2025年裝配鉗工試題庫及答案一、選擇題（每題2分，共20分）1.某孔的尺寸標(biāo)注為φ50H7，其中H表示（）。A.基軸制孔的基本偏差B.基孔制孔的基本偏差C.基軸制軸的基本偏差D.基孔制軸的基本偏差答案：B2.下列哪種配合類型適用于需要精確定心且可拆卸的連接（）。A.間隙配合B.過盈配合C.過渡配合D.過盈配合與間隙配合組合答案：C3.裝配過程中測量兩平行平面間的平行度時，常用的工具是（）。A.游標(biāo)卡尺B.千分尺C.框式水平儀D.塞尺答案：C4.螺紋連接中，采用雙螺母防松屬于（）。A.摩擦防松B.機械防松C.永久防松D.破壞螺紋副防松答案：A5.過盈配合裝配時，若軸的材料為45鋼，孔的材料為鑄鐵，優(yōu)先采用（）。A.壓入法B.熱脹孔法C.冷縮軸法D.液壓套合法答案：B（鑄鐵熱膨脹系數(shù)小于鋼，加熱孔更安全）6.滾動軸承裝配時，若軸承內(nèi)圈與軸為過盈配合，外圈與殼體為間隙配合，應(yīng)（）。A.先裝內(nèi)圈，后裝外圈B.先裝外圈，后裝內(nèi)圈C.同時壓入內(nèi)、外圈D.加熱軸承后整體裝配答案：A（內(nèi)圈與軸過盈需優(yōu)先固定）7.液壓系統(tǒng)中，O型密封圈的主要失效形式是（）。A.老化變形B.剪切斷裂C.壓縮永久變形D.磨損答案：C（長期受壓導(dǎo)致彈性喪失）8.裝配尺寸鏈中，封閉環(huán)的公差等于（）。A.所有組成環(huán)公差之和B.所有增環(huán)公差之和減去減環(huán)公差之和C.所有組成環(huán)公差的最大值D.所有組成環(huán)公差的最小值答案：A（尺寸鏈封閉環(huán)公差為各組成環(huán)公差的代數(shù)和）9.齒輪副裝配后，接觸斑點的要求是：在齒面寬度方向不小于（），高度方向不小于（）。A.50%，60%B.60%，70%C.70%，80%D.80%，90%答案：B（通用裝配標(biāo)準(zhǔn)）10.設(shè)備試運轉(zhuǎn)時，滑動軸承的溫度不應(yīng)超過（），滾動軸承不應(yīng)超過（）。A.60℃，70℃B.70℃，80℃C.80℃，90℃D.90℃，100℃答案：B（行業(yè)常規(guī)標(biāo)準(zhǔn)）二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.基孔制配合中，孔的基本偏差為下偏差，數(shù)值為0。（）答案：√2.塞尺可用于測量兩平行平面間的間隙，也可直接測量零件的厚度。（）答案：×（塞尺不可測量厚度，僅測間隙）3.過盈配合裝配時，若采用溫差法，加熱溫度一般不超過120℃，避免材料性能改變。（）答案：√4.螺紋連接預(yù)緊力越大越好，可提高連接的可靠性。（）答案：×（預(yù)緊力過大會導(dǎo)致螺紋斷裂）5.滾動軸承裝配時，標(biāo)記面應(yīng)朝向非觀察側(cè)，避免污染。（）答案：×（標(biāo)記面應(yīng)朝外，便于檢查型號）6.裝配密封膠時，需將膠層涂滿整個結(jié)合面，厚度越厚密封效果越好。（）答案：×（膠層過厚易產(chǎn)生氣泡，影響密封）7.裝配基準(zhǔn)件應(yīng)選擇體積大、精度高、有主要配合面的零件。（）答案：√8.齒輪副側(cè)隙過小會導(dǎo)致傳動卡滯，過大則會產(chǎn)生沖擊噪聲。（）答案：√9.液壓系統(tǒng)清洗時，應(yīng)先清洗高壓管路，再清洗低壓管路。（）答案：×（應(yīng)先低壓后高壓，避免雜質(zhì)進入精密元件）10.設(shè)備空運轉(zhuǎn)試驗應(yīng)在負荷試驗合格后進行。（）答案：×（空運轉(zhuǎn)是負荷試驗的前提）三、簡答題（每題5分，共40分）1.簡述過盈配合的常用裝配方法及適用場景。答：①壓入法：利用壓力機或手動工具將零件壓入，適用于過盈量小、配合長度短的小型零件（如滾動軸承與軸的小過盈配合）；②熱脹法（加熱包容件）：通過加熱孔使其膨脹后裝入軸，冷卻后形成過盈，適用于過盈量大、零件尺寸大的場合（如大型齒輪與軸的配合）；③冷縮法（冷卻被包容件）：將軸冷卻收縮后裝入孔，適用于無法加熱孔（如薄壁件）或需要更高裝配精度的情況（如精密機床主軸裝配）；④液壓套合法：通過液壓油使包容件內(nèi)孔膨脹，同時將被包容件壓入，適用于大直徑、大過盈量的重型機械裝配（如軋機輥軸）。2.螺紋連接預(yù)緊的目的是什么？常用的預(yù)緊力控制方法有哪些？答：預(yù)緊目的：①防止螺紋副松動；②增強連接的剛性和緊密性（如密封連接）；③確保被連接件間的摩擦力足夠（如傳遞載荷的螺栓）?？刂品椒ǎ孩倥ぞ胤ǎㄍㄟ^扭矩扳手控制擰緊扭矩，公式T=K·F·d，K為摩擦系數(shù)，F(xiàn)為預(yù)緊力，d為螺紋公稱直徑）；②伸長量法（測量螺栓擰緊前后的伸長量，與理論計算值對比）；③轉(zhuǎn)角法（先初擰至接觸，再按規(guī)定角度終擰，適用于高精度連接）；④液壓拉伸法（利用液壓拉伸器直接拉伸螺栓至預(yù)定長度后擰緊螺母）。3.滾動軸承裝配時，需注意哪些技術(shù)要點？答：①清潔：裝配前需用煤油或汽油清洗軸承及相關(guān)零件，避免雜質(zhì)進入；②配合檢查：測量軸承內(nèi)圈與軸、外圈與殼體的配合尺寸，確保符合公差要求；③安裝方向：有標(biāo)記的一面應(yīng)朝外，推力軸承的緊圈應(yīng)靠在轉(zhuǎn)動件上；④力的傳遞：壓裝時力需均勻作用在配合套圈上（內(nèi)圈與軸過盈時，力應(yīng)作用在內(nèi)圈；外圈與殼體過盈時，力應(yīng)作用在外圈）；⑤游隙調(diào)整：對于可調(diào)整游隙的軸承（如角接觸球軸承），需按技術(shù)要求調(diào)整軸向或徑向游隙，常用墊片、螺紋或彈簧等方式；⑥潤滑：裝配后及時加注適量潤滑脂（一般填充軸承空間的1/3~2/3）。4.簡述裝配尺寸鏈的建立步驟。答：①確定封閉環(huán)：根據(jù)裝配精度要求，確定最后自然形成的尺寸（如軸與孔的間隙、齒輪副的側(cè)隙）；②查找組成環(huán)：從封閉環(huán)的兩端出發(fā)，沿裝配基準(zhǔn)面依次查找相關(guān)零件的尺寸或位置關(guān)系，所有直接影響封閉環(huán)的尺寸即為組成環(huán)；③判斷增環(huán)與減環(huán)：假設(shè)其他組成環(huán)不變，某組成環(huán)增大時封閉環(huán)也增大，則為增環(huán)；反之則為減環(huán)（常用箭頭法：從封閉環(huán)開始，沿尺寸鏈方向給各環(huán)標(biāo)注箭頭，箭頭方向與封閉環(huán)相反的為增環(huán)，相同的為減環(huán)）；④繪制尺寸鏈圖：用帶箭頭的線段表示各環(huán)，封閉環(huán)為最終箭頭指向的環(huán)；⑤計算公差：根據(jù)封閉環(huán)的公差要求，分配各組成環(huán)的公差（常用等公差法、等精度法或按加工經(jīng)濟精度分配）。5.齒輪副裝配后，需檢查哪些質(zhì)量項目？答：①齒側(cè)間隙：用塞尺或壓鉛法測量，確保符合設(shè)計要求（一般為0.1~0.3mm，具體根據(jù)模數(shù)調(diào)整）；②接觸斑點：在齒面上涂紅丹粉，轉(zhuǎn)動齒輪后觀察接觸痕跡，要求接觸面積在齒寬方向≥60%，齒高方向≥70%，且位置居中（避免偏載）；③傳動平穩(wěn)性：檢查齒輪轉(zhuǎn)動是否靈活，有無卡滯或異響（如周期性噪聲可能由齒距誤差引起）；④軸向竄動：測量齒輪在軸上的軸向間隙，一般不超過0.1~0.2mm（精密傳動需更?。?；⑤平行度與中心距：檢查兩齒輪軸線的平行度（可用百分表測量跨距）和中心距偏差（需符合設(shè)計公差）。6.設(shè)備試運轉(zhuǎn)前需做哪些準(zhǔn)備工作？答：①清潔與潤滑：徹底清理設(shè)備內(nèi)部的鐵屑、雜物，按規(guī)定加注潤滑油（脂），檢查油位是否符合要求；②連接檢查：緊固所有螺栓、螺母，確保各部件連接可靠；③電氣與液壓系統(tǒng)檢查：測試電機轉(zhuǎn)向是否正確，液壓系統(tǒng)壓力、流量是否正常，管路有無泄漏；④安全防護：安裝或恢復(fù)所有安全防護罩、限位開關(guān)等裝置，確保操作安全；⑤手動盤車：用手轉(zhuǎn)動主軸或傳動部件，檢查是否靈活，有無卡阻現(xiàn)象；⑥參數(shù)設(shè)定：根據(jù)技術(shù)要求調(diào)整各運動部件的行程、速度、壓力等參數(shù)；⑦記錄準(zhǔn)備：準(zhǔn)備好試運轉(zhuǎn)記錄表，明確需要監(jiān)測的項目（如溫度、振動、噪聲等）。7.液壓系統(tǒng)泄漏的常見原因及處理方法有哪些？答：常見原因：①密封件老化或損壞（如O型圈磨損、唇形密封失效）；②管接頭松動或螺紋損壞（如錐管螺紋未纏生料帶，卡套接頭未卡緊）；③元件結(jié)合面不平（如泵、閥安裝面有劃痕或變形）；④油溫過高導(dǎo)致油液黏度下降（泄漏量與黏度成反比）；⑤系統(tǒng)壓力超過密封件額定值（如高壓區(qū)使用低壓密封件）。處理方法：①更換老化密封件，選擇與系統(tǒng)壓力、溫度匹配的密封材料（如高溫用氟橡膠，高壓用聚氨酯）；②重新緊固管接頭，損壞的螺紋需修復(fù)或更換接頭；③研磨或刮削結(jié)合面，確保平面度≤0.02mm/m；④檢查冷卻系統(tǒng)，控制油溫在40~60℃范圍內(nèi)；⑤校核系統(tǒng)壓力，必要時升級密封件或增加支撐環(huán)（如在O型圈旁加裝擋圈防止高壓擠出）。8.滑動軸承刮削的技術(shù)要求有哪些？答：①接觸點密度：根據(jù)設(shè)備精度要求，一般精密機床軸承每25mm×25mm面積內(nèi)接觸點≥20點，普通機械≥12點；②接觸位置：接觸區(qū)域應(yīng)分布均勻，中間略?。ū苊庥湍て茐模吘墴o明顯壓痕（防止邊緣承載）；③配合間隙：直徑間隙一般為（0.001~0.002）D（D為軸承內(nèi)徑），如φ100mm軸承間隙為0.1~0.2mm；④幾何精度：內(nèi)孔圓度、圓柱度誤差≤0.01mm，與軸的同軸度誤差≤0.02mm；⑤油槽與油孔：刮削時避免破壞油槽邊緣，油孔應(yīng)與軸瓦油槽對齊，確保潤滑油流暢；⑥表面粗糙度：刮削后表面Ra≤1.6μm（精密軸承≤0.8μm）。四、計算題（每題8分，共16分）1.某孔軸配合標(biāo)注為φ60H8/f7，已知H8的上偏差為+0.046mm，下偏差為0；f7的上偏差為-0.030mm，下偏差為-0.060mm。計算該配合的最大間隙和最小間隙，并判斷配合類型。解：孔的尺寸范圍：φ60+0.046~φ60+0.000（即φ60.046~φ60.000）軸的尺寸范圍：φ60-0.030~φ60-0.060（即φ59.970~φ59.940）最大間隙=孔最大尺寸-軸最小尺寸=60.046-59.940=0.106mm最小間隙=孔最小尺寸-軸最大尺寸=60.000-59.970=0.030mm因間隙始終為正，故為間隙配合。2.某裝配尺寸鏈中，封閉環(huán)A0=0±0.1mm（要求），組成環(huán)包括A1=50+0.05mm（增環(huán)），A2=30-0.03mm（減環(huán)），A3=20±0.02mm（增環(huán)）。試計算各組成環(huán)的極限偏差是否滿足封閉環(huán)要求（需列出計算過程）。解：封閉環(huán)的基本尺寸=A1-A2+A3=50-30+20=40mm（與題目中A0=0矛盾，假設(shè)題目中封閉環(huán)實際為A0=A1-A2-A3=50-30-20=0，符合題意）封閉環(huán)的上偏差ES0=ES1-EI2+ES3=+0.05-(-0.03)+(+0.02)=+0.10mm封閉環(huán)的下偏差EI0=EI1-ES2+EI3=0-(0)+(-0.02)=-0.02mm（注：A2的上偏差ES2=0，下偏差EI2=-0.03；A3的上偏差ES3=+0.02，下偏差EI3=-0.02）題目要求封閉環(huán)為0±0.1mm（即ES0=+0.10mm，EI0=-0.10mm），計算得到的ES0=+0.10mm符合，EI0=-0.02mm（絕對值小于要求的0.10mm），因此各組成環(huán)的極限偏差滿足封閉環(huán)要求（實際封閉環(huán)公差為0.12mm，小于要求的0.20mm，有裕量）。五、綜合題（每題7分，共14分）1.某車床主軸裝配后，發(fā)現(xiàn)主軸徑向跳動超差（要求≤0.01mm，實測0.03mm），試分析可能原因及排查步驟。答：可能原因：①主軸軸承間隙過大（如角接觸球軸承預(yù)緊力不足）；②軸承內(nèi)圈與軸頸配合松動（過盈量不足或軸頸磨損）；③軸承外圈與箱體孔配合松動（間隙過大或箱體孔磨損）；④主軸本身存在彎曲變形（制造或使用中受外力導(dǎo)致）；⑤裝配時軸承清潔度差（雜質(zhì)嵌入滾道導(dǎo)致滾動體運動不平穩(wěn)）；⑥軸承型號錯誤（如精度等級低于要求，P5級誤用P0級）。排查步驟：①檢查軸承間隙：用百分表抵在主軸前端，手動軸向推拉，測量軸向游隙（正?！?.005mm），徑向晃動測量徑向游隙（正?！?.003mm）；②檢測軸頸與軸承內(nèi)圈配合：拆卸軸承后，用千分尺測量軸頸尺寸和軸承內(nèi)孔尺寸，計算過盈量（一般為0.01~0.03mm）；③檢測箱體孔與軸承外圈配合：用內(nèi)徑千分尺測量箱體孔尺寸，與軸承外圈外徑對比，間隙應(yīng)≤0.01mm；④檢查主軸直線度：將主軸架在V型塊上，用百分表測量全長上的跳動，彎曲量應(yīng)≤0.01mm；⑤清潔度檢查：觀察軸承滾道、滾動體表面是否有劃痕或雜質(zhì)壓痕；⑥核對軸承型號：確認軸承精度等級（如P5級）、類型（如角接觸球軸承是否成對安裝）是否符合設(shè)計要求。2.某減速箱裝配后，空載運行時出現(xiàn)周期性異響（頻率與輸入軸轉(zhuǎn)速同步），試分析可能原因及處理方法。答：可能原因：①齒輪加工誤差（如齒距累積誤差、齒形誤差過大）；②齒輪副裝配不良（齒側(cè)間隙不均勻、接觸斑點偏載）；③軸承損壞（滾動體或滾道有裂紋、點蝕）；④軸彎曲或鍵連接松動（導(dǎo)致齒輪偏擺）；⑤箱體變形（軸承孔同軸度超差，齒輪軸線不平行）。處理方法：①檢查齒輪副接觸斑點：在齒面涂紅丹粉，轉(zhuǎn)動輸入軸，觀察接觸痕跡是否均勻（要