車間生產(chǎn)管理總結(jié)報告(2篇范文)2023年16月，車間累計完成成品生產(chǎn)12.8萬件，達成計劃指標的105%；良品率98.6%，較去年同期提升0.8個百分點；設備綜合效率（OEE）79.2%，超年度目標1.2個百分點。一季度受春節(jié)假期及新員工熟練度不足影響，3月產(chǎn)能一度降至日均580件，通過調(diào)整排班模式（增加中班時段）、開展"老帶新"結(jié)對培訓（每組師傅帶2名新人，每日實操指導2小時），4月起日均產(chǎn)能穩(wěn)定在620件以上。生產(chǎn)管理重點圍繞三方面展開：一是強化過程管控，推行"三檢制"（自檢、互檢、專檢），在裝配工序增設3個質(zhì)量巡檢點，每2小時記錄一次關鍵參數(shù)（如螺栓扭矩、密封壓力），上半年共攔截批量不良4起（涉及產(chǎn)品120件），較去年同期減少60%；二是優(yōu)化設備管理，建立"日常點檢+周保養(yǎng)+月檢修"三級維護體系，編制《設備操作手冊》（含23項標準化操作流程、15類常見故障處理指南），累計完成設備預防性維護126次，故障停機時間同比減少42小時；三是推進人員技能提升，組織安全操作、工藝標準等專項培訓18場（累計680課時），開展"操作能手"月度評比（獎勵前3名200500元），員工平均操作失誤率從0.35%降至0.18%。當前存在問題：①設備老化問題突出，3臺使用超8年的注塑機雖經(jīng)維護，仍頻繁出現(xiàn)溫控異常（6月累計停機18小時）；②新員工質(zhì)量意識薄弱，4月因未按要求校驗量具導致20件產(chǎn)品尺寸超差；③物料配送時效性不足，5月因原料延遲到崗造成3次短暫停線（累計2.5小時）。后續(xù)改進方向：7月啟動老舊設備評估，計劃年內(nèi)置換2臺高故障率注塑機；修訂《新員工培訓考核標準》（增加質(zhì)量案例分析、實操模擬考核環(huán)節(jié)），培訓合格后需跟崗3天方可獨立操作；與供應鏈部門協(xié)商建立"緊急物料預配送"機制（關鍵原料提前2小時送達車間備料區(qū)），并在車間設置10㎡臨時物料緩存區(qū)。2023年度，噴涂車間圍繞"提效、降本、穩(wěn)質(zhì)"目標開展管理優(yōu)化，全年完成噴涂作業(yè)8.2萬批次，較去年增長15%；單位能耗（每平方米耗電量）從0.85度降至0.72度，節(jié)約電費18.6萬元；批次合格率99.1%，客戶投訴量同比減少7起。二季度受梅雨季節(jié)濕度影響，漆膜流掛問題頻發(fā)（6月不良率達1.2%），通過加裝除濕機（車間濕度穩(wěn)定控制在50%60%）、調(diào)整噴涂參數(shù)（氣壓從0.4MPa降至0.35MPa，走槍速度提升10%），7月起不良率回落至0.5%以下。管理措施聚焦技術升級與流程優(yōu)化：一是推動設備智能化改造，引入2臺自動噴涂機器人（替代4名操作工人），編程設定12種產(chǎn)品噴涂路徑，換型時間從45分鐘縮短至15分鐘，人均效能提升30%；二是優(yōu)化工藝參數(shù)，針對不同材質(zhì)（鋁合金、不銹鋼、塑料）建立噴涂工藝數(shù)據(jù)庫（含23組參數(shù)組合），通過小批量試噴驗證（每組參數(shù)測試50件），確定最優(yōu)膜厚（1520μm）與固化溫度（120℃±5℃），涂料利用率從78%提升至85%；三是強化團隊協(xié)作，實行"班前5分鐘會議"（每日7:558:00通報前日問題、明確當日重點），建立跨工序溝通臺賬（記錄噴涂與裝配環(huán)節(jié)銜接問題21項，已解決19項），異常響應時間從2小時縮短至30分鐘?，F(xiàn)存短板：①自動噴涂機器人程序調(diào)試依賴外部技術人員（單次調(diào)試耗時46小時），車間內(nèi)部僅2人掌握基礎編程；②邊角位漏噴問題仍偶發(fā)（全年累計12批次），主要因治具定位偏差（部分治具使用超2年，磨損導致產(chǎn)品固定不牢）；③環(huán)保設備運行成本較高（活性炭每月更換費用1.2萬元），需探索再生利用方案。2024年重點工作：1月前完成機器人操作培訓（計劃培養(yǎng)5名內(nèi)部技術員，掌握基礎編程與故障排查）；2月啟動治具升級（更換10套易損治具，新增定位傳感