2026年塑料制品公司工序質(zhì)量檢驗管理制度第一章總則第一條為加強公司塑料制品生產(chǎn)各工序的質(zhì)量管控，確保半成品、成品質(zhì)量符合客戶要求及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，減少質(zhì)量缺陷與返工損失，依據(jù)《中華人民共和國產(chǎn)品質(zhì)量法》《塑料制品質(zhì)量檢驗規(guī)范》等相關(guān)法律法規(guī)，結(jié)合公司生產(chǎn)實際（涵蓋注塑、擠出、吹塑、組裝、包裝等工序），制定本制度。第二條本制度所稱“工序質(zhì)量檢驗”，是指對生產(chǎn)過程中各工序的原材料投入、半成品流轉(zhuǎn)、成品產(chǎn)出環(huán)節(jié)進(jìn)行質(zhì)量檢測與判定，通過預(yù)防、發(fā)現(xiàn)、糾正質(zhì)量問題，確保各工序質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)。第三條本制度適用于公司所有生產(chǎn)工序及相關(guān)部門、人員，包括質(zhì)量檢驗部門、生產(chǎn)車間（注塑車間、擠出車間、吹塑車間等）、技術(shù)部門、采購部門，以及參與質(zhì)量檢驗的檢驗員、操作工、技術(shù)人員、車間管理人員；覆蓋原材料入廠檢驗、工序間檢驗、成品出廠檢驗全流程。第四條工序質(zhì)量檢驗遵循“預(yù)防為主、全程管控、標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一、責(zé)任到人”的原則，以“零批量質(zhì)量缺陷、零客戶質(zhì)量投訴”為核心目標(biāo)，將檢驗要求融入各工序生產(chǎn)環(huán)節(jié)，實現(xiàn)“事前預(yù)防、事中控制、事后改進(jìn)”的質(zhì)量管控閉環(huán)。第五條公司成立工序質(zhì)量檢驗管理小組，由質(zhì)量部門負(fù)責(zé)人任組長，生產(chǎn)部門負(fù)責(zé)人、技術(shù)部門負(fù)責(zé)人、質(zhì)量檢驗主管、車間質(zhì)量員為組員；管理小組下設(shè)檢驗執(zhí)行崗，由質(zhì)量檢驗部門指定專人擔(dān)任，負(fù)責(zé)檢驗標(biāo)準(zhǔn)制定、檢驗流程監(jiān)督、檢驗異常協(xié)調(diào)、檢驗數(shù)據(jù)匯總等日常工作。第二章檢驗職責(zé)分工第六條工序質(zhì)量檢驗管理小組主要職責(zé)包括：（一）制定公司各工序質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)（如《注塑工序質(zhì)量檢驗指導(dǎo)書》《擠出產(chǎn)品尺寸檢驗標(biāo)準(zhǔn)》），明確各工序檢驗項目、方法、判定標(biāo)準(zhǔn)、檢驗頻次；（二）審核檢驗流程優(yōu)化方案，評估檢驗方法調(diào)整對工序質(zhì)量、生產(chǎn)效率的影響；（三）監(jiān)督各工序檢驗工作的執(zhí)行情況，定期檢查檢驗記錄完整性、檢驗操作規(guī)范性，糾正違規(guī)檢驗行為；（四）組織開展檢驗人員技能培訓(xùn)，提升檢驗員對標(biāo)準(zhǔn)的理解與檢測工具的操作能力；（五）協(xié)調(diào)處理跨部門質(zhì)量爭議（如生產(chǎn)部門對檢驗結(jié)果有異議、客戶反饋與工序檢驗結(jié)果不一致），制定質(zhì)量改進(jìn)措施；（六）定期匯總各工序檢驗數(shù)據(jù)（如合格率、缺陷率、異常處理率），分析質(zhì)量波動原因，向公司管理層提交質(zhì)量分析報告。第七條各相關(guān)部門及崗位職責(zé)如下：（一）質(zhì)量檢驗部門：負(fù)責(zé)各工序檢驗工作的具體實施，配備專職檢驗員（按工序劃分，如注塑檢驗員、擠出檢驗員）；制定檢驗計劃，明確各工序檢驗時間、地點、人員；提供檢驗所需的工具與設(shè)備（如卡尺、千分尺、色差儀、拉力試驗機），并定期校準(zhǔn)（每季度至少1次），確保檢測精度；記錄檢驗數(shù)據(jù)，填寫《工序質(zhì)量檢驗記錄表》，對不合格品進(jìn)行標(biāo)識、隔離；跟蹤質(zhì)量異常的整改情況，驗證整改效果。（二）生產(chǎn)車間：配合質(zhì)量檢驗部門開展工序檢驗，確保操作工按要求提供檢驗樣本（如每生產(chǎn)100件產(chǎn)品抽取3件作為檢驗樣本）；在工序現(xiàn)場設(shè)置檢驗區(qū)域，提供檢驗所需的照明、工作臺等基礎(chǔ)條件；組織操作工學(xué)習(xí)本工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)，要求操作工開展自檢（如開機前檢查原材料外觀、生產(chǎn)中每小時自檢半成品尺寸）；對檢驗發(fā)現(xiàn)的不合格品，按要求進(jìn)行返工、返修或報廢，不得擅自流轉(zhuǎn)；收集操作工對檢驗標(biāo)準(zhǔn)的反饋意見，及時上報管理小組。（三）技術(shù)部門：負(fù)責(zé)制定各工序質(zhì)量檢驗的技術(shù)支撐文件（如產(chǎn)品圖紙、工藝參數(shù)范圍、缺陷判定圖譜），明確產(chǎn)品關(guān)鍵質(zhì)量特性（如注塑產(chǎn)品的壁厚、平整度，擠出產(chǎn)品的直徑、壁厚均勻度）；當(dāng)產(chǎn)品規(guī)格、工藝調(diào)整時，及時更新檢驗標(biāo)準(zhǔn)，同步對檢驗員、操作工進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)；分析工序質(zhì)量異常的技術(shù)原因（如工藝參數(shù)偏差導(dǎo)致尺寸超差），提供技術(shù)解決方案。（四）采購部門：負(fù)責(zé)原材料入廠檢驗的配合工作，要求供應(yīng)商提供原材料質(zhì)量證明文件（如成分分析報告、性能檢測報告）；對入廠原材料按檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽樣送檢，不合格原材料不得入庫；跟蹤供應(yīng)商原材料質(zhì)量波動情況，對連續(xù)出現(xiàn)質(zhì)量問題的供應(yīng)商，啟動供應(yīng)商評估與更換流程。第三章檢驗流程與標(biāo)準(zhǔn)第八條原材料入廠檢驗（為后續(xù)工序質(zhì)量奠定基礎(chǔ)）：（一）采購部門通知質(zhì)量檢驗部門對到貨原材料（如聚乙烯顆粒、改性劑、色母粒）進(jìn)行檢驗，檢驗員在原材料到貨后2小時內(nèi)到場抽樣；（二）抽樣按“隨機、均衡”原則，從每批次原材料不同包裝（如不同包裝袋、不同托盤）中抽取樣本，抽樣數(shù)量根據(jù)批次規(guī)模確定（如批次量≤1000kg抽取3份，每份500g）；（三）檢驗項目包括外觀（如顆粒是否均勻、無雜質(zhì)、無變色）、性能（如熔融指數(shù)、密度，委托第三方檢測機構(gòu)或使用公司檢測設(shè)備）、成分（核對供應(yīng)商提供的成分報告與公司要求是否一致）；（四）檢驗結(jié)果判定：全部項目符合標(biāo)準(zhǔn)則判定“合格”，允許入庫；存在1項及以上不符合標(biāo)準(zhǔn)則判定“不合格”，檢驗員填寫《原材料不合格報告》，由采購部門通知供應(yīng)商退貨或換貨，不合格原材料隔離存放并標(biāo)識“待處理”。第九條工序間檢驗（覆蓋注塑、擠出、吹塑等核心工序）：（一）首件檢驗：每道工序開機或更換模具、調(diào)整工藝后，操作工生產(chǎn)首件產(chǎn)品，立即提交檢驗員檢驗；檢驗員按該工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行全項目檢驗（如注塑工序檢驗產(chǎn)品尺寸、外觀、壁厚，擠出工序檢驗產(chǎn)品直徑、圓度、表面平整度）；首件合格方可批量生產(chǎn)，不合格則需調(diào)整工藝或模具，重新生產(chǎn)首件直至合格；（二）過程巡檢：批量生產(chǎn)過程中，檢驗員按規(guī)定頻次巡檢（注塑工序每2小時1次，擠出工序每1小時1次），每次抽樣3-5件；巡檢項目聚焦關(guān)鍵質(zhì)量特性（如尺寸偏差、外觀缺陷），快速判定工序穩(wěn)定性；若發(fā)現(xiàn)1件不合格，需加倍抽樣檢驗，仍有不合格則判定該時段產(chǎn)品“待處理”，暫停該工序生產(chǎn)；（三）轉(zhuǎn)序檢驗：前道工序半成品流轉(zhuǎn)至后道工序前，檢驗員對半成品進(jìn)行轉(zhuǎn)序檢驗；如注塑半成品流轉(zhuǎn)至組裝工序前，檢驗半成品的裝配尺寸、接口平整度；檢驗合格張貼“合格標(biāo)識”，允許流轉(zhuǎn)；不合格則返回前道工序返工，返工后重新檢驗。第十條成品出廠檢驗（確保交付客戶產(chǎn)品質(zhì)量合格）：（一）成品生產(chǎn)完成后，生產(chǎn)車間通知質(zhì)量檢驗部門進(jìn)行出廠檢驗，檢驗員按批次抽樣（每批次成品抽取5-10件，批次量超過1000件時抽取10-15件）；（二）檢驗項目包括外觀（無劃痕、無變形、無色差）、尺寸（符合產(chǎn)品圖紙公差要求，如長度偏差≤±0.3mm、寬度偏差≤±0.2mm）、性能（如拉伸強度、沖擊強度，按行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)檢測）、包裝（包裝完好、標(biāo)識清晰，包含產(chǎn)品名稱、規(guī)格、批次、生產(chǎn)日期）；（三）檢驗結(jié)果判定：全部項目合格則出具《成品合格證明》，允許出廠；存在不合格項則判定“不合格”，由生產(chǎn)車間分析原因并整改，整改后重新抽樣檢驗，直至合格；若屬于無法整改的批量缺陷，需按《不合格品管理辦法》進(jìn)行報廢處理。第十一條檢驗標(biāo)準(zhǔn)管理：（一）各工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)由技術(shù)部門牽頭制定，質(zhì)量檢驗部門、生產(chǎn)部門參與評審，確保標(biāo)準(zhǔn)可操作、符合客戶要求及行業(yè)規(guī)范；（二）當(dāng)客戶需求變化、產(chǎn)品升級、工藝調(diào)整或國家/行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)更新時，技術(shù)部門需在15日內(nèi)完成檢驗標(biāo)準(zhǔn)修訂，經(jīng)管理小組審核后發(fā)布實施；（三）檢驗標(biāo)準(zhǔn)需發(fā)放至質(zhì)量檢驗部門、生產(chǎn)車間各班組，確保檢驗員、操作工可隨時查閱；質(zhì)量檢驗部門每半年組織一次標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)，確保相關(guān)人員熟練掌握標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容。第四章檢驗異常處理第十二條檢驗異常的識別與上報：生產(chǎn)過程中出現(xiàn)以下情況，判定為檢驗異常：（一）首件檢驗不合格：連續(xù)2次首件檢驗未達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)，或關(guān)鍵項目（如尺寸、性能）偏差超過標(biāo)準(zhǔn)允許范圍；（二）過程巡檢異常：單批次巡檢中不合格品數(shù)量超過抽樣總數(shù)的5%，或同一缺陷（如產(chǎn)品氣泡、劃痕）連續(xù)出現(xiàn)3次及以上；（三）成品檢驗不合格：單批次成品檢驗關(guān)鍵項目不合格，或一般項目不合格率超過8%；（四）客戶反饋質(zhì)量問題：客戶收到產(chǎn)品后反饋的質(zhì)量缺陷，經(jīng)核實與工序檢驗遺漏或標(biāo)準(zhǔn)偏差相關(guān)。檢驗員發(fā)現(xiàn)異常后，需立即填寫《工序質(zhì)量異常報告單》，明確異常工序、異?，F(xiàn)象、檢驗數(shù)據(jù)、發(fā)生時間，在30分鐘內(nèi)上報質(zhì)量檢驗主管；質(zhì)量檢驗主管接到上報后，1小時內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場核實情況，并通知生產(chǎn)車間、技術(shù)部門相關(guān)人員。第十三條檢驗異常的處理流程：（一）輕微異常（僅影響單工序少量產(chǎn)品，可快速整改）：由質(zhì)量檢驗主管組織生產(chǎn)車間班組長、操作工現(xiàn)場分析原因（如操作工操作不當(dāng)導(dǎo)致尺寸偏差），制定即時整改措施（如重新調(diào)整操作手法）；整改后抽樣檢驗3-5件，合格則恢復(fù)生產(chǎn)，檢驗員跟蹤后續(xù)1小時內(nèi)產(chǎn)品質(zhì)量，確保無新異常；（二）一般異常（影響單工序批量產(chǎn)品，需技術(shù)支持）：管理小組組織技術(shù)部門、生產(chǎn)部門召開異常分析會，分析異常原因（如工藝參數(shù)不合理導(dǎo)致產(chǎn)品變形、原材料批次波動導(dǎo)致性能不達(dá)標(biāo)）；技術(shù)部門制定整改方案（如優(yōu)化工藝溫度、更換原材料批次），生產(chǎn)車間按方案執(zhí)行整改；整改后小批量試生產(chǎn)（試產(chǎn)量50-100件），全項目檢驗合格后恢復(fù)批量生產(chǎn)，檢驗員增加后續(xù)巡檢頻次（如原每2小時1次改為每1小時1次）；（三）嚴(yán)重異常（影響多工序或整批次產(chǎn)品，存在質(zhì)量風(fēng)險）：管理小組立即上報公司管理層，暫停相關(guān)工序生產(chǎn)；組織專項小組開展深度分析（如邀請外部質(zhì)量專家協(xié)助排查模具問題、檢測設(shè)備精度），制定詳細(xì)整改計劃，明確整改責(zé)任人、整改期限；整改完成后，經(jīng)管理層審批、試生產(chǎn)檢驗合格（試產(chǎn)量不少于200件，檢驗合格率需達(dá)100%），方可恢復(fù)生產(chǎn)；同時，對已生產(chǎn)的不合格產(chǎn)品進(jìn)行全檢、隔離，確定返工、返修或報廢方案，避免流入下道工序或客戶手中。第十四條檢驗異常的改進(jìn)與預(yù)防：管理小組每月匯總各工序檢驗異常數(shù)據(jù)，開展根源分析：（一）對因操作不規(guī)范導(dǎo)致的異常，組織操作工開展專項培訓(xùn)（如操作手法、自檢要點），考核合格后方可上崗；（二）對因工藝參數(shù)不合理導(dǎo)致的異常，技術(shù)部門優(yōu)化工藝文件，更新《工序作業(yè)指導(dǎo)書》，并對相關(guān)人員進(jìn)行工藝培訓(xùn)；（三）對因原材料質(zhì)量波動導(dǎo)致的異常，采購部門加強供應(yīng)商管控，增加原材料入廠檢驗項目或頻次，必要時更換供應(yīng)商；（四）對因檢驗標(biāo)準(zhǔn)不清晰導(dǎo)致的異常，技術(shù)部門修訂檢驗標(biāo)準(zhǔn)，增加圖文說明（如缺陷示例圖），確保檢驗員、操作工理解一致；改進(jìn)措施實施后，管理小組跟蹤1-2個月，通過檢驗數(shù)據(jù)驗證改進(jìn)效果，將有效的改進(jìn)措施納入公司標(biāo)準(zhǔn)化文件，預(yù)防同類異常再次發(fā)生。第五章檢驗記錄與監(jiān)督考核第十五條檢驗記錄管理：（一）檢驗員需如實、及時填寫各類檢驗記錄（《原材料入廠檢驗記錄表》《工序間巡檢記錄表》《成品出廠檢驗記錄表》《質(zhì)量異常報告單》），記錄內(nèi)容需包含檢驗時間、檢驗項目、數(shù)據(jù)結(jié)果、判定結(jié)論、檢驗員簽名，不得涂改或偽造；（二）檢驗記錄由質(zhì)量檢驗部門按批次、工序分類歸檔，紙質(zhì)記錄存放于專用檔案柜，電子版加密存儲于公司服務(wù)器；原材料檢驗記錄保存期限不少于原材料使用后2年，工序檢驗、成品檢驗記錄保存期限不少于產(chǎn)品出廠后3年；（三）管理小組每月抽查檢驗記錄完整性、準(zhǔn)確性，對記錄不規(guī)范（如數(shù)據(jù)缺失、簽名不全）的檢驗員進(jìn)行批評教育，責(zé)令限期整改；情節(jié)嚴(yán)重的，扣減當(dāng)月績效分?jǐn)?shù)。第十六條監(jiān)督機制：（一）質(zhì)量檢驗部門每日對各工序檢驗工作進(jìn)行現(xiàn)場監(jiān)督，檢查檢驗員是否按標(biāo)準(zhǔn)抽樣、是否規(guī)范操作檢測工具、是否及時記錄檢驗數(shù)據(jù)，對違規(guī)檢驗行為（如減少抽樣數(shù)量、跳過關(guān)鍵檢驗項目）立即制止并糾正；（二）生產(chǎn)部門可對檢驗結(jié)果提出異議，需在收到檢驗報告后24小時內(nèi)以書面形式向管理小組申請復(fù)檢，管理小組組織第三方檢驗員（非原檢驗員）按相同標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)檢，復(fù)檢結(jié)果為最終判定結(jié)果；（三）公司審計部門每季度對工序質(zhì)量檢驗工作進(jìn)行審計，檢查檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行情況、檢驗異常處理流程合規(guī)性、檢驗記錄真實性，對發(fā)現(xiàn)的問題（如檢驗員與操作工串通隱瞞不合格品）提出整改要求，跟蹤整改落實。第十七條考核獎懲：（一）將工序質(zhì)量檢驗效果納入相關(guān)部門及人員的績效考核：質(zhì)量檢驗部門的檢驗準(zhǔn)確率（無錯判、漏判）、異常處理及時率作為部門考核指標(biāo)；檢驗員的檢驗記錄完整性、檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行度作為個人考核指標(biāo)；生產(chǎn)車間的工序合格率、異常整改完成率作為車間考核指標(biāo)；（二）對檢驗工作表現(xiàn)突出的部門及個人給予獎勵：質(zhì)量檢驗部門年度檢驗準(zhǔn)確率達(dá)99.8%以上，給予部門團(tuán)隊獎勵；檢驗員及時發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量隱患（如避免批量不合格品出廠），給予一次性獎金；生產(chǎn)車間工序合格率連續(xù)3個月提升，給予車間質(zhì)量管控獎勵；（三）對違反檢驗管理要求的部門及個人給予處罰：檢驗員因失職導(dǎo)致不合格品流入下道工序或客戶手中，扣減當(dāng)月績效獎金；生產(chǎn)車間拒絕配合檢驗工作、擅自流轉(zhuǎn)不合格品，追究車間負(fù)責(zé)人責(zé)任，給予通報批評；技術(shù)部門未及時更新檢驗標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)致檢驗偏差，扣減技術(shù)部門年度考核分?jǐn)?shù)。第六章附則第十八條本制度所涉及的檢驗標(biāo)準(zhǔn)、判定依據(jù)，若國家/行業(yè)發(fā)布新規(guī)