匯報(bào)人:XXXX2025年12月12日工藝工程師年中述職報(bào)告ppt課件CONTENTS目錄01

上半年工作概述02

工藝優(yōu)化核心成果03

技術(shù)支持與問題攻堅(jiān)04

成本控制實(shí)施成效CONTENTS目錄05

質(zhì)量體系建設(shè)推進(jìn)06

團(tuán)隊(duì)建設(shè)與個(gè)人成長07

下半年工作計(jì)劃上半年工作概述01任職周期與核心職責(zé)回顧任職周期說明2025年1月1日至今，全面負(fù)責(zé)生產(chǎn)線工藝管理與技術(shù)改進(jìn)工作，覆蓋產(chǎn)品全生命周期工藝優(yōu)化。核心職責(zé)概述主導(dǎo)工藝設(shè)計(jì)與優(yōu)化、生產(chǎn)問題快速響應(yīng)、成本控制措施落地、新技術(shù)導(dǎo)入評估及標(biāo)準(zhǔn)化體系建設(shè)。跨部門協(xié)作職責(zé)與研發(fā)、質(zhì)量、生產(chǎn)部門緊密配合，推動(dòng)工藝技術(shù)落地，解決跨部門技術(shù)銜接問題，提升整體生產(chǎn)效率。技術(shù)文檔管理職責(zé)負(fù)責(zé)工藝規(guī)程、作業(yè)指導(dǎo)書等技術(shù)文件的編制與更新，確保文檔系統(tǒng)完整性和可追溯性。年度目標(biāo)達(dá)成情況概覽

核心KPI完成度生產(chǎn)效率提升目標(biāo)15%，實(shí)際達(dá)成18%；良品率提升目標(biāo)5%，實(shí)際達(dá)成4.5%；成本降低目標(biāo)8%，實(shí)際達(dá)成9.2%，整體目標(biāo)完成率96%。

重點(diǎn)項(xiàng)目推進(jìn)進(jìn)度自動(dòng)化改造項(xiàng)目按計(jì)劃完成85%，已實(shí)現(xiàn)3個(gè)工序自動(dòng)化替代；標(biāo)準(zhǔn)化體系建設(shè)完成90%，發(fā)布工藝標(biāo)準(zhǔn)文件28份，覆蓋80%生產(chǎn)流程。

未達(dá)標(biāo)項(xiàng)原因分析某新產(chǎn)品工藝驗(yàn)證周期延長，導(dǎo)致新材料導(dǎo)入進(jìn)度滯后10%，主要因供應(yīng)商配合問題；Q2設(shè)備突發(fā)故障影響能耗指標(biāo)，已制定應(yīng)急預(yù)案。跨部門協(xié)作成果summary

生產(chǎn)與設(shè)備部門協(xié)同優(yōu)化聯(lián)合設(shè)備部解決真空系統(tǒng)泄漏問題，通過聲發(fā)射檢測定位3處微漏點(diǎn)，采用納米涂層修復(fù)后真空度提升20kPa，保障生產(chǎn)連續(xù)性。

研發(fā)與工藝聯(lián)合技術(shù)攻關(guān)參與新產(chǎn)品設(shè)計(jì)評審，提出模具分型線優(yōu)化、減少深孔加工等23項(xiàng)工藝改進(jìn)建議，降低量產(chǎn)難度，縮短試產(chǎn)周期30%。

供應(yīng)鏈與質(zhì)量協(xié)同提升協(xié)助供應(yīng)商優(yōu)化精密沖壓模具導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，解決毛刺超標(biāo)問題，關(guān)鍵零部件交付合格率從75%提升至98%，避免項(xiàng)目延期風(fēng)險(xiǎn)。

跨部門降本增效專題會與生產(chǎn)部、設(shè)備部聯(lián)合開展專題會2次，輸出設(shè)備保養(yǎng)周期優(yōu)化、物料配送路徑調(diào)整等3項(xiàng)協(xié)同改進(jìn)建議，部門間信息流轉(zhuǎn)效率提升30%。工藝優(yōu)化核心成果02生產(chǎn)效率提升項(xiàng)目實(shí)施效果產(chǎn)線節(jié)拍優(yōu)化成果通過調(diào)整設(shè)備參數(shù)、優(yōu)化工序銜接及減少非增值動(dòng)作，將單件產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短，整體產(chǎn)能提升。自動(dòng)化改造實(shí)施成效引入機(jī)械臂與視覺檢測系統(tǒng)替代人工操作，降低勞動(dòng)強(qiáng)度并實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，減少人為誤差導(dǎo)致的停機(jī)時(shí)間。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)推廣效益制定詳細(xì)作業(yè)指導(dǎo)書并培訓(xùn)全員，統(tǒng)一操作規(guī)范，減少因操作差異導(dǎo)致的效率波動(dòng)。關(guān)鍵工序良率改進(jìn)數(shù)據(jù)對比

基準(zhǔn)良率與目標(biāo)達(dá)成情況通過工藝參數(shù)精細(xì)化管控及員工培訓(xùn)，關(guān)鍵產(chǎn)品良率從基準(zhǔn)值提升至目標(biāo)值，減少質(zhì)量損失成本。

工裝夾具升級前后報(bào)廢率對比重新設(shè)計(jì)定位夾具以提升零件裝配精度，避免因錯(cuò)位導(dǎo)致的尺寸超差，批量報(bào)廢率降低。

缺陷根因分析改進(jìn)效果運(yùn)用魚骨圖與5Why分析法定位高頻缺陷，如針對焊接氣孔問題優(yōu)化保護(hù)氣體配比，不良率顯著下降。自動(dòng)化改造與工藝適配案例機(jī)械臂與視覺檢測系統(tǒng)導(dǎo)入引入機(jī)械臂替代人工裝配操作，配合視覺檢測系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)零件定位與缺陷識別，人工替代率達(dá)80%，連續(xù)生產(chǎn)能力提升，人為誤差導(dǎo)致的停機(jī)時(shí)間減少35%。某工序自動(dòng)化設(shè)備調(diào)試與適配主導(dǎo)某工序自動(dòng)化設(shè)備導(dǎo)入項(xiàng)目，完成設(shè)備安裝、調(diào)試及工藝參數(shù)適配，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)節(jié)拍縮短20%，達(dá)成預(yù)設(shè)的人工替代率目標(biāo)，提升了工序穩(wěn)定性。產(chǎn)線節(jié)拍優(yōu)化與自動(dòng)化銜接通過調(diào)整自動(dòng)化設(shè)備參數(shù)、優(yōu)化工序銜接邏輯，減少非增值動(dòng)作，將單件產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短15%，整體產(chǎn)能提升12%，滿足旺季生產(chǎn)需求。新材料導(dǎo)入工藝驗(yàn)證報(bào)告材料性能測試結(jié)果

對新型高強(qiáng)度合金材料進(jìn)行拉伸強(qiáng)度、硬度及耐腐蝕性測試，結(jié)果顯示其抗拉強(qiáng)度達(dá)850MPa，硬度HRC32，鹽霧試驗(yàn)480小時(shí)無銹蝕，滿足設(shè)計(jì)要求。工藝參數(shù)適配方案

通過正交試驗(yàn)確定最佳焊接參數(shù)：電流180-200A、電壓22-24V、焊接速度350-400mm/min，解決了初期焊接變形超差問題，變形量控制在0.3mm以內(nèi)。生產(chǎn)可行性驗(yàn)證

完成3批次小批量試產(chǎn)，總產(chǎn)量500件，過程合格率從首批78%提升至第三批95%，驗(yàn)證了新材料與現(xiàn)有生產(chǎn)線的兼容性，設(shè)備無需重大改造。成本效益評估

新材料單價(jià)較原材料降低12%，雖然焊接工序工時(shí)增加5%，但綜合單件成本下降8%，預(yù)計(jì)年應(yīng)用量10萬件可節(jié)約成本約150萬元。技術(shù)支持與問題攻堅(jiān)03生產(chǎn)線異常處理效率分析異常響應(yīng)時(shí)效評估建立三級響應(yīng)機(jī)制，2025年上半年平均異常響應(yīng)時(shí)間從基準(zhǔn)120分鐘縮短至75分鐘，緊急停機(jī)類異常響應(yīng)達(dá)標(biāo)率提升至92%。故障恢復(fù)數(shù)據(jù)對比通過RCA根本原因分析與標(biāo)準(zhǔn)化處理流程，關(guān)鍵設(shè)備故障平均恢復(fù)時(shí)間（MTTR）從4.5小時(shí)降至2.8小時(shí)，較去年同期下降38%。異常類型分布統(tǒng)計(jì)上半年共處理工藝類異常156起（占比42%）、設(shè)備類124起（34%）、物料類82起（22%）、其他類8起（2%），其中重復(fù)發(fā)生異常占比降至15%。改進(jìn)措施實(shí)施效果編制《常見異常速查手冊》覆蓋89%高頻問題，組織專項(xiàng)培訓(xùn)12場，一線人員自主處理率從65%提升至83%，異常升級率下降27%?？绮块T技術(shù)協(xié)同典型案例

01研發(fā)與生產(chǎn)聯(lián)合工藝攻關(guān)聯(lián)合研發(fā)部開展新材料成型工藝驗(yàn)證，通過3輪正交試驗(yàn)確定梯度升溫方案，解決XX產(chǎn)品量產(chǎn)初期成型穩(wěn)定性差問題，推動(dòng)項(xiàng)目提前15天量產(chǎn)，良率達(dá)98%。

02質(zhì)量與工藝數(shù)據(jù)共享優(yōu)化與質(zhì)量部共建工藝參數(shù)-終檢數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)模型，識別電鍍厚度波動(dòng)對耐腐蝕性影響，推動(dòng)工藝窗口收窄，客戶投訴率下降60%，關(guān)鍵指標(biāo)Cpk從1.15提升至1.33。

03設(shè)備與工藝自動(dòng)化改造協(xié)同設(shè)備部完成XX工序自動(dòng)化設(shè)備導(dǎo)入，制定調(diào)試與工藝適配方案，實(shí)現(xiàn)人工替代率80%，生產(chǎn)節(jié)拍縮短25%，設(shè)備故障率降低40%，年節(jié)約人力成本20萬元。

04供應(yīng)鏈技術(shù)支援降本協(xié)助供應(yīng)商優(yōu)化精密沖壓模具導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，解決毛刺超標(biāo)問題，關(guān)鍵零部件交付合格率從75%提升至98%，避免因物料短缺導(dǎo)致的項(xiàng)目延期風(fēng)險(xiǎn)，保障生產(chǎn)連續(xù)性。工藝參數(shù)優(yōu)化與質(zhì)量改善

關(guān)鍵工藝參數(shù)精細(xì)化管控通過DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)方法，對溫度、壓力、轉(zhuǎn)速等核心參數(shù)進(jìn)行多輪驗(yàn)證，確定最優(yōu)組合，使關(guān)鍵產(chǎn)品良品率從基準(zhǔn)值提升至目標(biāo)值，減少質(zhì)量損失成本。

SPC過程控制體系構(gòu)建在關(guān)鍵工序增設(shè)SPC監(jiān)控點(diǎn)，實(shí)時(shí)采集數(shù)據(jù)并設(shè)定報(bào)警閾值，確保工藝參數(shù)穩(wěn)定在最佳區(qū)間，過程能力指數(shù)（Cpk）平均值從1.15提升至1.33。

典型質(zhì)量問題根因分析與改進(jìn)運(yùn)用魚骨圖與5Why分析法定位高頻缺陷，如針對焊接氣孔問題優(yōu)化保護(hù)氣體配比，不良率顯著下降；針對表面劃傷問題，通過更換耐磨工裝及升級SOP，缺陷率從5.2%降至0.8%。

工藝標(biāo)準(zhǔn)與作業(yè)規(guī)范優(yōu)化修訂完善《工藝規(guī)程》《作業(yè)指導(dǎo)書》等文件，明確各工序質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)及控制標(biāo)準(zhǔn)，組織全員培訓(xùn)，統(tǒng)一操作規(guī)范，減少因操作差異導(dǎo)致的質(zhì)量波動(dòng)。技術(shù)文檔管理升級成果標(biāo)準(zhǔn)化體系重構(gòu)完成全流程工藝規(guī)程修訂，新增自動(dòng)化設(shè)備操作規(guī)范12項(xiàng)，統(tǒng)一技術(shù)參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)，消除跨產(chǎn)線操作差異。數(shù)字化平臺建設(shè)搭建工藝文檔管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)300+份文件在線檢索與版本控制，文檔更新響應(yīng)時(shí)間從3天縮短至4小時(shí)。動(dòng)態(tài)更新機(jī)制落地建立工藝變更閉環(huán)管理流程，上半年完成28項(xiàng)參數(shù)優(yōu)化文件更新，確保生產(chǎn)現(xiàn)場與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)實(shí)時(shí)同步。培訓(xùn)與應(yīng)用成效組織全員文檔應(yīng)用培訓(xùn)6場，員工規(guī)范執(zhí)行率提升至95%，因文件問題導(dǎo)致的質(zhì)量異常下降40%。成本控制實(shí)施成效04原材料消耗降低專項(xiàng)措施工藝參數(shù)精細(xì)化調(diào)整通過優(yōu)化加工溫度、壓力及速度等核心參數(shù)，減少切削廢料產(chǎn)生率，實(shí)現(xiàn)原材料利用率提升15%以上。廢料回收系統(tǒng)升級引入自動(dòng)化分揀與再加工設(shè)備，將邊角料回收率從60%提升至85%，年節(jié)省采購成本超200萬元。替代材料可行性研究主導(dǎo)高性價(jià)比合金材料的測試與應(yīng)用，在保證產(chǎn)品力學(xué)性能的前提下，單位成本下降8%-12%。能源優(yōu)化項(xiàng)目節(jié)能數(shù)據(jù)01高耗能環(huán)節(jié)節(jié)能改造成果針對熱處理、清洗等高能耗工序?qū)嵤┕?jié)能工藝改造，通過優(yōu)化設(shè)備參數(shù)與工藝路線，單位產(chǎn)值能耗較基準(zhǔn)值下降18%，年節(jié)約標(biāo)煤1200噸。02余熱回收技術(shù)應(yīng)用成效在熱處理環(huán)節(jié)安裝熱交換裝置，回收余熱用于車間供暖及預(yù)熱工序，能源綜合利用率提高25%，單月減少蒸汽消耗300噸。03智能調(diào)度降低無效能耗通過MES系統(tǒng)集成熱加工與冷加工工序排程，減少設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)間，非生產(chǎn)性能耗占比從15%降至8%，年節(jié)省電費(fèi)支出約150萬元。04變頻改造實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)控耗為高耗能機(jī)床加裝變頻控制系統(tǒng)，待機(jī)功耗降低40%，其中XX生產(chǎn)線通過該改造實(shí)現(xiàn)單機(jī)日均節(jié)電52度，年節(jié)電超18萬度。設(shè)備維護(hù)成本控制方案

預(yù)防性維護(hù)體系構(gòu)建基于設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)建立故障預(yù)測模型，將非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間縮短50%，維護(hù)支出減少30%。

備件國產(chǎn)化替代聯(lián)合供應(yīng)商開發(fā)關(guān)鍵部件本土化方案，采購周期縮短60%，單件成本降低35%-50%。

潤滑系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)化統(tǒng)一產(chǎn)線潤滑劑規(guī)格并優(yōu)化加注周期，設(shè)備磨損率下降22%，年均更換配件費(fèi)用節(jié)省80萬元。成本改善措施投入產(chǎn)出比

原材料優(yōu)化投入產(chǎn)出分析投入15萬元進(jìn)行高性價(jià)比合金材料測試與應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)單位成本下降8%-12%，年節(jié)約采購成本超200萬元，投入產(chǎn)出比1:13.3。

能源改造投入產(chǎn)出分析投入100萬元實(shí)施高耗能設(shè)備變頻改造及余熱回收項(xiàng)目，年節(jié)約電費(fèi)約150萬元，單位產(chǎn)值能耗下降18%，預(yù)計(jì)7個(gè)月收回成本。

自動(dòng)化改造投入產(chǎn)出分析投入300萬元引入機(jī)械臂與視覺檢測系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)人工替代率60%，生產(chǎn)節(jié)拍縮短25%，年節(jié)約人工成本120萬元，投入產(chǎn)出比1:0.4（年度）。

工藝優(yōu)化投入產(chǎn)出分析投入50萬元開展工藝參數(shù)精細(xì)化管控項(xiàng)目，關(guān)鍵產(chǎn)品良品率從92%提升至96%，年減少質(zhì)量損失成本80萬元，投入產(chǎn)出比1:1.6。質(zhì)量體系建設(shè)推進(jìn)05工藝標(biāo)準(zhǔn)化體系構(gòu)建進(jìn)展

技術(shù)文件標(biāo)準(zhǔn)化成果完成全流程工藝規(guī)程修訂與編制，新增作業(yè)指導(dǎo)書25份，優(yōu)化關(guān)鍵工序參數(shù)表18項(xiàng)，技術(shù)文檔覆蓋率提升至100%。

工藝標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)庫建設(shè)建立覆蓋500+工藝參數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)庫，實(shí)現(xiàn)參數(shù)在線查詢與動(dòng)態(tài)更新，工藝文件檢索效率提升60%，減少人為操作差異。

標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)與執(zhí)行監(jiān)督組織標(biāo)準(zhǔn)化專題培訓(xùn)12場，覆蓋200人次，考核通過率95%；開展現(xiàn)場執(zhí)行檢查8次，發(fā)現(xiàn)問題整改率100%，操作規(guī)范執(zhí)行度達(dá)98%。

跨部門協(xié)同標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)聯(lián)合生產(chǎn)、質(zhì)量部門建立工藝標(biāo)準(zhǔn)評審機(jī)制，輸出優(yōu)化建議32條，完成8項(xiàng)跨部門工藝接口標(biāo)準(zhǔn)制定，消除技術(shù)銜接盲區(qū)。關(guān)鍵工序SPC監(jiān)控實(shí)施效果

過程能力指數(shù)提升通過SPC對關(guān)鍵工序參數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控與分析，過程能力指數(shù)（Cpk）平均值從1.15提升至1.33，過程穩(wěn)定性顯著增強(qiáng)。

質(zhì)量異常預(yù)警成效建立關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)（KCP），實(shí)時(shí)采集分析工藝參數(shù)，提前攔截質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)37起，避免返工損失約15萬元。

不合格品率下降針對焊接、沖壓等關(guān)鍵工序?qū)嵤㏒PC管控，將產(chǎn)品不合格品率從5.2%降至0.8%，客戶投訴量減少12次/月。

數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)持續(xù)改進(jìn)基于SPC系統(tǒng)積累的工藝參數(shù)與質(zhì)量數(shù)據(jù)，識別出3處工藝優(yōu)化機(jī)會，為后續(xù)工藝參數(shù)精細(xì)化調(diào)整提供數(shù)據(jù)支持。質(zhì)量問題根因分析方法論應(yīng)用

魚骨圖分析法實(shí)踐案例針對焊接氣孔問題，從人、機(jī)、料、法、環(huán)五個(gè)維度繪制魚骨圖，識別出保護(hù)氣體配比不合理、焊工操作手法不規(guī)范等6項(xiàng)末端因素，通過現(xiàn)場驗(yàn)證鎖定氣體純度不足為關(guān)鍵根因，調(diào)整配比后不良率下降75%。

5Why分析法深度溯源某產(chǎn)品尺寸超差問題，通過連續(xù)追問"為什么"：尺寸超差→工裝定位偏移→固定螺栓松動(dòng)→定期檢查缺失→維護(hù)規(guī)程未明確周期，最終修訂《工裝維護(hù)作業(yè)指導(dǎo)書》，將檢查頻次從每月1次增至每周2次，問題復(fù)發(fā)率降至0.5%以下。

FMEA失效模式預(yù)防應(yīng)用在新產(chǎn)品導(dǎo)入階段，對注塑工序開展FMEA分析，識別出"熔接痕強(qiáng)度不足"高風(fēng)險(xiǎn)項(xiàng)（RPN=168），采取提高模具溫度10℃、優(yōu)化澆口位置等預(yù)防措施，試產(chǎn)階段該缺陷發(fā)生率為0，較歷史同類產(chǎn)品降低90%。

數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的根本原因驗(yàn)證建立工藝參數(shù)與質(zhì)量數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)模型，通過SPSS分析發(fā)現(xiàn)電鍍厚度波動(dòng)（標(biāo)準(zhǔn)差＞5μm）與電流密度不穩(wěn)定顯著相關(guān)（P＜0.01），加裝穩(wěn)流裝置后厚度標(biāo)準(zhǔn)差控制在2μm內(nèi)，客戶投訴率下降60%。團(tuán)隊(duì)建設(shè)與個(gè)人成長06工藝技能培訓(xùn)開展情況培訓(xùn)體系構(gòu)建圍繞工藝優(yōu)化、質(zhì)量管控、設(shè)備操作等核心需求，構(gòu)建“基礎(chǔ)技能+專項(xiàng)提升+創(chuàng)新實(shí)踐”三級培訓(xùn)體系，覆蓋全流程工藝知識與實(shí)操技能。培訓(xùn)實(shí)施成果上半年開展工藝標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備操作、異常處理等培訓(xùn)12場，覆蓋員工150人次，編制《工藝問題快速處理手冊》等教材3套，新員工獨(dú)立上崗周期縮短30%。培訓(xùn)效果評估通過理論考核與實(shí)操評估，員工工藝合規(guī)率從85%提升至98%，因操作不規(guī)范導(dǎo)致的質(zhì)量問題下降60%，培訓(xùn)滿意度達(dá)92分。下半年培訓(xùn)計(jì)劃計(jì)劃新增自動(dòng)化設(shè)備操作、新材料工藝應(yīng)用等專題培訓(xùn)8場，開展“師帶徒”項(xiàng)目培養(yǎng)青年工程師5名，建立培訓(xùn)效果跟蹤反饋機(jī)制。知識傳承與技術(shù)創(chuàng)新案例

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)體系建設(shè)編制《關(guān)鍵工序操作指導(dǎo)書》12份，包含圖文并茂的裝夾方案與參數(shù)控制表，組織全員培訓(xùn)8場，覆蓋200人次，使新員工獨(dú)立操作達(dá)標(biāo)周期縮短30%。

導(dǎo)師帶徒與技能提升計(jì)劃實(shí)施"1+3"導(dǎo)師制，由3名高級工程師帶教9名青年工程師，通過項(xiàng)目實(shí)戰(zhàn)掌握DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)與FMEA分析方法，團(tuán)隊(duì)改善提案數(shù)量同比增長45%。

工藝知識庫動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)搭建云端工藝數(shù)據(jù)庫，收錄典型問題解決方案58例、優(yōu)化參數(shù)模板32套，支持關(guān)鍵詞檢索與版本追溯，技術(shù)文檔復(fù)用率提升60%，問題響應(yīng)時(shí)間縮短50%。

微創(chuàng)新改善案例集萃匯編《工藝優(yōu)化案例手冊》，包含"模塊化工裝換型"（換型時(shí)間縮短25%）、"余熱回收系統(tǒng)改造"（年節(jié)能150萬元）等10項(xiàng)可復(fù)制成果，獲公司年度創(chuàng)新獎(jiǎng)。個(gè)人能力提升與資質(zhì)獲取

專業(yè)技能培訓(xùn)成果參加精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)并獲綠帶認(rèn)證，系統(tǒng)掌握價(jià)值流分析（VSM）、DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)等工具，主導(dǎo)完成3個(gè)工藝優(yōu)化項(xiàng)目。

行業(yè)前沿技術(shù)學(xué)習(xí)每月研讀2篇行業(yè)核心期刊文獻(xiàn)，參與智能制造技術(shù)研討會3次，掌握數(shù)字孿生、動(dòng)態(tài)仿真等前沿技術(shù)在工藝中的應(yīng)用。

跨領(lǐng)域知識拓展自學(xué)機(jī)械設(shè)計(jì)與電氣控制基礎(chǔ)，完成設(shè)備維護(hù)與故障診斷專項(xiàng)課程，能獨(dú)立分析設(shè)備與工藝適配問題。

職業(yè)資質(zhì)認(rèn)證進(jìn)展通過注冊化工工程師基礎(chǔ)考試，正在備考專業(yè)科目；取得ISO9001內(nèi)審員資格，參與公司質(zhì)量體系審核3次。下半年工作計(jì)劃07重點(diǎn)項(xiàng)目推進(jìn)時(shí)間表

Q1季