2025年車(chē)間員工年度工作總結(jié)2篇2025年車(chē)間員工年度工作總結(jié)（一）一、全年生產(chǎn)任務(wù)完成情況2025年，車(chē)間共接收生產(chǎn)指令單2187份，涵蓋A、B、C三大系列、合計(jì)42種規(guī)格。年初公司下達(dá)的年度產(chǎn)量指標(biāo)為128.6萬(wàn)件，產(chǎn)值4.75億元；到12月20日最后一班下線，實(shí)際完成132.4萬(wàn)件，產(chǎn)值4.93億元，分別超目標(biāo)2.96%和3.79%。其中，A系列高階閥體因海外訂單追加，臨時(shí)增產(chǎn)11.3萬(wàn)件，車(chē)間通過(guò)“三班四運(yùn)轉(zhuǎn)”與“設(shè)備不停人輪換”模式，把原本需要96天的任務(wù)壓縮到71天完成，且一次校驗(yàn)合格率保持在99.2%以上。B系列新能源殼體因鋁價(jià)波動(dòng)，客戶(hù)兩次調(diào)整厚度要求，技術(shù)組在72小時(shí)內(nèi)完成模具修改，損失控制在0.8萬(wàn)元以?xún)?nèi)，贏得客戶(hù)追加30%份額。C系列傳統(tǒng)泵體雖然總量下滑18%，但車(chē)間利用富余產(chǎn)能承接了兄弟公司外協(xié)件9.6萬(wàn)件，內(nèi)部結(jié)算價(jià)高于市場(chǎng)價(jià)4%，為公司多創(chuàng)造邊際利潤(rùn)387萬(wàn)元。全年綜合設(shè)備利用率OEE達(dá)到87.4%，比去年提高3.1個(gè)百分點(diǎn)；故障停機(jī)時(shí)數(shù)累計(jì)下降19.6%，單臺(tái)故障維修費(fèi)用下降22%。二、質(zhì)量管控與改善2025年，車(chē)間繼續(xù)推行“三檢三控”機(jī)制，即首檢、巡檢、末檢與參數(shù)控、工裝控、環(huán)境控。全年共抽取樣本46.7萬(wàn)件，一次交檢合格率99.47%，同比提升0.23個(gè)百分點(diǎn)；外部投訴17起，比去年減少9起，降幅34.6%。最大質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)來(lái)自A系列閥體密封槽毛刺，4月份連續(xù)出現(xiàn)3起客戶(hù)端泄漏。車(chē)間立即啟動(dòng)QRQC，發(fā)現(xiàn)是刀粒壽命由設(shè)定壽命220件提前到180件即崩刃。工藝員李航重新繪制毛刺高度與刀粒磨損曲線，把換刀節(jié)點(diǎn)提前到160件，并增加0.05mm的抬刀量，毛刺高度由0.08mm降到0.03mm，問(wèn)題在兩周內(nèi)徹底解決，返工費(fèi)用由每月5.2萬(wàn)元降到0.3萬(wàn)元。B系列殼體因螺紋孔位置度0.15mm超差，客戶(hù)要求100%投影檢測(cè)。車(chē)間自制32套快換投影治具，把檢測(cè)節(jié)拍由180秒壓縮到45秒，全年節(jié)省外協(xié)檢測(cè)費(fèi)28萬(wàn)元。C系列泵體因外觀色差被退貨1.6萬(wàn)件，技術(shù)組把噴粉線風(fēng)速由0.8m/s降到0.5m/s，粉末厚度由85μm降到65μm，色差ΔE由1.8降到0.9，客戶(hù)現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收一次通過(guò)。全年共輸出質(zhì)量防錯(cuò)案例27項(xiàng)，其中《閥體密封槽毛刺控制法》被集團(tuán)評(píng)為“最佳實(shí)踐”，在5家兄弟工廠復(fù)制推廣。三、成本與能耗降低車(chē)間把“百元產(chǎn)值成本”作為核心指標(biāo)，2025年目標(biāo)為68.4元，實(shí)際完成66.7元，同比下降2.5%。主要做法有三條：一是刀具國(guó)產(chǎn)化替代，A系列閥體原來(lái)使用日本住友刀粒，單價(jià)38元，壽命220件；國(guó)產(chǎn)Z公司刀粒單價(jià)19元，壽命200件。經(jīng)過(guò)三個(gè)月驗(yàn)證，國(guó)產(chǎn)刀粒性?xún)r(jià)比更高，全年節(jié)省刀具費(fèi)137萬(wàn)元。二是鋁屑回收再熔，B系列殼體加工后鋁屑含油率8%，原來(lái)直接外賣(mài)，價(jià)格1.05萬(wàn)元/噸；車(chē)間新增一臺(tái)離心甩油機(jī)，把含油率降到1.8%，外賣(mài)價(jià)格提升到1.28萬(wàn)元/噸，全年多創(chuàng)收94萬(wàn)元。三是能耗峰谷套利，C系列泵體噴粉線加熱爐功率360kW，車(chē)間把預(yù)熱段由白天改為夜間23:00—05:00，利用谷電0.32元/度，比峰電便宜0.55元/度，全年節(jié)電28萬(wàn)度，折合費(fèi)用17.4萬(wàn)元。綜合測(cè)算，全年車(chē)間變動(dòng)成本下降總額648萬(wàn)元，人均降本貢獻(xiàn)3.7萬(wàn)元，居集團(tuán)第一。四、設(shè)備管理與自動(dòng)化升級(jí)2025年，車(chē)間設(shè)備固定資產(chǎn)總值2.15億元，設(shè)備完好率99.1%。全年計(jì)劃保養(yǎng)1872項(xiàng)，實(shí)際完成1872項(xiàng)，完成率100%；預(yù)測(cè)性維修由去年的12臺(tái)套擴(kuò)展到38臺(tái)套，關(guān)鍵設(shè)備全部接入EMS系統(tǒng)，采集振動(dòng)、溫度、電流三大參數(shù)，預(yù)警準(zhǔn)確率達(dá)到92%。3月份，臥加HCN6000L出現(xiàn)主軸溫升異常，系統(tǒng)提前6小時(shí)報(bào)警，維修工王磊更換軸承后，避免了一次主軸抱死事故，節(jié)省維修費(fèi)38萬(wàn)元。自動(dòng)化方面，車(chē)間新上三條柔性生產(chǎn)線：①A系列閥體FMS，由4臺(tái)臥加+1臺(tái)六軸機(jī)器人+32位立體庫(kù)組成，實(shí)現(xiàn)24小時(shí)無(wú)人值守，產(chǎn)能由每月1.8萬(wàn)件提升到3.2萬(wàn)件，操作人員由每班6人減到2人，年節(jié)省人工費(fèi)144萬(wàn)元。②B系列殼體激光打碼+視覺(jué)檢測(cè)線，節(jié)拍8秒/件，替代原來(lái)人工鋼印+目視檢測(cè)，節(jié)省4人，漏檢率由0.25%降到0。③C系列泵體自動(dòng)裝配線，集成壓裝、擰緊、試漏、貼標(biāo)，一次裝配合格率99.8%，比人工線高2個(gè)百分點(diǎn)。全年自動(dòng)化項(xiàng)目投資2180萬(wàn)元，回收期1.9年，被集團(tuán)評(píng)為“智能制造示范車(chē)間”。五、現(xiàn)場(chǎng)5S與目視化車(chē)間堅(jiān)持“每日一小掃、每周一大掃、每月一評(píng)比”，2025年共組織5S檢查48次，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題點(diǎn)1127項(xiàng)，整改關(guān)閉率100%?，F(xiàn)場(chǎng)目視化方面，重新粉刷地面1.2萬(wàn)㎡，劃分通道線、警戒區(qū)、物品定置區(qū)；制作設(shè)備點(diǎn)檢目視卡210張、崗位風(fēng)險(xiǎn)告知卡184張；在刀具室推行“色標(biāo)+二維碼”管理，員工掃碼即可知道刀粒型號(hào)、壽命、領(lǐng)用記錄，差錯(cuò)率由每月11起降到0。針對(duì)鋁屑堆放易起火隱患，車(chē)間新增8個(gè)防爆照明燈、2臺(tái)溫度監(jiān)測(cè)攝像頭，并安排夜班專(zhuān)人每2小時(shí)灑水降溫，全年無(wú)火情。5S評(píng)比中，車(chē)間在集團(tuán)12家工廠里連續(xù)三個(gè)季度排名第一，獲得獎(jiǎng)金30萬(wàn)元，全部用于現(xiàn)場(chǎng)改善和員工福利。六、班組建設(shè)與人才培養(yǎng)車(chē)間現(xiàn)有員工348人，其中高級(jí)技師19人、技師47人、高級(jí)工126人。2025年，車(chē)間共開(kāi)展內(nèi)部培訓(xùn)217場(chǎng)，合計(jì)課時(shí)1746小時(shí)，人均5.02小時(shí)；送外培訓(xùn)86人次，合計(jì)費(fèi)用42萬(wàn)元。培訓(xùn)內(nèi)容覆蓋工藝、質(zhì)量、設(shè)備、安全、精益五大模塊。新員工“師帶徒”周期由原來(lái)3個(gè)月壓縮到45天，出師考核通過(guò)率100%。班組層面，推行“微創(chuàng)新”機(jī)制，員工自主提案1847條，采納率78%，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益612萬(wàn)元。典型案例如下：①鉆工劉波在加工A系列閥體斜油孔時(shí)，把鉆頭刃口由118°改成135°并加涂層，壽命由350孔提升到720孔，全年節(jié)省鉆頭費(fèi)19萬(wàn)元。②數(shù)控班張倩利用宏程序把B系列殼體螺紋孔倒角與攻絲合并為一把復(fù)合刀具，節(jié)省機(jī)臺(tái)1臺(tái)，年節(jié)省人工與折舊費(fèi)54萬(wàn)元。③裝配工李震設(shè)計(jì)“泵體密封圈自動(dòng)上料小車(chē)”，實(shí)現(xiàn)一次上料300件，減少員工彎腰動(dòng)作，裝配效率提升18%。車(chē)間還建立“技能之星”擂臺(tái)賽，每月評(píng)選一次，優(yōu)勝者獎(jiǎng)勵(lì)800元并頒發(fā)流動(dòng)紅旗，全年累計(jì)激勵(lì)9.6萬(wàn)元，員工參與率96%。七、安全與環(huán)保2025年，車(chē)間重傷及以上事故為零，輕微傷3起，比去年減少2起；安全隱患排查共發(fā)現(xiàn)842項(xiàng)，整改率100%。環(huán)保方面，車(chē)間VOCs排放濃度由去年42mg/m3降到26mg/m3，低于地方標(biāo)準(zhǔn)50mg/m3；廢水COD由112mg/L降到89mg/L，低于標(biāo)準(zhǔn)120mg/L。主要措施：一是把原來(lái)手工刷脫模劑改為靜電自動(dòng)噴涂，脫模劑用量下降35%；二是新增兩臺(tái)油霧收集器，對(duì)滾齒機(jī)、拉床進(jìn)行封閉改造，車(chē)間PM2.5由185μg/m3降到68μg/m3；三是與第三方簽訂鋁屑轉(zhuǎn)運(yùn)協(xié)議，實(shí)現(xiàn)“鋁屑不落地”，全年回收鋁屑3680噸，減少固廢處置費(fèi)18萬(wàn)元。安全月期間，車(chē)間組織“VR模擬滅火”“應(yīng)急逃生屋”等活動(dòng)，員工參與率100%，滿(mǎn)意度97%。八、員工關(guān)懷與企業(yè)文化車(chē)間全年組織員工生日會(huì)12場(chǎng)，發(fā)放生日卡348張；困難職工慰問(wèn)37人次，金額11.4萬(wàn)元；高溫期間發(fā)放鹽汽水8400瓶、綠豆湯3600杯、冰袖1200副。為緩解夜班疲勞，車(chē)間在休息區(qū)新增4臺(tái)按摩椅、2臺(tái)空氣凈化器，并改造燈光為4000K暖白光，員工滿(mǎn)意度由去年82分提升到93分。文體活動(dòng)方面，車(chē)間籃球隊(duì)獲得集團(tuán)聯(lián)賽亞軍，羽毛球女單奪冠，極大增強(qiáng)了團(tuán)隊(duì)凝聚力。每月一次的“家屬開(kāi)放日”共接待員工家屬460人，讓家人了解工作環(huán)境，員工離職率由去年5.8%降到3.1%，為集團(tuán)最低。九、存在的不足1.高階閥體深孔加工仍依賴(lài)進(jìn)口槍鉆，單價(jià)4200元/支，是國(guó)產(chǎn)的3.8倍，壽命僅提升30%，性?xún)r(jià)比低。2.鋁屑甩油機(jī)處理能力不足，夜班高峰期需人工分批次，影響物流節(jié)拍。3.自動(dòng)裝配線視覺(jué)檢測(cè)對(duì)黑色密封圈識(shí)別率僅96%，需人工復(fù)判，增加2人。4.部分員工對(duì)MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)錄入不及時(shí)，造成追溯斷點(diǎn)，每月平均37條。5.夜班維修力量薄弱，電工僅2人，設(shè)備突發(fā)故障時(shí)響應(yīng)時(shí)間平均18分鐘，長(zhǎng)于白班12分鐘。十、2026年工作思路1.與國(guó)產(chǎn)刀具廠聯(lián)合開(kāi)發(fā)涂層槍鉆，目標(biāo)壽命提升50%，單價(jià)降到2500元。2.新增一臺(tái)甩油機(jī)，實(shí)現(xiàn)鋁屑“即產(chǎn)即甩”，減少叉車(chē)轉(zhuǎn)運(yùn)48車(chē)次/年。3.引入AI深度學(xué)習(xí)視覺(jué)系統(tǒng)，把黑色密封圈識(shí)別率提升到99.5%，取消復(fù)判崗位。4.建立“數(shù)據(jù)錄入積分制”，與績(jī)效獎(jiǎng)金掛鉤，確保追溯率100%。5.夜班維修工增加到4人，并配備電動(dòng)工具車(chē)，把平均響應(yīng)時(shí)間降到8分鐘以?xún)?nèi)。2025年車(chē)間員工年度工作總結(jié)（二）一、產(chǎn)量與交付2025年，車(chē)間承擔(dān)公司三大平臺(tái)、九大系列、共63個(gè)品種的生產(chǎn)任務(wù)。年初計(jì)劃產(chǎn)量98.4萬(wàn)臺(tái)，產(chǎn)值3.62億元；實(shí)際完成101.7萬(wàn)臺(tái)，產(chǎn)值3.78億元，分別超產(chǎn)3.35%和4.42%。其中，新能源電機(jī)殼體系列因下游整車(chē)廠需求激增，6月份訂單追加22%，車(chē)間通過(guò)“設(shè)備不停、人員三班倒、物流叉車(chē)化”模式，把月產(chǎn)由4.2萬(wàn)臺(tái)提升到5.7萬(wàn)臺(tái)，創(chuàng)造公司單月交付紀(jì)錄。傳統(tǒng)壓縮機(jī)殼體雖然總量下滑11%，但車(chē)間利用閑置產(chǎn)能承接外部高端音響殼體12.3萬(wàn)件，毛利率高出平均5個(gè)百分點(diǎn)，為公司多創(chuàng)造利潤(rùn)486萬(wàn)元。全年合同履約率100%，客戶(hù)滿(mǎn)意度調(diào)查得分92.6，比去年提高4.3分，繼續(xù)保持“金牌供應(yīng)商”稱(chēng)號(hào)。二、質(zhì)量績(jī)效2025年，車(chē)間一次交檢合格率99.61%，同比提升0.31個(gè)百分點(diǎn)；外部質(zhì)量索賠7.8萬(wàn)元，比去年下降58%。最大質(zhì)量改善來(lái)自新能源電機(jī)殼體止口變形問(wèn)題，該問(wèn)題曾導(dǎo)致客戶(hù)端裝配異響。車(chē)間成立跨職能小組，發(fā)現(xiàn)是加工順序與裝夾力不合理，導(dǎo)致殘余應(yīng)力釋放。工藝員王森把粗精銑分開(kāi)，并增加一道低溫時(shí)效，變形量由0.12mm降到0.03mm，客戶(hù)現(xiàn)場(chǎng)試裝一次性通過(guò)，全年減少報(bào)廢2680件，節(jié)省金額53萬(wàn)元。音響殼體陽(yáng)極氧化色差一度達(dá)到ΔE=2.5，客戶(hù)拒收。車(chē)間把氧化槽溫度由22±2℃降到19±1℃，并增加超聲清洗，色差降到ΔE=0.8，全年無(wú)退貨。全年共輸出質(zhì)量防錯(cuò)方案31項(xiàng)，其中《止口變形控制規(guī)范》被寫(xiě)入公司級(jí)工藝標(biāo)準(zhǔn)，在3家兄弟工廠推廣。三、成本與效率車(chē)間以“百元產(chǎn)值成本”作為核心指標(biāo)，2025年目標(biāo)71.2元，實(shí)際69.8元，同比下降3.2%。主要做法：①刀具壽命攻關(guān)，壓縮機(jī)殼體缸孔加工原來(lái)使用韓國(guó)刀片，單價(jià)26元，壽命180件；國(guó)產(chǎn)Y公司刀片單價(jià)13元，壽命170件。經(jīng)過(guò)三個(gè)月對(duì)比，國(guó)產(chǎn)刀片性?xún)r(jià)比更高，全年節(jié)省刀具費(fèi)84萬(wàn)元。②切削液集中供液，原來(lái)單機(jī)單液，濃度不均，每月更換一次；車(chē)間新建一套200噸集中供液系統(tǒng)，濃度控制在8±0.5%，換液周期延長(zhǎng)到6個(gè)月，全年節(jié)省切削液費(fèi)用46萬(wàn)元。③能耗管理，對(duì)55臺(tái)大功率設(shè)備進(jìn)行分表計(jì)量，發(fā)現(xiàn)兩臺(tái)200kW空壓機(jī)負(fù)載率僅42%，合并為一臺(tái)變頻空壓機(jī)，年節(jié)電21萬(wàn)度，節(jié)省電費(fèi)14.7萬(wàn)元。④物流優(yōu)化，把原來(lái)外購(gòu)紙箱改為循環(huán)塑料箱，單件包裝成本由3.8元降到1.1元，全年節(jié)省126萬(wàn)元。綜合測(cè)算，全年車(chē)間變動(dòng)成本下降總額742萬(wàn)元，人均降本貢獻(xiàn)4.1萬(wàn)元，居公司第一。四、設(shè)備與自動(dòng)化2025年，車(chē)間設(shè)備完好率99.3%，故障停機(jī)時(shí)數(shù)下降24%。全年完成設(shè)備一級(jí)保養(yǎng)1864項(xiàng)、二級(jí)保養(yǎng)412項(xiàng)，全部閉環(huán)。預(yù)測(cè)性維修覆蓋關(guān)鍵設(shè)備46臺(tái)，安裝無(wú)線振動(dòng)傳感器184個(gè)，建立故障模型18個(gè)，預(yù)警準(zhǔn)確率94%。6月份，龍門(mén)加工中心主軸軸承出現(xiàn)輕微外圈損傷，系統(tǒng)提前8小時(shí)報(bào)警，維修工趙強(qiáng)利用夜班窗口更換軸承，避免了一次主軸燒毀事故，節(jié)省維修費(fèi)52萬(wàn)元。自動(dòng)化方面，車(chē)間新上兩條線：①新能源殼體FMS，由3臺(tái)臥加+1臺(tái)機(jī)器人+48位立體庫(kù)組成，實(shí)現(xiàn)24小時(shí)無(wú)人值守，產(chǎn)能由每月2.1萬(wàn)臺(tái)提升到3.8萬(wàn)臺(tái)，節(jié)省人工12人，年節(jié)省費(fèi)用216萬(wàn)元。②音響殼體陽(yáng)極氧化自動(dòng)線，節(jié)拍90秒/掛，替代原來(lái)手工線，產(chǎn)能提升40%，人員由16人減到6人，年節(jié)省人工費(fèi)180萬(wàn)元。全年自動(dòng)化投資2630萬(wàn)元，回收期2.1年，被公司評(píng)為“智能化標(biāo)桿車(chē)間”。五、現(xiàn)場(chǎng)與5S車(chē)間堅(jiān)持“5S常態(tài)化、目視化、激勵(lì)化”，全年組織檢查50次，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題936項(xiàng)，整改率100%。重新粉刷地面1.5萬(wàn)㎡，劃分人行通道、物流通道、危險(xiǎn)區(qū)域；制作設(shè)備點(diǎn)檢目視卡236張、崗位風(fēng)險(xiǎn)告知卡198張；在刀具庫(kù)推行“色標(biāo)+激光打碼”，員工掃碼即可知道刀具壽命、領(lǐng)用記錄，差錯(cuò)率由每月9起降為0。針對(duì)鋁屑易燃問(wèn)題，新增12個(gè)防爆燈、3臺(tái)熱成像攝像頭，并安排夜班專(zhuān)人每2小時(shí)巡檢，全年無(wú)火情。5S評(píng)比中，車(chē)間在公司8家工廠里連續(xù)四個(gè)季度排名第一，獲得獎(jiǎng)金40萬(wàn)元，全部用于現(xiàn)場(chǎng)改善和員工福利。六、班組與人才車(chē)間現(xiàn)有員工312人，其中高級(jí)技師19人、技師42人、高級(jí)工118人。2025年共開(kāi)展內(nèi)部培訓(xùn)198場(chǎng)，合計(jì)課時(shí)1584小時(shí)，人均5.08小時(shí)；送外培訓(xùn)92人次，費(fèi)用48萬(wàn)元。培訓(xùn)內(nèi)容覆蓋工藝、質(zhì)量、設(shè)備、安全、精益、英語(yǔ)六大模塊。新員工“師帶徒”周期由原來(lái)3個(gè)月壓縮到40天，出師考核通過(guò)率100%。班組層面，推行“微創(chuàng)新”機(jī)制，員工提案2016條，采納率81%，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益658萬(wàn)元。典型案例如下：①數(shù)控工孫鵬在加工音響殼體高光倒角時(shí)，把金剛石刀具刃口由R0.2改成R0.15并加拋光刃，刀紋消失，節(jié)省拋光工序，全年節(jié)省人工費(fèi)32萬(wàn)元。②鉗工李瑞設(shè)計(jì)“電機(jī)殼體止口快速檢具”，檢測(cè)節(jié)拍由120秒降到30秒，節(jié)省巡檢員2人，年節(jié)省費(fèi)用36萬(wàn)元。③裝配工陳雪制作“密封圈自動(dòng)上料振動(dòng)盤(pán)”，實(shí)現(xiàn)一次上料500件，減少員工彎腰動(dòng)作，裝配效率提升22%。車(chē)間還建立“技能之星”擂臺(tái)賽，每月評(píng)選一次，優(yōu)勝者獎(jiǎng)勵(lì)1000元并頒發(fā)流動(dòng)紅旗，全年累計(jì)激勵(lì)12萬(wàn)元，員工參與率98%。七、安全環(huán)保2025年，車(chē)間重傷及以上事故為零，輕微傷2起，比去年減少3起；安全隱患排查發(fā)現(xiàn)798項(xiàng)，整改率100%。環(huán)保方面，VOCs排放濃度由去年38mg/m3降到24mg/m3，低于地方標(biāo)準(zhǔn)50mg/m3；廢水COD由105mg/L降到82mg/L，低于標(biāo)準(zhǔn)120mg/L。主要措施：一是把手工刷脫模劑改為靜電噴涂，脫模劑用量下降40%；二是新增三臺(tái)油霧收集器，對(duì)滾齒、拉削進(jìn)行封閉改造，車(chē)間PM2.5由168μg/m3降到55μg/m3；三是與第三方簽訂鋁屑轉(zhuǎn)運(yùn)協(xié)議，實(shí)現(xiàn)“鋁屑不落地”，全年回收鋁屑3420噸，減少固廢處置費(fèi)17萬(wàn)元。安全月期間，車(chē)間組織“VR模擬觸電”“應(yīng)急逃生屋”等活動(dòng)，員工參與率100%，滿(mǎn)意度9