生產車間作業(yè)指導書標準化模板（高效生產版）一、適用范圍與核心價值二、標準化操作流程詳解（一）作業(yè)前準備：消除潛在風險，保證“帶齊工具、備好物料、調好設備”人員資質確認操作人員需通過崗前培訓考核，持有對應工序上崗證（如電工證、焊工證等）；新員工需在老員工*帶領下作業(yè)，首次操作需由班組長現(xiàn)場監(jiān)督。作業(yè)前班組長召開簡短班前會，明確當日生產任務、質量關鍵點及安全注意事項（如今日生產A型號產品，需注意零件裝配扭矩為25±2N·m）。設備狀態(tài)檢查啟動設備前檢查：電源線路是否完好、氣源/液壓壓力是否達標（如空壓機壓力需≥0.6MPa）、安全防護裝置（如防護罩、急停按鈕）是否靈敏有效。設備預熱/調試：按設備操作手冊要求進行預熱（如注塑機預熱溫度需達到設定溫度±5℃），試運行3-5分鐘，確認無異常噪音、振動后，填寫《設備點檢記錄表》（設備編號：X，點檢人：*，點檢時間：:）。物料與工具核對領取物料時核對《生產指令單》，確認物料型號、批次、數(shù)量是否匹配（如物料批次號為20240501-001，需與指令單一致），檢查物料外觀有無破損、變形（如電子元件引腳是否氧化，金屬件有無毛刺）。準備作業(yè)工具：根據(jù)《工具清單》領取專用工具（如扭矩扳手、卡尺），并校準精度（如扭矩扳手需在使用前校準至標準值），工具擺放定置定位（如工具放置在作業(yè)臺指定定位塊內，避免混用）。（二）作業(yè)執(zhí)行：精準控制每一步，保證“按標準做、一次做對”首件生產與檢驗按作業(yè)指導書要求生產首件（如取10pcs零件進行裝配），使用首件檢驗模板（如輪廓樣板、尺寸卡尺）進行全尺寸檢查，重點核對關鍵尺寸（如孔徑Φ10±0.1mm、長度100±0.2mm）。首件檢驗合格后，由質檢員*簽字確認，懸掛“首件合格”標識；不合格則立即停線，分析原因（如設備參數(shù)偏差、物料錯誤），調整后重新生產首件，直至合格方可批量生產。批量作業(yè)操作嚴格按作業(yè)指導書步驟操作：如裝配工序需遵循“先裝A零件→再鎖B螺絲→最后測功能”順序，禁止跳步或更改順序；焊接工序需控制焊接時間（2.5±0.5s/點），保證焊點飽滿無虛焊。過程參數(shù)監(jiān)控：每小時記錄1次關鍵參數(shù)（如注塑機溫度、沖床壓力、裝配線速度），參數(shù)波動范圍需控制在±5%內（如溫度設定200℃，實際值需190-210℃），異常時立即調整并上報班組長。異常情況處理設備故障：立即按下急停按鈕，聯(lián)系設備維修員*，并在《設備故障記錄表》中記錄故障現(xiàn)象（如異響、停機）、發(fā)生時間及處理過程，維修后需重新試生產并確認質量。質量異常：發(fā)覺產品外觀劃痕、尺寸超差等問題時，立即隔離不合格品（放入紅色不良品盒），填寫《質量異常報告單》，描述問題現(xiàn)象、發(fā)生工序及數(shù)量，配合質量部門分析原因（如模具磨損、操作手法不當），采取糾正措施（如更換模具、重新培訓）后方可繼續(xù)生產。（三）作業(yè)后收尾：全面復盤，保證“場地整潔、數(shù)據(jù)完整、問題閉環(huán)”產品自檢與互檢完成當日生產任務后，操作人員需對自產產品100%自檢，重點檢查外觀、功能及關鍵尺寸，保證無漏裝、錯裝；隨后與下道工序員工進行互檢，確認產品符合《質量檢驗標準》后，填寫《工序交接記錄表》（交接數(shù)量：X件，合格率：%，交接人：，接收人：）。設備清潔與復位清潔設備表面及作業(yè)臺：清除殘留物料（如注塑件飛邊、金屬碎屑）、油污，使用氣槍清理設備內部粉塵（如CNC機床導軌），保持設備“本色化”；工具歸位（扭矩扳手放回工具架，量具放入量具盒），關閉設備電源及氣源總閥。生產數(shù)據(jù)記錄與交接填寫《生產日報表》：記錄實際生產數(shù)量（計劃量：X件，實際量：X件）、合格數(shù)量、不合格數(shù)量及原因（如尺寸超差5件、外觀不良3件）、設備運行時間（開機8h，停機0.5h），班組長審核簽字后提交生產計劃部。交接班溝通：向下一班次員工說明設備狀態(tài)（如“設備運行正常，已清潔完成”）、遺留問題（如“3#工裝模具需明日更換”）及注意事項，保證信息傳遞準確。三、關鍵記錄模板（一）作業(yè)前準備檢查表檢查項目標準要求實際狀態(tài)（√/×）責任人檢查時間設備電源電壓380V±10%，無漏電*:氣源壓力0.6-0.8MPa*:物料批次與生產指令單一致*:工具校準扭矩扳手誤差≤±1%*:安全防護裝置防護罩完好，急停按鈕靈敏*:（二）作業(yè)過程控制記錄表工序名稱生產時間操作人關鍵參數(shù)（溫度/壓力/速度）參數(shù)標準值實際值異常情況及處理A零件裝配08:00-09:00*裝配扭矩(N·m)25±226無異常B螺絲鎖付09:00-10:00*鎖付時間(s)2.5±0.53.0超時，調整設備參數(shù)至2.6s功能測試10:00-11:00*測試電壓(V)12±0.512.3無異常（三）作業(yè)后確認與交接表產品批次生產數(shù)量（件）合格率（%）設備狀態(tài)遺留問題交接人接收人時間20240501-00150098%正常3#工裝模具待更換**17:00四、執(zhí)行保障要點（一）安全規(guī)范：生產前提，杜絕“三違”作業(yè)人員必須穿戴勞保用品（如安全帽、防靜電服、防護手套），長發(fā)需盤入帽內，禁止穿拖鞋、涼鞋進入車間；設備運行時禁止將手伸入運動部件（如傳送帶、齒輪箱），清理設備時必須停機并掛牌“有人工作，禁止啟動”；熟悉應急通道位置，掌握滅火器、急救箱使用方法，發(fā)生火災、人身傷害等緊急情況時，立即啟動應急預案并上報。（二）質量控制：生命線，做到“不接受、不制造、不傳遞”不良品嚴格執(zhí)行“首件檢驗、巡檢、終檢”制度，關鍵工序（如焊接、熱處理）每小時增加1次抽檢（抽樣量10pcs/次）；不合格品標識清晰（紅色貼紙標注“不良品”），隔離存放于指定區(qū)域，嚴禁與合格品混放；定期開展質量分析會（每周1次），統(tǒng)計不良品類型及占比，針對高頻問題（如外觀劃痕占比30%）制定改進措施。（三）效率提升：核心目標，減少“七大浪費”優(yōu)化作業(yè)動作：通過“動作經濟性原則”減少無效動作（如零件擺放位置與操作臺距離≤30cm，避免彎腰取料）；減少等待浪費：生產前確認物料、設備、人員到位率（物料需提前30分鐘上線，設備提前15分鐘預熱）；推行“快速換?！保⊿MED）技術，換模時間控制在30分鐘內，減少產線切換停機損失。（四）溝通協(xié)作：高效運轉，保證“信息暢通、問題及時解決”班前會需明確當日生產目標及風險點（如“今日A訂單交