目錄

一、工程實體通病............................................1

1.水泥路面初期斷板、開裂................................1

1.1病害成因及體現(xiàn)....................................1

1.2防止措施.........................................2

2.半剛性基層過度開裂....................................2

2.1病害成因及體現(xiàn)...................................2

2.2防止措施.........................................3

3.構(gòu)造物端部路基沉陷....................................4

3.1病害成因及體現(xiàn)...................................4

3.2防止處理措施.....................................5

4.橋面鋪裝初期破壞......................................6

4.1病害成因及體現(xiàn)....................................6

4.2防止處理措施.....................................8

5.橋梁支座安裝質(zhì)量缺陷..................................8

5.1病害成因及體現(xiàn)...................................8

5.2防止處理措施.....................................9

6.小型預(yù)制構(gòu)件粗糙.....................................12

6.1病害成因及體現(xiàn)..................................12

6.2防止處理措施....................................13

7.埋置部位混凝土防水不到位............................13

7.1病害成因及體現(xiàn)..................................13

7.2防止處理措施.....................................14

8.預(yù)應(yīng)力構(gòu)造張拉、錨固、壓漿控制不嚴...................15

8.1病害成因及體現(xiàn)..................................15

8.2防止處理措施....................................15

二、施工工藝通病...........................................19

1.混合料計量不精確、級配不嚴格、拌合不均勻............19

2.路面間控制不嚴,沾層油、透層油施工措施不妥......20

2.1（透層）病害成因及體現(xiàn)...........................20

2.2防止措施........................................20

2.3（粘層）病害成因及體現(xiàn)...........................21

2.4防止措施........................................21

3.各類外摻劑品種選用、計量、摻配措施掌握不精確.......22

5.1病害成因及體現(xiàn)..................................23

5.2防止處理措施....................................24

6.1病害成因及體現(xiàn)..................................24

6.2防止處理措施....................................25

7.1病害成因及體現(xiàn)..................................26

7.2防止處理措施....................................27

8.1病害成因及體現(xiàn)..................................28

8.2防止處理措施....................................29

9.1病害成因及體現(xiàn)..................................31

9.2防止措施........................................31

10.1病害成因及體現(xiàn)...............................34

10.2防止處理措施.................................35

三、工程質(zhì)量管理通病...................................36

1.盲目趕工...........................................36

1.1病害成因及體現(xiàn)................................36

1.2防止處理措施..................................36

2.指定分包、指定采購.................................38

2.1體現(xiàn)形式及本源................................38

2.2防止措施......................................39

3.監(jiān)理獨立檢測頻率局限性.............................39

3.1體現(xiàn)形式及本源................................39

3.2防止措施......................................39

4.施工自檢體系不健全.................................40

4.1病害成因及體現(xiàn)................................40

4.2防止處理措施..................................40

5.原始資料真實性差...................................41

5.1病害成因及體現(xiàn)................................41

5.2防止處理措施..................................42

6.材料質(zhì)量源頭控制不嚴..............................44

6.1病害成因及體現(xiàn)................................44

6.2防止處理措施..................................44

7.以包代管,質(zhì)量責(zé)任不清..........................45

梧州市207國道東繞城過境公路工程

質(zhì)量通病防止措施

為了到達〃強化管理，保證工程質(zhì)量、進度、環(huán)境保護和費用

滿足協(xié)議規(guī)定，保證工程建設(shè)B勺施工安全，使工程建設(shè)到達質(zhì)量

優(yōu)、投資省、安全好，效益高〃的控制目B勺，深入規(guī)范梧州市207

國道東繞城過境公路工程B勺施工工藝，提高整體管理水平，克服公

路工程實體通病〃爭創(chuàng)優(yōu)質(zhì)，打造精品〃，為此制定如下防止措施,

防止質(zhì)量通病時發(fā)生。

一、工程實體通病

L水泥路面初期斷板、開裂

1.1病害成因及體現(xiàn)

⑴、使用日勺水泥等級達不到混凝土日勺強度等級，使強度不能保

證，在正常的行車過程中產(chǎn)生開裂、斷板。

(2)、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不精確，

使混凝土強度達不到規(guī)定，在行車過程中產(chǎn)生開裂、斷板。

(3)、混凝土路面下部基礎(chǔ)不穩(wěn)固，產(chǎn)生不均勻沉陷或開裂，導(dǎo)

致路面混凝土斷板或開裂。

(4)、澆筑路面混凝土過程中的工藝控制不嚴，振搗不密實或過

量振搗，使混凝土質(zhì)量下降，產(chǎn)生初期開裂或斷板。

(5)、路面混凝土中的鋼筋數(shù)量假如不能滿足規(guī)定，也能導(dǎo)致路

面使用過程中開裂或斷板。

(6)、混凝土澆筑完畢后養(yǎng)護不及時，或養(yǎng)護時間不夠，由于水

化熱直接導(dǎo)致開裂。

(7)、在路面交付使用后，如不能控制超載問題，超大噸位的車

輛可直接使混凝土路面產(chǎn)生斷板。

(8)、預(yù)埋伸縮縫不符合規(guī)定，使路面產(chǎn)生錯位變形。

1.2防止措施

(1)、澆筑路面險的水泥要使用資質(zhì)高日勺大廠水泥，且水泥等級

不低于使用強度規(guī)定的等級，一般為425以上水泥。

(2)、配制碎口勺砂、碎石，要嚴格控制有害物質(zhì)不能超標，且配

合比精確，水泥用量滿足配合比規(guī)定。

(3)、混凝土路面下部構(gòu)造假如質(zhì)量不穩(wěn)定，可加鋪玻璃纖維布,

增強基層抗剪抗拉強度，保證基礎(chǔ)穩(wěn)定。

(4)、嚴格施工工藝，保證混凝土的施工質(zhì)量。

(5)、路面混凝土中鋼筋配置滿足設(shè)計規(guī)定。

(6)、混凝土澆筑完畢后覆蓋灑水養(yǎng)護，至少保證七天的養(yǎng)護

期。

(7)、在路面交付使用后，應(yīng)控制超載問題，防止人為破壞。

⑻、盡量采用碾壓式干硬性混凝土，同步預(yù)留的伸縮縫必須符

合規(guī)定。

2.半剛性基層過度開裂

2.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、由于半剛性基層摻配料中，細集料過多，或水泥含量偏高,

使得半剛性基層剛性有余、柔性局限性，在車行過程中產(chǎn)生震動裂

縫。

⑵、一般狀況下，半剛性基層厚度較大，水化熱較高，假如養(yǎng)

護不到位，很輕易產(chǎn)生熱拉裂縫。

（3）、路基填方處理不到位，或填挖結(jié)合部處理不妥，產(chǎn)生不均

勻沉降，導(dǎo)致半剛性基層過度開裂，甚至出現(xiàn)斷縫。

（4）、半剛性基層攤鋪碾壓過程中，假如含水量控制不恰當，含

水量過高會出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，含水量過低導(dǎo)致碾壓不密實，在正常的

車行過程中產(chǎn)生震動裂縫。

（5）、建成路面由于設(shè)計排水不合理，或由于施工原因?qū)е屡潘?/p>

不暢，使半剛性基層長期被水浸泡，導(dǎo)致內(nèi)部構(gòu)造破壞，產(chǎn)生花紋

形開裂現(xiàn)象。

（6）、攤鋪機分料不均勻也會導(dǎo)致縱向規(guī)則開裂。

⑺、分層攤鋪，層間連接不好，分層狀態(tài)下，上層基層厚度變

薄，不能抵御車行時的沖擊，產(chǎn)生開裂。

2.2防止措施

⑴、在基層料拌制前，嚴格篩選合格料源，分倉堆放，精確計

量配合，必須采用拌合樓強制拌和，電子控制上料及外加劑，保證

基層剛?cè)峒骖?，不產(chǎn)生推移，也有適度KJ變形，防止震動開裂。

（2）、杜絕雨天鋪筑，盡量防止高溫天氣施工。鋪筑完畢的路面

基層，要覆蓋灑水養(yǎng)護，保證至少七天之內(nèi)保持濕潤狀態(tài)。消解前

期高峰期水泥水化熱，防止熱拉裂縫。

⑶、當路基處理不到位時，要在鋪筑基層前加鋪土工格柵，加

強抗拉抗剪強度，以保護基層過度變形。

（4）、根據(jù)氣溫、濕度調(diào)整配合比，盡量控制填料在碾壓過程中

和最佳含水量的偏差值在±2%之內(nèi)，保證壓實效果。

（5）、設(shè)置合理的排水系統(tǒng)，有水即排，排水務(wù)盡，使基層常常

保持一種干燥狀態(tài)。

⑹、攤鋪機攤鋪時，必須保證均勻分料，水平等厚攤鋪，盡量

選擇大功率一次性的攤鋪機械，防止一層提成兩層B勺狀況，使層厚

〃打折〃。

3.構(gòu)造物端部路基沉陷

3.1病害成因及體現(xiàn)

構(gòu)造物端部路基沉陷的原因重要有如下幾種狀況：

（1）、基底未經(jīng)壓實或路基填筑時壓實度不夠，由于路基小J沉縮

到達危險W、J程度，使路基在局部或者大面積沉陷。

（2）、由于路基處在軟弱地基上，路基H勺沉陷使路基表面出現(xiàn)大

量沉陷，并且也許同步引起地基兩側(cè)日勺土從兩旁隆起。

（3）、由于路基內(nèi)部形成過度飽水區(qū)（泥濘），雨天填筑很輕易

引起這種狀況。當用透水性不一樣的材料，亂而無序H勺填筑以及冬

季填筑路基采用飽水的凍結(jié)材料或混有雪［1勺材料，均能產(chǎn)生富水飽

和區(qū)，使路基沉陷。

（4）、沒有按照施工技術(shù)規(guī)范中的規(guī)定認真進行操作，在施工中

填筑了不符合規(guī)定內(nèi)材料，導(dǎo)致路基填土壓實度不均勻和低于原則，

路基抗壓強度不夠，在行車作用下產(chǎn)生沉陷。

(5)、樁柱式橋臺未待填方充足沉降而修筑構(gòu)造物。

3.2防止處理措施

⑴、施工前做好排水溝、集水井等排水措施，保證基底干燥。

(2)、填筑前清除潔凈雜土、表層淤泥、腐植土等，挖除耕植土

后按照4%?5%的坡度構(gòu)筑路拱，基底合適放寬。

(3)、合理選用填筑材料、構(gòu)造物端部口勺填料選用級配良好、強

度高H勺填料進行填筑。

(4)、嚴格控制含水量，提高填料的壓實度，重要影響壓實度效

果的重要原因有含水量、碾壓層的厚度、壓實機械的類型和功能、

碾壓遍數(shù)以及地基強度。對含水量過大KJ材料采用翻松晾曬或均勻

摻入白石灰來減少含水量，對含水量過小H勺材料，則灑水濕潤后再

進行碾壓。

(5)、嚴格分層厚度，構(gòu)造物端部的填料應(yīng)分層填筑，嚴禁向坑

內(nèi)傾倒，每層松鋪厚度不超過15cm,與路堤交界處挖成臺階，臺階

寬度不不不小于Imo填筑時平衡對稱進行。

⑹、嚴格壓實機械，不一樣日勺填料和場地條件選擇不一樣的壓

實機械，一般選用壓實效果較高的碾壓機械，同步配以小型扎實機

具，機械難以壓實內(nèi)地方，用小型壓實機具補充壓實，保證壓實度

到達規(guī)定。

(7)、為保證填筑質(zhì)量，嚴格施工工序檢查，從材料進場到攤鋪

碾壓進行全過程旁站，隨時發(fā)現(xiàn)問題，隨時處理問題，把一切隱患

消滅在萌芽狀態(tài)。

(8)、對于樁柱式橋臺，應(yīng)先填土，待填方充足沉降后，再修建

樁柱式橋臺，從而減少構(gòu)造物與填土的沉降差。

(9)、冬季施工時應(yīng)使填筑材料在未受凍H勺狀況下回填壓實，防

止填筑壓實度嚴重不均勻而導(dǎo)致沉陷。

(10)、施工時應(yīng)根據(jù)實際狀況，采用搭板或土工格柵等新技術(shù)進

行過渡。以此來保證構(gòu)造物端部不沉陷。

(口)、選用性能好的伸縮縫，施工完路面后再切割面層安裝伸縮

縫，以保證橋面伸縮縫處的平整完好。

4.橋面鋪裝初期破壞

4.1病害成因及體現(xiàn)

橋面鋪裝層破壞重要是橋梁構(gòu)造在重車超載的影響下引起的I,

重車超載是重要肇因。同步橋梁構(gòu)造和橋的施工質(zhì)量使得橋自身存

在諸多缺陷。

⑴、橋梁體構(gòu)造對鋪裝層日勺影響。

梁體構(gòu)造在豎向荷載作用下，跨中產(chǎn)生很大日勺彎矩和豎向位移，

長期承受超載車輛，構(gòu)造顯得剛度不夠，在車載下產(chǎn)生很大的撓

度。裂縫一般出目前梁的交界處。延著梁的方向延伸，形成順橋向

的裂紋。梁體變形過大，鋪裝層受到過大拉應(yīng)力而開裂破壞。

(2)、混凝土強度低。

橋梁橋面一般采用一般鋼筋混凝土作矯面和鋪裝層，一般混凝

土的抗拉強度比較低，由于施工工藝的J緣故，有局部區(qū)域的混凝土

強度比較低或橋面鋪裝混凝土強度不均勻，達不到設(shè)計規(guī)定，混凝

土強度低的部位在超載車的作用下輕易在這些脆弱的地方開始開裂,

作為抗拉規(guī)定比較高的橋面鋪裝層應(yīng)當用抗拉性能比較高的材料鋪

裝，若采用一般混凝土鋪裝應(yīng)當增長配筋的數(shù)量，以提高鋪裝層的

抗拉性能。

(4)(3)、橋面板和橋面鋪裝層日勺施工質(zhì)量也存在某些問題，在

鋪裝層與橋面板間普遍存在著一層砂漿夾層，強度很低，橋面板與

鋪裝層間沒有足夠的聯(lián)絡(luò)，橋面板和鋪裝層間砂漿夾層的存在，導(dǎo)

致鋪裝層與橋面板間脫粘而剝離，使得橋面鋪裝過早破壞。由于鋪

裝層跟橋面板間沒有足夠的聯(lián)絡(luò)，不能與矯面板共同受力。橋面板

沒有足夠強度，發(fā)生較大變形，鋪裝層受到較大的拉應(yīng)力而開裂。

雨水從裂縫滲透橋面鋪裝層和橋面板間，深入減弱層間日勺聯(lián)絡(luò)，加

緊了橋面鋪裝層日勺破壞。此外汽車引起日勺震動也會引起軟弱砂漿層

的破壞。

(5)、橋面板混凝土采用了較大粒徑的石料作集料，而局部區(qū)

域振搗不均勻甚至缺乏振搗形成諸多空隙水通道，配筋已經(jīng)銹蝕。

在這些地方形成了脆弱區(qū)域。而裂縫時存在又加速了配筋的銹蝕。

個別橋梁橋面板混凝土出現(xiàn)離析的現(xiàn)象，也許是澆注時下雨所至而

沒有得到合適處理。離析日勺混凝土夾層也是軟弱夾層。鋼筋的銹蝕

對橋日勺壽命導(dǎo)致直接影響。橋面板上局部區(qū)域尚有比較多的雜物，

是施工時沒有清除掉的臨時構(gòu)造，例如橋面板上的磚塊，和吊裝梁

時留下H勺鋼筋、竹筒接頭，由于這些雜物H勺存在，橋面板上也形成

許多缺陷，雜物周圍形成許多水通道，在雨水的長期作用下，雜物

邊緣和雜物下底面向鋼筋都遭到不一樣程度的銹蝕。

、鋪裝層厚度雖然基本符合設(shè)計規(guī)定，不過有少許區(qū)域混凝土

平均厚度太小，局限性設(shè)計厚度，對于超載車輛諸多的車道顯然鋪

裝層厚度相對來說是不夠，因此在長期超載車作用下會導(dǎo)致橋曲鋪

裝層日勺過早破壞。

4.2防止處理措施

⑴、保證橋面鋪裝層的厚度。

在施工中盡量防止支架的沉降以及對預(yù)應(yīng)力反拱進行精確預(yù)測，

嚴格施工工藝控制，施工中主梁頂面標高與設(shè)計值相符是比較困難

時,一般在測量主梁頂面標高后對其進行調(diào)整以保證橋面出J厚度。保

證調(diào)整良好，保證鋪裝層厚度均勻。

(2)、澆注橋面鋪裝混凝土之前，對梁體頂面進行認真仔細清理，

對梁體頂面存在日勺泥土、木屑、鋼筋焊渣等雜物清理潔凈，澆注混

凝土之前對梁體頂面進行潤濕，保證橋面鋪裝混凝土與梁體接觸良

好，防止清理不利導(dǎo)致鋪裝層與主梁結(jié)合欠佳。

(3)、加強混凝土振搗工操作水平和責(zé)任心，保證橋面鋪裝混凝

土振搗密實。防止混凝土存在空隙，并且對于離析的混凝土堅決不

能使用。

(4)、嚴格按照配合比進行施工，對混凝土澆注時實行全過程旁

站，保證混凝土計量精確，坍落度符合規(guī)定，混凝土強度均勻并且

符合設(shè)計規(guī)定。

⑸、嚴格控制材料的進場質(zhì)量，不符合規(guī)定的材料堅決不予使

用。

⑹、橋面鋪裝混凝土避開雨天、雨季施工，防止混凝土與梁體

的粘結(jié)力受到損害。

5.橋梁支座安裝質(zhì)量缺陷

5.1病害成因及體現(xiàn)

⑴、梁(板)安裝基本就位，在支座己部分受力狀態(tài)下，運用

撬棍撬動或水平牽引、調(diào)整梁(板)安裝位置，導(dǎo)致梁(板)就位

后支座已產(chǎn)生縱向剪切或橫向扭曲變形，影響支座使用壽命。

(2)、聚四氟乙烯滑板式支座安裝時，有的未配置對應(yīng)的不銹鋼

板；有口勺不銹鋼板未安裝在四氟乙烯材料滑動面上，而是安裝在四

氟板支座口勺底面；有的預(yù)埋在梁底的不銹綱板上的I水泥砂漿等雜物

未清除；導(dǎo)致四氟乙烯滑板式支座失效。

(3)、支撐墊石平整度較差，影響支座H勺使用壽命。

(4)、支座安放不平整，導(dǎo)致支座局部承壓，活載作用下會產(chǎn)生

轉(zhuǎn)動、滑移，甚至脫落。

(5)、支座安裝時位置不精確，橡膠支座的中心要對未準梁體軸

線，因偏心過大而損壞支座。

5.2防止處理措施

(1)、為防止安裝梁板引起支座變形或損壞，在調(diào)整梁(板)安

裝方位前，應(yīng)吊起梁板直至梁底脫離與橡膠支座的接觸。安裝時緩

緩垂直落下梁體，防止撞擊支座引起支座變形和損壞。

（2）、嚴格按設(shè)計規(guī)定進行安裝；安裝時不要遺漏聚四氟乙烯滑

板式支座對應(yīng)的不銹鋼板。并且清除潔凈綱板上的雜物。

（3）、有縱坡日勺橋梁梁體底板支座部位應(yīng)設(shè)置“梁靴”。由于存

在縱坡，梁（板）底面與橡膠支座頂面必然存在一定出J夾角，故應(yīng)

在梁底板支座部位設(shè)置“梁靴”改善支座受力狀況，使支座均勻承

受垂直方向的荷載。延長支座使用壽命，

（4）、支座在安裝時，規(guī)定梁體底面和墩臺上的支承墊后頂面具

有較高口勺平整度。一般規(guī)定支撐墊石頂面相對水平誤差不不小于

1mm,相鄰兩墩臺上支撐墊石頂面相對水平誤差不不小于3mmo

（5）、支座安裝保證平整，防止導(dǎo)致支座局部承壓，防止支座在

活載作用下會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動、滑移，甚至脫落。此外，板式橡膠支座安

裝時要保持位置精確，橡膠支座的中心要對準梁體軸線，防止偏心

過大而損壞支座。為防止支座產(chǎn)生過大日勺剪切變形，支座安裝最佳

選擇在氣溫相稱于整年平均氣溫的季節(jié)里進行，以保證橡膠支座在

低溫或高溫時偏離支座中心位置不會過大。

①（6）、安裝板式橡膠支座時應(yīng)注意事項：

預(yù)制梁支座安裝日勺關(guān)鍵：應(yīng)盡量地保證梁底與墊石頂面平行、平整,

使其與橡膠支座上下面所有密貼，防止偏心受壓、脫空、不均勻受

力的現(xiàn)象發(fā)生。

②橡膠支座在安裝前，應(yīng)全面檢查產(chǎn)品合格證書中有關(guān)技術(shù)性

能指標。

③支座在安裝前應(yīng)對橡膠支座各項技術(shù)性能指標進行復(fù)檢。

④支座安裝前應(yīng)將墩、臺支座支墊處和梁底面清理潔凈。

⑤安裝前應(yīng)計算并檢查支座的中心位置。

⑥當墩、臺兩端標高不一樣，順橋向有縱坡時，支座標高應(yīng)

按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。

梁板安放時，必須仔細，便梁板就位精確與支座密貼，就位不

準時，必須吊起重放，不得用撬棍移動梁板。

①（7）、持續(xù)端板式橡膠支座安裝技術(shù)規(guī)定：

②先將支座支承墊石頂平面沖洗潔凈、風(fēng)干。

復(fù)測支座墊石平面標高，使梁端兩個支座處在同一平面內(nèi)。

③在支承墊石上按設(shè)計圖標出支座位置中心線，同步也標出安

裝后梁板寬度的邊線和中心線。

④在橡膠支座上也標出十字交叉中心線，將支座安放在支承墊

石上，使支座中心線同墊石中心線相重疊。

⑤最終在橡膠支座上面需加蓋一塊比支座平面每邊大5cmH勺預(yù)

埋鋼板，厚度為Icmo

⑥預(yù)埋鋼板上面焊①12nlmU型錨固鋼筋與持續(xù)端防裂主筋焊接

牢固，將支承鋼板視作現(xiàn)澆段梁底模板一部分。

⑦為防止橡膠支座在安裝梁板時發(fā)生位移，在支座下表面涂一

層環(huán)氧樹脂粘結(jié)于墊石表面上。

⑧矩形支座短邊應(yīng)與順橋向平行放置。

⑨圓形支座可以不考慮方向問題，只需支座圓心與設(shè)計位置中

心相重疊即可。

⑩橡膠支座安裝后，若發(fā)現(xiàn)問題需要調(diào)整時，可吊起梁端，在

橡膠支座底面與支承墊石面之間抹一層用水灰比不不小于0.5的

1：3水泥砂漿抹平。并使其頂面標高符合設(shè)計規(guī)定和施工質(zhì)量原則

（支座平面位置容許偏差5nim,支座四面圍緣高差1mm）。預(yù)埋鋼板

除上半面小涂防銹漆外，其他部位所有刷防銹油漆。

（8）、四氟橡膠支座安裝技術(shù)規(guī)定。

①支座應(yīng)按設(shè)計支承中心精確就位，梁底上鋼板與四氟橡膠支

座上下面所有密貼，同一片梁端兩個四氟橡膠支座應(yīng)置于同一平面

上，以防止出現(xiàn)四氟橡膠支座偏心受壓，不均勻支承及個別脫空的

現(xiàn)象。

在四氟橡膠支座上加蓋不銹鋼板（厚度為3mm）和上鋼板（厚

度根據(jù)實際確定），上鋼板日勺下平面采用機械加工成倒槽形。將不

銹鋼板卡進去，使其與上鋼板聯(lián)成一整體，落梁之前在上鋼板的上

平面涂一層較厚H勺環(huán)氧樹脂與梁底間粘結(jié)。

③在支座四氟板H勺凹坑內(nèi)，安裝時應(yīng)充斥不會揮發(fā)的“295”

硅脂作潤滑劑，以減少摩擦系數(shù)。

④與四氟板面接觸日勺不銹鋼板不容許有損傷、拉毛現(xiàn)象，以免

增大摩擦系數(shù)損壞四氟板。

⑤上鋼板組合，除不銹鋼板和上鋼板上平面不涂銹漆外，其他

部位所有刷防銹油漆。

⑥四氟橡膠支座與不銹鋼板日勺相對位置視安裝時的溫度而定。

6.小型預(yù)制構(gòu)件粗糙

6.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、工藝控制不嚴，導(dǎo)致混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡等質(zhì)量

通病普遍存在。

(2)、原材料進場不符合規(guī)定，把關(guān)不嚴。

(3)、制作場地不規(guī)范，不符合規(guī)定。養(yǎng)生不及時。

(4)、混凝土強度不夠。

(5)、預(yù)制構(gòu)件混凝土表面光澤不一，外觀質(zhì)量差。

6.2防止處理措施

(1)、嚴格控制原材料的質(zhì)量，原材料R勺質(zhì)量必須滿足技術(shù)規(guī)范

的規(guī)定，否則不予使用。

⑵、嚴格按校配合比施工，預(yù)制性要滿足技術(shù)規(guī)范規(guī)定的各項

技術(shù)指標。

(3)、模具必須清洗潔凈，碎入模時輕輕澆筑，一定要保護模具,

模具一旦破壞，立即更換。

(4)、振動臺振動要均勻，碎日勺振動時間必須要控制好，待模具

內(nèi)的氣泡完全散盡、碎表面平整后，方可移至養(yǎng)生室內(nèi)。

(5)、碎澆筑完畢后移至養(yǎng)生室，堆放要平整規(guī)范。

(6)、養(yǎng)生室的溫度必須保持在20c以上。要常常灑水，保持養(yǎng)

生室具有一定的濕度。

(7)、養(yǎng)生是施工中W、J關(guān)鍵環(huán)節(jié)，碎構(gòu)件要進行覆蓋毛氈灑水養(yǎng)

生，養(yǎng)生時間為七天。

(8)、脫模時要在平整的場地上進行脫模，脫模時不要用力過猛,

以免出現(xiàn)破壞構(gòu)件的棱角的現(xiàn)象。

⑼、堆放構(gòu)件的場地應(yīng)整平扎實。

7.埋置部位混凝土防水不到位

7.1病害成因及體現(xiàn)

⑴、混凝土基礎(chǔ)不均勻下沉，產(chǎn)生開裂。

(2)、混凝土配合比控制不嚴，強度得不到保證。

(3)、混凝土抹灰起殼，裂縫、起麻點、不平整。

(4)、混凝土澆筑后水泥日勺水化熱很大，內(nèi)部溫度明顯升高，表

面散熱快，形成較大的溫差，表面拉應(yīng)力噌大，當溫差產(chǎn)生的表面

拉應(yīng)力超過混凝土的極限抗拉強度，混凝土就會在表面產(chǎn)生裂縫。

(5)、模板接縫處理不嚴密，產(chǎn)生錯臺、裂縫。

7.2防止處理措施

⑴、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能過大；嚴格控制砂石

含泥量，防止使用過量粉砂，振搗要密實，提高混凝土抗拉強度，

減少收縮量。加強混凝土初期養(yǎng)護，并合適延長養(yǎng)護時間，并定期

合適灑水，保持濕潤。澆筑混凝土前，將基底和模板澆水濕透?；?/p>

凝土澆筑后，應(yīng)及早進行灑水養(yǎng)護。

(2)、為減少混凝土內(nèi)部的水化熱，防水混凝土用的水泥，宜優(yōu)

先選用強度等級為42.5級歐|礦渣硅酸鹽水泥，內(nèi)摻適量超細粉煤

灰和高效減水劑，可減少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但應(yīng)注

意延長攪拌時間。

⑶、嚴格控制砂石含泥量，并通過精心級配，提高混凝土的抗

拉強度。

(4)、減少混凝土內(nèi)外溫差，混凝土能得到充足養(yǎng)護。

(5)、凝土必須使用同一品種水泥，按同一配合比用料拌制混凝

±o

(6)、加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采用有效

措施，保證混凝土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的規(guī)定并嚴格控制

外加劑口勺使用，同步應(yīng)防止混凝土初期受到?jīng)_擊。

⑺、混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度，支承構(gòu)造必

須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土

時不發(fā)生下沉。

8.預(yù)應(yīng)力構(gòu)造張拉、錨固、壓漿控制不嚴

8.1病害成因及體現(xiàn)

⑴、儀器設(shè)備誤差大，張拉設(shè)備在使用前沒有通過核準或者標

定檢查不精確。

(2)、鋼較線沒有采用對應(yīng)措施寄存，表面有銹蝕、油污等物質(zhì)，

影響鋼較線質(zhì)量。

⑶、操作人員素質(zhì)不高。

(4)、材料質(zhì)量不過關(guān)。

(5)、施工工藝不原則。

(6)、監(jiān)督檢查不到位。

(7)、預(yù)應(yīng)力鋼筋位置不精確。

⑻、波紋管不暢導(dǎo)致壓漿不實，孔道內(nèi)出現(xiàn)空洞。

⑼、壓漿強度低，孔道內(nèi)填充不飽滿，產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力鋼筋口勺銹

蝕。

8.2防止處理措施

(1)、嚴格控制預(yù)應(yīng)力筋H勺矢高，尤其是反彎點的高度，一般可

采用鋼筋橫檔支撐綁扎加以固定。

(2)、澆搗混凝土?xí)r，不得因振搗器日勺播入振動和混凝土的流動

變化預(yù)應(yīng)力筋、承壓板的位置及其互相垂直的狀態(tài)。

(3)、所有張拉設(shè)備應(yīng)經(jīng)法定部門檢定合格并在有效期內(nèi)方可使

用，其油壓表刻度應(yīng)清晰、辨別率高，汕管路接口處不應(yīng)漏油，以

免由于張拉設(shè)備自身缺陷導(dǎo)致張拉控制力日勺錯誤。張拉設(shè)備應(yīng)由經(jīng)

專業(yè)培訓(xùn)有一定經(jīng)驗的技術(shù)工人專人操作管理，正式張拉前，用現(xiàn)

場測試儀進行校核，防止設(shè)備標定錯誤或其他意外狀況。

(4)、預(yù)應(yīng)力筋張拉時，混凝土強度必須到達設(shè)計規(guī)定。預(yù)應(yīng)力

筋的張拉是制作預(yù)應(yīng)力構(gòu)件H勺關(guān)鍵，必須按規(guī)范有關(guān)規(guī)定精心施

工。張拉時構(gòu)件或構(gòu)造的混凝土強度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，當設(shè)計無詳

細規(guī)定期，不應(yīng)低于設(shè)計強度原則值對75%o

(5)、嚴格按張拉工藝規(guī)定進行分級加載，穩(wěn)壓持荷。

(6)、端部錨墊板必須與預(yù)應(yīng)力筋中心線垂直對中，位置對的并

固定牢固，木工封堵端部必須嚴密，以保證端部碎震搗密實及嚴防

水泥漿滲透錨墊板內(nèi)，此道工序須與各工種親密配合，以保證工程

質(zhì)量。

（7）、張拉時嚴格按照設(shè)計規(guī)定和有關(guān)規(guī)范執(zhí)行。張拉采用雙控,

即應(yīng)力控制和伸長量控制。張拉到達設(shè)計值后，鋼絞線口勺伸長值與

計算值誤差應(yīng)控制在±6%以內(nèi)。

（8）、施工中如因千斤頂工具式夾片摩損導(dǎo)致夾持不緊，出現(xiàn)滑

絲，處理措施為壓力機立即回油，更換工具式夾片，檢查錨具錐孔

與夾片間與否有雜物，清除錨墊板喇叭口內(nèi)混凝土，重新張拉。假

如仍有滑絲現(xiàn)象，則應(yīng)對鋼絞線、錨具進行重新檢測，對千斤頂油

壓表進行重新標定，保證此后萬無一失。

（9）、由于波紋管破損而漏漿，導(dǎo)致鋼絞線與混凝土握裹，引起

摩擦力過大。處理措施為，采用反復(fù)多次張拉并持荷一段時間，以

克服摩擦力過大日勺影響，預(yù)制箱梁時應(yīng)注意及時清孔。

（10）、由于孔道摩阻而使伸長量偏小。處理措施為，在開始張拉

時把鋼絞線拉到5.OMPa,再回油至油壓表讀數(shù)為零，然后分級張拉,

并按規(guī)范規(guī)定進行超張拉，這樣得出的張拉伸長值滿足設(shè)計規(guī)定。

⑴）、張拉過程中隨時觀測梁的上拱度和梁體的側(cè)向變形，防止

梁體變形過大而產(chǎn)生裂紋，并及時觀測各項數(shù)據(jù)。

般）、張拉次序

選擇合理的張拉次序是保證質(zhì)量的重要一環(huán)。當構(gòu)件或構(gòu)造有

多根預(yù)應(yīng)力筋（束）時，應(yīng)采用分批張拉，此時按設(shè)計規(guī)定進行，

如設(shè)計無規(guī)定或受設(shè)備限制必須變化時，則應(yīng)經(jīng)驗算確定。張拉時

宜對稱進行，防止引起偏心。在進行預(yù)應(yīng)力筋張拉時，可采用一端

張拉法，亦可采用兩端同步張拉法，采用兩端張拉時則兩端的操作

人員要配合默切，要盡量同步進行，必要時可將領(lǐng)先H勺一端暫停加

壓，操作改為持荷待落后的一端跟上來后，再同步張拉。當采用一

端張拉時，為了克服孔道摩擦力的影響，使預(yù)應(yīng)力筋日勺應(yīng)力得以均

勻傳遞，采用反復(fù)張拉2?3次，可以到達很好W、J效果。

(13)＞孔道壓漿

預(yù)應(yīng)力筋張拉、錨固完畢后，應(yīng)立即進行孔道壓漿工作，以防

銹蝕，增長構(gòu)造日勺耐久性。

壓漿用的水泥漿，除應(yīng)滿足強度和粘結(jié)力的規(guī)定外，應(yīng)具有較

大的流動性和較小的干縮性、泌水性。應(yīng)采用標號不低于425號一

般硅酸鹽水泥；水灰比宜為0.4?0.45左右。對于空隙大口勺孔道可

采用水泥砂漿灌漿，水泥漿及水泥砂漿H勺強度均不得不不小于

20N/mm2o為增長灌漿密實度和強度，可使用一定比例W、J膨脹劑和減

水劑。減水劑和膨脹劑均應(yīng)事前檢查，不得具有導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力鋼材銹

蝕的物質(zhì)。灌漿前孔道應(yīng)濕潤、潔凈。對于水平孔道，灌漿次序應(yīng)

先灌下層孔道，后灌上層孔道。對于豎直孔道，應(yīng)自下而上分段灌

注，每段高度視施工條件而定，下段頂部及上段底部應(yīng)分別設(shè)置排

氣孔和灌漿孔。灌漿壓力0.5?0.7MPa為宜。灌漿應(yīng)緩慢均勻地進

行，不得中斷，并應(yīng)排氣暢通。不摻外加劑的水泥漿，可采用二次

灌漿法，以提高密實度。最佳采用真空壓漿。

(14)＞注漿采用水泥砂漿，經(jīng)試驗比選后確定施工配合比。實際

注漿量一般要不小于理論日勺注漿量，或以錨具排氣孔不再排氣且孔

口漿液溢出濃漿作為注漿結(jié)束的原則。如一次注不滿或注漿后產(chǎn)生

沉降，要補充注漿，直至注滿為止。注漿結(jié)束后，將注漿管、注漿

槍和注漿套管清洗潔凈，同步做好注漿記錄。

(15)、壓漿用日勺水泥應(yīng)是新出廠區(qū))，標號不低于42.5#的硅

酸鹽水泥或一般硅酸鹽水泥。

(16)、壓漿前應(yīng)檢查灌注通道出J管道狀態(tài)與含暢通，對孔道應(yīng)在

灌注前用壓力水沖洗。

(⑺、張拉后應(yīng)盡早進行孔道壓漿，壓漿應(yīng)緩慢、均勻、持續(xù)進

行。

(18)、每孔道應(yīng)一次灌成，中途不應(yīng)停止。

(19)、加強預(yù)應(yīng)力構(gòu)造張拉后管道壓漿B勺施工管理和控制。管道

壓漿的機械設(shè)備、灰漿質(zhì)量、工藝過程必須完好精確，加強對壓漿

過程B勺旁站監(jiān)督，重點檢查壓漿B勺充實度和飽滿度。

二.施工工藝通病

1.混合料計量不精確、級配不嚴格、拌合不均勻

(1)計量不精確：拌合場所有采用強制式拌和設(shè)備，混凝土所

有集中拌制，所有原材料均采用電腦自動計量。動工前拌和站日勺計

量設(shè)備應(yīng)通過當?shù)劓?zhèn)府計量部門標定合格后方可投入生產(chǎn)使用，使

用過程中要不定期的進行復(fù)檢，保證計量精確。

(2)級配不嚴：動工前物資部門應(yīng)會同試驗室考察砂石料源，

選擇供應(yīng)能力強、質(zhì)量合格、價格優(yōu)惠日勺供應(yīng)廠家供料。材料進場

前應(yīng)與試驗監(jiān)理一起對選定KJ材料進行檢查驗收和取樣送檢，試驗

合格經(jīng)監(jiān)理工程師承認后方可進料，堅次杜絕不合格材料進場。

沙石料進場后，施工單位應(yīng)及時給總監(jiān)辦試驗室報檢，并配合

取樣進行抽檢。同步施工單位必須加強自檢，按照自檢頻率進行檢

測。自檢頻率為：細集料以進場數(shù)量為一檢查批，每檢查批代表數(shù)

量不超過200nl3。粗集料每批次進場檢查一次，每檢查批代表數(shù)量

不超過400nl3。

不一樣材料要嚴格分開寄存，并設(shè)置分隔墻，防止互相污染。

粗集料要分層堆跺，每層設(shè)置10?15時傾角，汽車緊密卸料.，然后

推平。嚴禁汽車自料堆頂部往下卸料，以減少集料離析。

（3）拌和不均勻：采用強制式拌和設(shè)備拌制混凝土?xí)r，應(yīng)按先

裝細集料粗集料、再裝水泥、后裝粗集料的次序進行配料。嚴格控

制攪拌時間，混凝土最短攪拌時間為：120s

2.路面間控制不嚴，沾層油、透層油旅工措施不妥

2.1（透層）病害成因及體現(xiàn)

透層路面間控制不嚴，重要體現(xiàn)為工序安排不緊湊，時間間隔

過長，沾層油、透層油灑布后污染嚴重，使透層油滲透效果不好,

粘層效果也不能到達規(guī)定。此外在布灑粘層油、透層油的過程中由

于灑布工藝不到位，導(dǎo)致局部過量會在后來路面成形使用過程中產(chǎn)

生泛油現(xiàn)象，局部漏灑直接影響層間防滲和粘結(jié)效果。

2.2防止措施

（1）、透層為使瀝青面層與非瀝青材料基層結(jié)合良好，在瀝青路

面的級配砂礫，級配碎石基層及水泥、石灰、粉煤灰等無機結(jié)合料

穩(wěn)定土或粒料半剛性基層澆灌乳化瀝青而形成透入基層日勺薄層。透

層油對于非瀝青材料基層上鋪筑瀝青面層是必須的，也是乳化瀝青

最重要用途之一。透層油的乳化瀝青應(yīng)根據(jù)基層的種類、當?shù)氐臍?/p>

候條件確定。透層乳化瀝青稠度要通過試灑確定。表面致密的半剛

性基層宜采用滲透性好的慢裂慢凝乳液，一般W、J陽離子乳化瀝青對

半剛性基層滲透性較差，可以采用非離子或陰離子乳化瀝青，以提

高滲透性。級配砂礫、級配碎石等粒料基層采用較稠日勺乳液。

（2）、透層乳化瀝青最佳要緊接在基層施工結(jié)束表面稍干后澆灑,

當基層竣工時間較長，表面過度干燥時，應(yīng)對基層進行打掃，在基

層表面少許灑水，再等表面稍干后澆灑透層乳化瀝青。

（3）、透層乳化瀝青應(yīng)采用瀝青灑布車噴灑，灑布和灑布機都應(yīng)

符合規(guī)范規(guī)定。

（4）、澆灑透層油前，基層表面應(yīng)打掃潔凈，表面不能有雜物、

浮土，以免吸附而影響透層效果。

（5）、透層乳化瀝青灑布后應(yīng)滲透入基層一定深度，不能只在表

面形成油膜。

（6）、如遇大風(fēng)或即將下雨，不要澆灑透層乳化瀝青；氣溫低于

10C時，不合適澆灑透層乳化瀝青；澆灑透層乳化瀝青后，應(yīng)嚴禁

車輛行人通過。

（7）、重視初期養(yǎng)護在無機結(jié)合料穩(wěn)定半剛性基層上澆灑透層乳

化瀝青后，應(yīng)立即撒布用量為2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在無機

結(jié)合料穩(wěn)定剛性基層比較粗糙或在無機結(jié)合料粒料基層上澆灑透層

乳化瀝青后，不能及時鋪筑面層并需開放施工車輛通行時，也應(yīng)撒

鋪適量日勺石屑或粗砂。在這種狀況下，透層乳化瀝青用量應(yīng)增長

10%,或者采用瀝青含量大較的乳液，撒布石屑或粗砂石，應(yīng)用6-

8t鋼輪壓路機穩(wěn)壓一遍。當車輛通行時，應(yīng)控制車速，在鋪筑瀝青

此前，如發(fā)現(xiàn)局部地方透層瀝青剝落口勺應(yīng)加以修補，將多出的石屑

或砂掃除潔凈，乳化瀝青透層油灑布后，應(yīng)待其充足滲透，水分蒸

發(fā)后才可鋪筑瀝青面層。

2.3（粘層）病害成因及體現(xiàn)

乳化瀝青噴灑、澆灑不妥，表面有贓物塵土，下雨時澆灑，乳

化未破乳，水分未蒸發(fā)完就鋪筑瀝青層，導(dǎo)致不能完全粘結(jié)成整

體。

2.4防止措施

（1）、粘層瀝青能使上下瀝青層，新鋪瀝青層與原有瀝青路面或

水混凝土日勺路面瀝青混合料與構(gòu)造物完全粘結(jié)成一整體。因此粘層

乳化瀝青要用瀝青灑車噴灑，灑布車應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

（2）、粘層乳化瀝青要均勻灑布或涂刷，不要過量澆灑。

（3）、路在同上有臟物塵土?xí)r應(yīng)清除潔凈，當有沾粘的土塊時，

要用水刷潔凈，待表面干燥后澆灑粘層乳化瀝青。

⑷、當氣溫低于10℃或正在下雨時，不得澆灑粘層乳化瀝青。

⑸、澆灑粘層乳化瀝青后，嚴禁除瀝青混合料運送車外的其他

車輛，行入通過。

⑹、粘層乳化瀝青灑布后，應(yīng)待乳液破乳、水分蒸發(fā)完后再鋪

筑瀝青層。

3.各類外摻劑品種選用、計量、摻配措

施掌握不精確

選用：外加劑的品種應(yīng)根據(jù)工程設(shè)計和施工規(guī)定選擇，通過試

驗及技術(shù)經(jīng)濟比較確定。嚴禁使用對人體產(chǎn)生危害、對環(huán)境產(chǎn)生污

染出J外加劑。外加劑混凝土所用水泥，易采用硅酸鹽水泥、一般硅

酸鹽水泥、礦渣水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、

和復(fù)合硅酸鹽水泥，并檢查外加劑與水泥的適應(yīng)性，復(fù)合規(guī)定方可

使用。摻外加劑混凝土所用材料應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)原則的規(guī)

定。試配摻外加劑口勺混凝土?xí)r，采用H勺原材料，檢測條件應(yīng)與施工

條件相似，條件發(fā)生變化時，應(yīng)再進行試配。不一樣品種外加劑復(fù)

合使用時，應(yīng)注意其相容性及對混凝土性能口勺影響，使用前進行試

驗，滿足規(guī)定方可使用。

2.計量：采用粉劑時，應(yīng)按每盤用量提前稱好，采用獨立包裝，

混凝土攪拌時由人工加入。水劑采用罐裝，混凝土攪拌時由電子控

制流量計自動加入。

3、摻配措施：采用粉劑加入攪拌機中，由于減水劑的摻量很小,

在拌和物中分散不勻，會影響混凝土日勺質(zhì)量，因此減水劑應(yīng)有載體

分散或延長攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。采用水劑摻加時，為

了減少塌落度損失，可采用后摻法。摻減水劑混凝土，要防止水分

蒸發(fā)加強養(yǎng)護。

4.體積法、流量法計量誤差

使用前由計量單位對計量器具進行標定，符合規(guī)范規(guī)定。配料

數(shù)量容許偏差應(yīng)符合如下規(guī)定：

水泥不不小于±1%,粗集料±2%,細集料±2%,水和外加劑土

1%O

5.預(yù)留構(gòu)件、預(yù)埋鋼筋變位

5.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、施工人員未按照施工技術(shù)原則施工，導(dǎo)致鋼筋偏位，由于鋼

筋偏位影響支模。

(2)、預(yù)埋鋼筋施工時未掛線，鋼筋偏位導(dǎo)致模板無法到位。

(3)、配筋過密，鋼筋安裝不規(guī)范，導(dǎo)致模板無法到位。

(4)、鋼筋安裝后未吊線墜或未認真吊線墜找正。

(5)、保護層墊塊數(shù)量少，導(dǎo)致鋼筋偏位。

(6)、沒有保證綱筋精確位置的可靠措施。

(7)、施工人員思想重視不夠，技術(shù)控制措施不力。

(8)、綁扎、焊接節(jié)點脫落。

5.2防止處理措施

(1)、防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋，保護層混凝土要振

搗密實。

(2)、施工時，雙面掛線保證預(yù)埋鋼筋位置的精確。

⑶、根據(jù)定位尺寸校正豎向構(gòu)造的縱向鋼筋，保證根部到位,

調(diào)整好垂直度偏位口勺骨架，檢查復(fù)核后方可綁扎箍筋和水平鋼筋。

骨架綁扎中應(yīng)于頂部用鐵絲拉緊找正，并掛垂線控制。

(4)、對于鋼筋配制過密日勺部位，翻樣時要充足考慮，施工中控

制施工工藝和安裝次序，保證骨架截面尺寸對H勺：

(5)、施工時常常檢查鋼筋偏位，未檢查校正合格不容許施工合

安裝鋼筋。

(6)、澆注混凝土?xí)r，振搗工嚴禁踩在綱筋上，防止鋼筋移位。

⑺、構(gòu)件在長期使用中，由于荷載、溫度、濕度以及地基沉陷

等影響，將導(dǎo)致構(gòu)造變形和變位。

6.各類構(gòu)造物養(yǎng)生措施不妥，養(yǎng)護時間局限性

6.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、混凝土干濕不一、收縮不均勻。

(2)、覆蓋物輕易被掀起，不能使混凝土保持潮濕狀態(tài)，日光照

射后混凝土?xí)a(chǎn)生裂縫。

(3)、混凝土養(yǎng)護時間不夠，導(dǎo)致混凝土表面產(chǎn)生收縮裂縫。

(4)、等混凝土脫模之后才開始灑水養(yǎng)護的錯誤養(yǎng)生措施。

(5)、混凝土養(yǎng)護不及時或者養(yǎng)生時同局限性是產(chǎn)生混凝土病害

的重要原因之一。

(6)、采用遇水退色日勺毛氈或者草簾進行養(yǎng)生，導(dǎo)致混凝土表面

受到污染，影響外觀質(zhì)量。

6.2防止處理措施

(1)、養(yǎng)生采用的高分子養(yǎng)護膜上層為白色塑料膜，下層為吸水

緩釋膜。使用時先將吸水緩釋膜敷設(shè)在混凝土上，噴水一次后覆蓋

白色塑料面膜，采用滴灌養(yǎng)生，使有效飽水率290猊水分能緩慢釋

放和滲透到混凝土構(gòu)造中，既能充足運用水分，其雙層構(gòu)造也可防

止因混凝土散熱和日光照射混凝土構(gòu)造物身形成“溫室效應(yīng)”引起

裂縫，到達對混凝土構(gòu)造物高原則養(yǎng)護日勺目的。

(2)、冬季混凝土鋪筑后，采用蓄熱法保溫養(yǎng)生，由于水泥H勺水

化作用釋放出的熱量使混凝土集料溫度上升，塑料布和草苫子覆蓋

路面使水化熱量蓄保起來(剛澆筑抹面的混凝土塑料布放究竟層，可

防止草粘到混凝土上阻礙最終一遍抹面壓紋)，以減少路面熱量的失

散.使之在合適日勺溫度下硬化到達一定的強度時.(一般在早上八點之

后)就可進行最終一遍抹面壓紋工作，之后再凝固一會，在晚上八

點之前，最終蓋好保溫層。為防雨雪天氣把草苫子濕透而去保溫作

用，宜把苫子蓋在底層.塑料布蓋在上層。尤其值得注意H勺是，因

鋼摸板散熱快、致使混凝土兩側(cè)結(jié)冰.因此?；炷了倪?，一定要

加厚蓋好，減少空氣對流。

(3)、混凝土澆注完畢后，對其敞露表面所有加以覆蓋，并于12

小時內(nèi)澆水養(yǎng)護，當混凝土表面不便澆水養(yǎng)護時，可涂刷養(yǎng)護劑塑

料薄膜嚴密覆蓋，以防止混凝土內(nèi)部水分蒸發(fā)。

(4)、混凝土路面采用濕法養(yǎng)生，終凝后及時覆蓋草氈養(yǎng)生，合

適灑水保持濕潤，養(yǎng)護時間為15天，在此期間封閉交通，直至混凝

士強度到達設(shè)計規(guī)定。

(5)、梁板混凝土澆注完畢后，到達初凝后即用濕麻袋或者三氈

覆蓋，終凝后再灑水養(yǎng)護。灑水頻率規(guī)定保持混凝土常常處在濕潤

狀態(tài)，并持續(xù)養(yǎng)生7do混凝土養(yǎng)生期內(nèi)，派專人進行養(yǎng)生，使空心

板里外均保持潮濕狀態(tài)，以滿足混凝土的強度形成過程中水化作用

的需要和減少水化熱，減少頂板裂縫的產(chǎn)生。

(6)、混凝土澆注收漿完畢后，盡快草簾覆蓋和灑水養(yǎng)護，使混

凝土表面一直保持在濕潤狀態(tài)，不容許混凝土在高溫下裸露暴曬。

由于水泥在水化過程中產(chǎn)生很大口勺熱量，混凝土澆注完畢后必須在

側(cè)模外噴水散熱，以免混凝土由于溫度過高，體積膨脹過大，在冷

卻后體積收縮過大產(chǎn)生裂縫，養(yǎng)護時間不少于兩周。

(7)、嚴禁采用遇水腐爛、褪色日勺毛氈或者草簾，防止因此影響

混凝土表觀質(zhì)量。

⑻、混凝土派專人進行養(yǎng)生，并且對工人進行養(yǎng)生措施和養(yǎng)生

時間的技術(shù)交底和教育。防止因養(yǎng)生不妥導(dǎo)致混凝土的損壞。

7.砌體砌筑措施、人工砂漿、勾縫方式

不妥

7.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、與工砌筑時未立桿或樣板掛線，導(dǎo)致不順直整潔，砌體尺

寸不能滿足規(guī)定。

(2)、砌筑前基底未進行清洗濕潤或未座漿。

⑶、在己砌好內(nèi)砌體上拋擲、滾動、翻轉(zhuǎn)和敲擊石塊。

(4)、泄水孔安裝不規(guī)范。

(5)、砌體通縫、疊砌、貼砌較多。

(6)、砌體使用鋪設(shè)一層石塊一層砂漿日勺錯誤砌筑措施，導(dǎo)致空

洞較多，砂漿不密實。

(7)、人工拌制砂漿不均勻，有結(jié)塊現(xiàn)象。并且不能保證計量精

確，強度減少。

7.2防止處理措施

⑴、砌筑時必須兩面立桿或掛線，外面線順直整潔，逐層收坡，

在砌筑過程中常常校正桿線，保證砌體構(gòu)造尺寸符合規(guī)定。

(2)、砌筑前將基底表面清洗潔凈、濕潤，座漿進行砌筑，砌筑

工作中斷后再進行砌筑時，應(yīng)將砌層表面予以打掃和濕潤，砌體分

層座漿進行砌筑，砌筑上層時保證不振動下層，不得在已砌筑好的

砌體上拋擲、滾動、翻轉(zhuǎn)和敲擊石塊，保證砌體質(zhì)量。

(3)、砌體石塊互相咬合，砌縫砂漿館滿；砌石時，按平面上先

砌角石，再砌面石，最終砌填腹石的次序進行，空隙必須用砂漿擠

填密實，嚴禁產(chǎn)生通縫、疊砌、貼砌和浮塞。

“)、砌體高出地血后，應(yīng)根據(jù)漿砌強度容許，隨砌隨填，回填

材料采用粗粒料，如礫石、碎石、礦渣等。

(5)、勾縫砂漿嚴格按設(shè)計標號掌握，砂子過篩，用中細砂，含

泥量不得超過0.5-1.0%水泥安定性等指標要符合規(guī)定。勾出的縫

面要平整光滑、密實、砂漿凝固到一定期再開始修整縫面，施工中

用括板保證縫條出J寬度一致，嚴格控制勾縫時間，不得在低溫下進

行，勾縫后加強養(yǎng)護，防止局部脫落。勾縫用砂漿可采用人工拌合,

隨拌隨用，水泥初凝后覆蓋灑水養(yǎng)生不少于7天。

(6)、砌筑前應(yīng)先清除邊坡松動巖石，清出新鮮面；邊坡上日勺凹

陷部分挖成臺階后，應(yīng)以墻體相似的垮工砌補，不可回填土石或干

砌片石。

(7)、根據(jù)圖紙規(guī)定的伸縮縫和沉降縫區(qū)|長度，應(yīng)分段砌筑，其

泄水孔、砂礫反濾層應(yīng)與墻體同步進行。泄水孔可預(yù)留孔洞或埋設(shè)

PVC管；反濾層應(yīng)砌高一層后，即行填筑一層，砌體應(yīng)自下而上逐

層砌筑，直至頂部。

⑻、砂漿拌制采用機械進行拌制，防止人工拌制不均勻和計量

不精確的弊病，在拌制前按配合比規(guī)定進行標定，保證計量精確和

砂漿強度。

8.路基碾壓設(shè)備局限性，填前處理、分層壓實不夠

8.1病害成因及體現(xiàn)

⑴、路邊坡沒有清除植被、樹根或清除不潔凈。

(2)、未做臺階處理，壓實局限性，縱向連接不順。

(3)、不一樣性質(zhì)的填料混填，因不一樣土類的可壓縮性和抗水性

差異,形成不均勻沉降,路基填料含水量控制不嚴，又無大型整平和碾

壓設(shè)備，使壓實達不到規(guī)定。

(4)、施工過程中未注意排水,遇雨天時,路基積水嚴重,無法自行

排水,有時積水浸入路基內(nèi)部,形成水囊,晴天施工時也未排除積水控

制含水量就繼續(xù)填筑，以致導(dǎo)致隱患。

(5)、自檢人員責(zé)任心不強，自檢控制不到位。

8.2防止處理措施

⑴、填筑路基前，首先，必須疏通路基兩側(cè)縱橫向排水系統(tǒng)，防

止路基受水浸泡。另一方面，要嚴格選用路基填料用土。路基填料

確定前，需進行土質(zhì)分析、CBR值、原則擊實等試驗，對于種植土、

腐殖土、淤泥、強膨脹土等劣質(zhì)土和CBR值、最大粒徑不能滿足規(guī)

范規(guī)定日勺材料,不能用于路基填筑；路基坡腳放樣一定要精確，保證

路基寬度滿足設(shè)計規(guī)定，路基坡角范圍內(nèi)，規(guī)定清除雜草、樹根、淤

泥等,并進行整形碾壓,壓實度須到達規(guī)范規(guī)定。

(2)、路基碾壓采用振動壓路機，第一遍應(yīng)不振動靜壓，然后先

慢后快，由弱至強振，最大速度不適宜超過4km/ho填石路堤宜選

用工作質(zhì)量18t以上的重型振動壓路機。

(3)、橫向排水不暢路段要加設(shè)盲溝。

(4)、認真清除地表土不良土質(zhì)，加強地基壓實處理，地表植被、

樹根、垃圾、不良土質(zhì)(鹽漬土，膨脹土等)必須予以清除，同步應(yīng)加

大地表的壓實密度,采用大噸位振動壓路機處置。

⑸、路基填筑須全幅填筑，一次到位，廝禁幫寬。碾壓過程中，要

控制好含水量,壓實度到達規(guī)范規(guī)定后,方可進行后續(xù)施工。

(6)、路基填土寬度每側(cè)寬于填層設(shè)計寬度30cm,壓實寬度不不

不小于設(shè)計寬度，最終削坡。

(7)、填筑時應(yīng)分層填筑、分層壓實，分層最大松鋪厚度不超過

30cm。

(8)、橫坡陡峭地段的半填半挖路基，必須在山坡上從填方坡角

向上挖成向內(nèi)傾斜的I臺階，臺階寬度不應(yīng)不不小于2nl.其中挖方一

側(cè)，在行車范圍之內(nèi)的寬度局限性一種行車道寬度時，則應(yīng)挖夠一

種行車道寬度，其上路床范圍之內(nèi)的原狀土予以挖除，并按上路床

填方H勺規(guī)定施工。

(9)、不一樣性質(zhì)的土應(yīng)分層、分段填筑，不得混填，每種填料

層合計總厚不不不小于0.5m。

(10)、路基每層填料鋪設(shè)前，下一層低面必須石灰打格，并且掛

線，以控制施工層鋪厚度。

(11)、若填方分幾種作業(yè)段施工，兩段交界處不在同一時間填筑,

則先填地段應(yīng)按1:1分層留臺階。若兩個地段同步填筑，應(yīng)分層互

相交疊銜接，其搭接長度不不不小于2mo

(12)、壓路機進行路基壓實作業(yè)時，其壓實路線為:直線段宜先兩

側(cè)后中間，小半徑曲線段由內(nèi)側(cè)向外測，縱向進退式進行；橫向接

頭，對振動壓路機重疊0.4~0.5m,對三輪壓路機重疊輪寬的1/2,

前后相鄰兩區(qū)段宜縱向重疊使路基各點得到壓實，防

止路基產(chǎn)生不均勻沉陷。

9.路面碾壓設(shè)備不配套，瀝青路面碾壓密實度局限性

9.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、碾壓設(shè)備不配套，措施不妥碾壓質(zhì)量達不到規(guī)定。

(2)、碾壓溫度、厚度、碾壓程序和模式不符合規(guī)定。

(3)、碾壓速度不精確，碾壓遍數(shù)得不到保證。

9.2防止措施

⑴、選擇壓實生產(chǎn)率高的壓路機，保證瀝青混和料在規(guī)定H勺溫度

范圍內(nèi)碾壓成型。

(2)、機具的線壓力大小可調(diào).碾壓前,應(yīng)根據(jù)碾壓層口勺厚度,合理

選擇線壓力大小，會壓碎骨料,壓力大小,影響壓實效果。

(3)、用輪抬壓路機完畢揉壓動作。揉壓可消除除路面和車

轍和裂紋，提高路面的平整度和不透水性。

(4)、壓實設(shè)備必須配置自動泗水裝置。灑水應(yīng)霧化均勻，

以防混合料在碾壓輪上，同步防止料溫下降過多。

(5)、保證碾壓質(zhì)量(密實度、平整度、不透水性)到達施

工規(guī)范規(guī)定。

(6)、碾壓溫度。碾壓溫度日勺高下，直接影響瀝青混合料時

壓實質(zhì)量。混合料溫度較高可用較少的碾壓遍數(shù)，獲得較高的密實

度和很好的壓實效果。而溫度低時，碾壓工作變得比較困難，且易

產(chǎn)生難消除日勺輪跡，導(dǎo)致路面不平整，同步現(xiàn)場空隙率過大導(dǎo)致滲

水，輕易引起瀝青路面初期水損壞。因此要控制碾壓最佳碾壓溫度

120CT50c之間，最高不超過160C。為保證各階段壓實效果，除

對成品混合料溫度控制外，還要適量呈霧狀給鋼輪壓路機噴水，防

止料溫減低太快。施工時必須對壓路機H勺間歇噴嘴詳細檢查，必要

時所有更換新噴嘴，要到處體現(xiàn)壓得早，壓得及時，到碾壓在保

溫、保熱狀態(tài)下，緊張壓實，這對壓實密度的提高大有益處。

(7)(7)、碾壓厚度。與碾壓路基、基層相反，瀝青面層壓實

時，碾壓層厚些更輕易到達高密度，其原因是薄層的瀝青混合料的

溫度減少太快，較低的溫度明顯減少瀝青混合料的壓實效果。因此

我們控制瀝青混合料的最小厚度一般是混合料、礦料中最大粒徑幾

倍左右。

(8)(8)、壓實程序和模式。壓實程序一般分初壓、復(fù)壓、終

壓3個階段，初壓是為了整平和穩(wěn)定混合料，是壓實的基礎(chǔ)，復(fù)壓

是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度取決于此；終壓

是為了消除輪跡，最終形成平整壓實面。施工中，在碾壓作業(yè)段的

起終點要設(shè)有明顯II勺標識，防止出現(xiàn)漏壓。在選擇好壓實機型、速

度及壓實溫度后，還必須按一定的碾壓模式，完畢碾壓工序。階梯

碾壓是在某一壓實階段，壓路機日勺碾壓長度在縱向呈階梯形排開，

相鄰兩碾壓段縱向接頭重疊應(yīng)在1-1.5叫對于雙鋼輪壓路機，碾壓

左右重疊應(yīng)在15cm以上，膠輪壓路機左右碾壓重疊為輪寬的l/2o

初壓應(yīng)當跟攤鋪機進行，復(fù)壓過程中，復(fù)壓段的長度應(yīng)不小于初壓

長度1.5m左右。初壓、復(fù)壓、終壓都應(yīng)按階梯形作業(yè)。

(9)(9)、壓實速度和遍數(shù)。合理的J壓實速度，對減少碾壓時

間，提高作業(yè)效率具有十分重要日勺意義。在施工中，保持合適日勺恒

定碾壓速度是非常必要時。碾壓速度不均勻，剎車和忽然起步，都

會引起路面推移。速度多低，還會使攤鋪與壓實工序不能很好日勺連

接，影響壓實質(zhì)量，從而需要增長壓實遍數(shù)來提高壓實度。速度過

快，會產(chǎn)生推移、橫向裂紋等。選擇碾壓速度時：在保證瀝青混合

料壓實質(zhì)量前提下，最大程度提高碾壓速度，從而減少碾壓遍數(shù),

提高工作效率”一般速度控制，初壓為2-2.5km/h；復(fù)壓、終壓為

4-4.5km/h,復(fù)壓時膠輪壓路機可合適提高速度，但也不應(yīng)當超過

5km/h。碾壓日勺遍數(shù)，既不能少壓，又不能超壓，在工作開始時，難

以得知確切遍數(shù)，在壓路機類型、壓實速度、振頻、振幅、混合料

有效壓實時間問題確定后，即可通過試驗段來確定碾壓遍數(shù)。

(10)(10)、振頻和振幅控制技術(shù)。振動壓路機運用振動頻率靠

近于材料固有頻率使材料發(fā)生共振，使混合料級配材料減小阻力,

互相移動到達最穩(wěn)定狀態(tài)。振頻重要影響瀝青面層日勺表面壓實質(zhì)量,

振幅重要影響瀝青血層的壓實深度。當碾壓層較薄時，應(yīng)使用高振

頻低振幅，當碾壓層較厚時，則可在低振頻下，選用較大的振幅,

以到達最終壓實日勺目的。一般瀝青混合料碾壓，振頻可控制在42Hz

左右，對碾壓改性瀝青混合料如SMA時，振頻可控制在50Hz左右。

(11)、應(yīng)用新技術(shù)、(震蕩壓實技術(shù)、壓實度自動控制技術(shù)、自

動調(diào)幅技術(shù))新工藝：震蕩壓實技術(shù)與垂直振動同樣可以減弱

顆粒之間B勺聯(lián)絡(luò)，使之重新排列而變得愈加密實，能充足運用

振動能量和節(jié)省能源。振動輪的擺動運動還會產(chǎn)生附加搓揉作

用，就像膠輪壓路機同樣，可使被壓混合料表面愈加光整、致

密、又不會壓碎鋪層日勺料。攤鋪、碾壓施工工藝B勺控制技術(shù),

綜上所述要：a、減少離析，提高平整度、壓實度是瀝青路面施

工中的控制重點，攤鋪碾壓是兩道非常關(guān)鍵的工序。b、科學(xué)、

先進B勺施工工藝是瀝青路面優(yōu)良路用性能得以保障和實現(xiàn)的前

提。c、一定要加強現(xiàn)場施工管理，嚴格控制施工工藝中B勺關(guān)鍵

技術(shù)環(huán)節(jié)，保證瀝青路面碾壓密實度到達規(guī)定。

10.協(xié)議段、工作面、工序間銜接不妥

10.1病害成因及體現(xiàn)

(1)、施工工序安排不合理。

(2)、總進度計劃項目有遺漏。

⑶、單位工程施工進度計劃不符合總進度計劃中日勺總目的和分

目的口勺規(guī)定。

(4)、施工進度計劃施工項目的劃分沒有細化，沒有細化到分項

工程或更詳細。

(5)、各分部分項工程之間的施工次序、施工的時間以及搭接關(guān)

系不合理。

(6)、主導(dǎo)工程施工不持續(xù)。

(7)、施工平面各空間的安排不合理。

(8)、勞動力、材料、機械需要量不均衡。

10.2防止處理措施

(1)、在動工之前業(yè)重要切實做好應(yīng)做H勺各項施工準備工作，為

動工后日勺施工發(fā)明有利的I條件，保證施工活動得以順利進行。

(2)、控制施工進度，首先必需掌握狀況，可以通過實地檢查、

記錄資料和調(diào)度會議等理解實際狀況，掌握盡量多的信息，并將它

們與計劃進度進行對比，以發(fā)現(xiàn)進度是超前或落后，與否符合總進

度計劃中的總目口勺和分目口勺的規(guī)定，進度超前就要調(diào)整進度計劃，

進度落后要分析原因、采用趕工措施。

(3)、建立定期的巡查制度，在規(guī)定H勺時間內(nèi)組織工區(qū)、施工作

業(yè)隊到現(xiàn)場巡查，檢查現(xiàn)場的施工進度、質(zhì)量狀況、現(xiàn)場文明施工

狀況、安全生產(chǎn)狀況，將有關(guān)重要的內(nèi)容記錄下來，并及時發(fā)文規(guī)

定作業(yè)隊確認。

(4)、召開專題會議，對某些施工中存在的難題，在現(xiàn)場召開專

題會議討論處理。

(5)、嚴格“三控制、二管理、一協(xié)謊”，即進度控制、質(zhì)量控

制、成本控制、協(xié)議管理、安全管理和組織協(xié)調(diào)。

(6)、科學(xué)安排施工工序，細化到每個作業(yè)班組，各個班組各司

其職，各負其責(zé)，突出中心。

(7)、明確各道工序的銜接問題，提出“運用一切時間，抓住一

切空間”，前一道工序?qū)⒔Y(jié)束時，背面工序的作業(yè)人員必須嚴陣

以待。保證現(xiàn)場秩序有條不紊，人力資源到達了最大程度的發(fā)揮。

三、⑻、嚴密組織，靠前指揮，強化現(xiàn)場管理，優(yōu)化工序組織,

縮短循環(huán)時間，搞好工序銜接，明確獎罰制度。

四、工程質(zhì)量管理通病

1.盲目趕工

1.1病害成因及體現(xiàn)

⑴、現(xiàn)場管理“重講輕做”日勺現(xiàn)象嚴重。

(2)、施工準備不充足。

(3)、違反客觀規(guī)律，不計成本而大量增長投入，盲目趕工的

“形象”工程和投入局限性致使進度緩慢的“胡子”工程，導(dǎo)致施

工資源口勺極大揮霍和工程的I嚴重虧損。

(4)、資源配置不合理，導(dǎo)致極大揮霍。

(5)、未貫徹管理責(zé)任，隨意更改工期