計(jì)方案對(duì)加工、裝配、調(diào)試的影響，優(yōu)化不合理設(shè)計(jì)（如避免深腔加工、簡(jiǎn)化裝配結(jié)構(gòu)）。設(shè)計(jì)輸出文件需經(jīng)設(shè)計(jì)主管、工藝工程師、質(zhì)檢主管會(huì)審，簽署《設(shè)計(jì)輸出驗(yàn)證表》后方可發(fā)放。3.設(shè)計(jì)變更管理若因客戶需求變更、設(shè)計(jì)缺陷或加工困難需修改設(shè)計(jì)，需填寫《設(shè)計(jì)變更申請(qǐng)單》，說(shuō)明變更原因、內(nèi)容及影響（如成本增加、周期延長(zhǎng)）。變更方案需重新評(píng)審，確認(rèn)對(duì)模具精度、性能無(wú)負(fù)面影響后，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)實(shí)施。變更后的圖紙、工藝文件需更新版本，發(fā)放至相關(guān)部門，并回收舊版文件，確?，F(xiàn)場(chǎng)使用文件的一致性。（二）原材料采購(gòu)質(zhì)量控制1.供方評(píng)價(jià)與選擇建立《合格供方名錄》，對(duì)供方的資質(zhì)（營(yíng)業(yè)執(zhí)照、生產(chǎn)許可證）、質(zhì)量體系（ISO認(rèn)證、檢驗(yàn)?zāi)芰Γ?、供貨能力（交貨周期、產(chǎn)能）進(jìn)行評(píng)估。新供方需提供樣品進(jìn)行試用，驗(yàn)證材料性能（如鋼材的硬度、耐磨性），試用合格后納入名錄。每年度對(duì)供方進(jìn)行復(fù)評(píng)，根據(jù)供貨質(zhì)量（不合格率、交付及時(shí)率）、服務(wù)能力等調(diào)整名錄等級(jí)（優(yōu)先/一般/淘汰）。2.入廠檢驗(yàn)原材料到貨后，采購(gòu)部門提供《采購(gòu)訂單》《材質(zhì)證明》，質(zhì)檢部門依據(jù)技術(shù)要求開展檢驗(yàn)：外觀檢驗(yàn)：檢查材料表面是否有裂紋、砂眼、銹蝕等缺陷。尺寸檢驗(yàn)：抽檢材料的長(zhǎng)寬高、直徑等尺寸，偏差需符合公差要求。理化性能檢驗(yàn)：關(guān)鍵材料（如模具鋼）需送第三方檢測(cè)機(jī)構(gòu)，驗(yàn)證硬度、化學(xué)成分、金相組織等指標(biāo)。檢驗(yàn)合格后出具《入廠檢驗(yàn)報(bào)告》，不合格品需標(biāo)識(shí)隔離（掛“不合格”標(biāo)牌，存放至指定區(qū)域），并啟動(dòng)處置流程。3.不合格品處置輕微不合格品（如表面劃痕不影響使用）：由技術(shù)、質(zhì)檢、生產(chǎn)部門評(píng)審，確認(rèn)“特采”后，辦理《特采申請(qǐng)單》，注明使用范圍及跟蹤措施。嚴(yán)重不合格品（如材質(zhì)不達(dá)標(biāo)、尺寸超差）：通知供方退貨或換貨，填寫《不合格品處置單》，記錄處置過(guò)程及結(jié)果。（三）加工制造質(zhì)量控制1.工藝規(guī)劃與評(píng)審工藝部門根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙編制《加工工藝方案》，明確工序流程（粗加工→半精加工→精加工→熱處理→電火花加工等）、設(shè)備選型、刀具參數(shù)及檢驗(yàn)節(jié)點(diǎn)。組織設(shè)計(jì)、質(zhì)檢、生產(chǎn)部門評(píng)審工藝方案，重點(diǎn)驗(yàn)證工序能力（如數(shù)控機(jī)床的加工精度是否滿足尺寸要求）、效率合理性（加工周期與產(chǎn)能匹配）。評(píng)審?fù)ㄟ^(guò)后發(fā)放《工序卡》至生產(chǎn)車間。2.工序質(zhì)量控制首件檢驗(yàn)：每批次加工首件由操作者自檢，質(zhì)檢部門復(fù)核，檢查關(guān)鍵尺寸、形位公差等，填寫《首件檢驗(yàn)記錄》，合格后方可批量生產(chǎn)。巡檢：質(zhì)檢員每小時(shí)（或每若干件）對(duì)加工工序進(jìn)行巡檢，記錄加工參數(shù)（如切削速度、進(jìn)給量）、尺寸偏差，發(fā)現(xiàn)異常立即停機(jī)調(diào)整。末件檢驗(yàn)：批次加工完成后，對(duì)末件進(jìn)行全尺寸檢驗(yàn)，確認(rèn)與首件質(zhì)量一致性，填寫《末件檢驗(yàn)記錄》，作為批次質(zhì)量判定依據(jù)。3.設(shè)備與工裝管理加工設(shè)備需定期維護(hù)（如數(shù)控機(jī)床的導(dǎo)軌潤(rùn)滑、主軸保養(yǎng)），填寫《設(shè)備維護(hù)記錄》；每季度進(jìn)行精度校驗(yàn)（如三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x的校準(zhǔn)），確保加工精度。工裝夾具（如夾具、檢具）需定期校準(zhǔn)，填寫《工裝校準(zhǔn)記錄》，磨損或變形的工裝需及時(shí)維修或更換。4.人員資質(zhì)管理操作者需經(jīng)技能培訓(xùn)（如數(shù)控編程、電火花加工），考核合格后持證上崗；特殊工序（如熱處理、線切割）需持特種作業(yè)證。定期開展技能考核與質(zhì)量意識(shí)培訓(xùn)，提升操作者的質(zhì)量責(zé)任感。（四）檢測(cè)階段質(zhì)量控制1.檢測(cè)計(jì)劃制定質(zhì)檢部門根據(jù)模具技術(shù)要求，編制《檢測(cè)計(jì)劃》，明確檢測(cè)項(xiàng)目（尺寸、硬度、表面粗糙度、形位公差等）、檢測(cè)方法（三坐標(biāo)測(cè)量、硬度計(jì)、粗糙度儀等）、檢測(cè)設(shè)備及檢測(cè)節(jié)點(diǎn)（工序間、終檢）。2.過(guò)程檢測(cè)關(guān)鍵工序（如半精加工、熱處理后）完成后，開展過(guò)程檢測(cè)：尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x、卡尺等工具，檢查孔位、槽寬、外形尺寸等，偏差需≤公差的80%（預(yù)留調(diào)試余量）。形位公差檢測(cè)：使用百分表、千分表檢測(cè)平面度、垂直度、同軸度等，符合圖紙要求。表面質(zhì)量檢測(cè)：目視或借助放大鏡檢查表面是否有刀紋、燒傷、裂紋等缺陷。3.終檢與試模驗(yàn)證模具裝配前，對(duì)所有零件進(jìn)行全尺寸終檢，出具《終檢報(bào)告》，不合格零件需返工或報(bào)廢。模具裝配后進(jìn)行試模，記錄注塑參數(shù)（溫度、壓力、周期），檢查成型產(chǎn)品的尺寸、外觀、力學(xué)性能，驗(yàn)證模具的成型能力（如脫模順暢度、頂出機(jī)構(gòu)可靠性）。試模結(jié)果需客戶或第三方確認(rèn)，填寫《試模驗(yàn)證報(bào)告》。（五）裝配調(diào)試質(zhì)量控制1.裝配工藝執(zhí)行裝配部門依據(jù)《裝配工藝卡》開展工作，使用專用工裝（如吊裝夾具、定位銷），避免零件變形或磕碰。裝配過(guò)程中，檢查零件的配合間隙（如滑塊與導(dǎo)軌的間隙≤0.05mm）、螺栓扭矩（按工藝要求緊固，防止松動(dòng)），填寫《裝配檢驗(yàn)記錄》。2.調(diào)試過(guò)程管控調(diào)試工程師根據(jù)試模問(wèn)題（如飛邊、缺料、縮水），調(diào)整模具參數(shù)（如分型面間隙、頂出距離、冷卻水路），記錄調(diào)整內(nèi)容及效果。調(diào)試后再次試模，直至產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，模具性能（開合模速度、頂出同步性）符合要求。（六）交付與售后質(zhì)量控制1.交付前確認(rèn)交付前，質(zhì)檢部門對(duì)模具進(jìn)行外觀檢查（表面無(wú)磕碰、銹蝕，標(biāo)識(shí)清晰），核對(duì)設(shè)計(jì)圖紙、檢驗(yàn)報(bào)告、試模報(bào)告等資料的完整性。與客戶確認(rèn)交付時(shí)間、方式（送貨上門、物流托運(yùn)），簽訂《模具交付驗(yàn)收單》，明確雙方責(zé)任。2.售后跟蹤服務(wù)建立《客戶反饋臺(tái)賬》，記錄客戶使用過(guò)程中的問(wèn)題（如模具磨損、成型不良），24小時(shí)內(nèi)響應(yīng)，48小時(shí)內(nèi)提出解決方案（現(xiàn)場(chǎng)維修、遠(yuǎn)程指導(dǎo)）。定期回訪客戶，收集模具使用數(shù)據(jù)（如生產(chǎn)批次、故障次數(shù)），作為持續(xù)改進(jìn)的依據(jù)。四、質(zhì)量問(wèn)題處理機(jī)制（一）不合格品分級(jí)與處置輕微不合格：不影響模具功能，但需記錄（如表面輕微劃痕），可通過(guò)返修（如拋光）或特采放行。嚴(yán)重不合格：影響模具精度或性能（如尺寸超差、材質(zhì)缺陷），需返工、報(bào)廢或換貨，填寫《不合格品評(píng)審表》，分析原因（人、機(jī)、料、法、環(huán)），制定糾正措施。（二）質(zhì)量追溯建立質(zhì)量追溯體系，記錄原材料批次、加工工序、操作者、檢測(cè)數(shù)據(jù)等信息，通過(guò)《生產(chǎn)追溯卡》實(shí)現(xiàn)從模具到原材料、從成品到工序的雙向追溯。（三）持續(xù)改進(jìn)每月召開質(zhì)量分析會(huì)，統(tǒng)計(jì)不合格品率、客戶投訴率等數(shù)據(jù)，運(yùn)用魚骨圖分析根本原因，制定改進(jìn)措施（如優(yōu)化工藝、更換供方）。運(yùn)用FMEA工具，識(shí)別模具設(shè)計(jì)、加工、裝配環(huán)節(jié)的潛在失效模式，制定預(yù)防措施（如增加圓角避免應(yīng)力集中）。五、質(zhì)量記錄管理記錄類型：設(shè)計(jì)文檔（圖紙、變更單）、檢驗(yàn)記錄（首件、巡檢、終檢報(bào)告）、工藝參數(shù)（加工參數(shù)表）、設(shè)備維護(hù)記錄、客戶反饋臺(tái)賬等。保存期限：質(zhì)量記錄需保存至少3年，便于追溯、審核及持續(xù)改進(jìn)分析。查閱權(quán)限：質(zhì)量記錄由質(zhì)量部門統(tǒng)一管理，生產(chǎn)