QC項(xiàng)目成果案例：混凝土氣泡控制一、課題背景與目標(biāo)設(shè)定在某城市軌道交通地下車站項(xiàng)目中，主體結(jié)構(gòu)采用C35P8防水混凝土，設(shè)計(jì)要求達(dá)到“清水混凝土”外觀效果。但前期澆筑的混凝土表面存在大量直徑≥5mm的氣泡，不僅影響結(jié)構(gòu)美觀，還可能降低混凝土密實(shí)度，威脅耐久性。為解決此問題，項(xiàng)目部成立QC小組，通過PDCA循環(huán)開展專項(xiàng)攻關(guān)，設(shè)定目標(biāo)：混凝土表面氣泡直徑≤3mm，且每平方米氣泡數(shù)量≤20個(gè)，合格率從72%提升至95%以上。二、現(xiàn)狀調(diào)查QC小組采用“五點(diǎn)取樣法”，對已澆筑的10個(gè)結(jié)構(gòu)段（總面積1000㎡）進(jìn)行氣泡檢測：氣泡直徑：≥5mm的氣泡占比35%，≤3mm的僅占65%；數(shù)量分布：每平方米平均氣泡數(shù)35個(gè)，合格率（氣泡符合要求的區(qū)域占比）僅72%。通過排列圖分析，“大直徑氣泡密集”是影響外觀質(zhì)量的主要癥結(jié)（累計(jì)頻率80%）。三、原因分析（5M1E法）小組繪制魚骨圖，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測六方面剖析氣泡成因，梳理出12項(xiàng)末端因素：人：振搗工經(jīng)驗(yàn)不足（3名從業(yè)年限＜2年）、培訓(xùn)不到位；機(jī)：振搗棒功率不足（2.2kW）、振搗棒老化；料：水泥（礦渣水泥需水量大）、骨料砂率偏高（45%）、外加劑消泡性能差、脫模劑為油性；法：振搗工藝（間距50cm、時(shí)間20s）、配合比水膠比偏高（0.45）、模板清理殘留油污；環(huán)：環(huán)境溫度高（28℃）、濕度低（50%）；測：氣泡檢測標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一（直徑/數(shù)量判定混雜）。四、要因確認(rèn)對12項(xiàng)末端因素逐一驗(yàn)證（數(shù)據(jù)對比/現(xiàn)場試驗(yàn)），最終確定4項(xiàng)要因：1.振搗工藝不當(dāng)：新振搗工區(qū)域氣泡數(shù)42個(gè)/㎡，老工區(qū)域僅28個(gè)/㎡，差異顯著；2.砂率偏高：砂率從45%降至42%時(shí)，氣泡數(shù)減少38%，且混凝土和易性最佳；3.外加劑消泡差：更換消泡型外加劑后，氣泡直徑≤3mm占比從65%提升至96%；4.脫模劑吸附氣泡：油性脫模劑區(qū)域氣泡附著率15%，水性脫模劑僅3%。五、對策制定（5W1H）針對4項(xiàng)要因，小組制定“靶向施策”方案：要因?qū)Σ叽胧┠繕?biāo)要求責(zé)任人完成時(shí)間-------------------------------------------------------------------------------------------------------振搗工藝不當(dāng)1.編制振搗作業(yè)指導(dǎo)書；

2.更換3.0kW振搗棒；

3.開展實(shí)操培訓(xùn)振搗時(shí)間≥30s、間距≤40cm，氣泡排出率≥90%張XX1個(gè)月砂率偏高優(yōu)化配合比，砂率降至42%±1%混凝土和易性良好，氣泡數(shù)減少35%李XX1.5個(gè)月外加劑消泡差更換消泡型外加劑，優(yōu)化摻量氣泡直徑≤3mm占比≥95%王XX1個(gè)月脫模劑吸附更換為水性脫模劑，規(guī)范涂刷工藝氣泡附著率≤5%趙XX0.5個(gè)月六、對策實(shí)施實(shí)施一：優(yōu)化振搗工藝與人員培訓(xùn)編制《混凝土振搗作業(yè)指導(dǎo)書》，明確“插入間距≤40cm、深度至模板底部上翻5cm、時(shí)間30~40s（以表面泛漿無氣泡為準(zhǔn)）”；組織振搗工開展“理論+實(shí)操”培訓(xùn)，考核合格后上崗；更換3.0kW高頻振搗棒，現(xiàn)場專人監(jiān)督振搗參數(shù)執(zhí)行。實(shí)施二：配合比優(yōu)化實(shí)驗(yàn)室調(diào)整配合比：砂率從45%降至42%，水膠比從0.45調(diào)至0.43，增加石粉改善和易性；現(xiàn)場試拌驗(yàn)證：坍落度180±20mm，含氣量從4.2%降至3.0%，氣泡數(shù)減少38%，經(jīng)設(shè)計(jì)/監(jiān)理確認(rèn)后推廣。實(shí)施三：外加劑優(yōu)化選取3種消泡型聚羧酸外加劑，試配后確定B品牌（摻量1.2%）：氣泡直徑≤3mm占比96%，每平方米氣泡數(shù)18個(gè)；現(xiàn)場嚴(yán)格按此摻量拌制，跟蹤檢測氣泡參數(shù)，效果穩(wěn)定。實(shí)施四：脫模劑更換對比試驗(yàn)確定D型水性脫模劑：氣泡附著率僅3%（油性脫模劑為15%）；模板涂刷前清理油污/雜物，保證涂刷均勻，避免氣泡附著。七、效果檢查1.質(zhì)量效果對實(shí)施后澆筑的10個(gè)結(jié)構(gòu)段（總面積1000㎡）檢測：氣泡直徑≤3mm占比97%，每平方米平均氣泡數(shù)16個(gè)；合格率提升至96%，超過目標(biāo)值（95%），大直徑氣泡占比從35%降至5%。2.經(jīng)濟(jì)效益減少修補(bǔ)費(fèi)用：原修補(bǔ)費(fèi)用5元/㎡，實(shí)施后修補(bǔ)面積減少90%，節(jié)省4.5萬元；縮短工期成本：外觀驗(yàn)收時(shí)間縮短3天，間接節(jié)約8萬元。3.社會(huì)效益項(xiàng)目成果在行業(yè)內(nèi)交流，為清水混凝土工程提供了可復(fù)制的氣泡控制經(jīng)驗(yàn)，提升了企業(yè)技術(shù)形象。八、鞏固措施1.將“優(yōu)化振搗工藝、配合比、外加劑選用、脫模劑類型”納入企業(yè)《混凝土施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》；2.新振搗工必須通過專項(xiàng)培訓(xùn)考核，每季度開展工藝復(fù)訓(xùn)；3.建立“混凝土氣泡控制”專項(xiàng)檢查機(jī)制，持續(xù)改進(jìn)工藝。九、總結(jié)與下一步計(jì)劃本次QC活動(dòng)通過PDCA循環(huán)，有效解決了混凝土氣泡難題，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)量與效益雙提