2026年6S與精益結(jié)合自測(cè)含答案一、單選題（共10題，每題2分，共20分）1.在6S管理中，"整理"的核心目標(biāo)是（）。A.將物品分類存放B.清除不需要的物品C.規(guī)范物品的擺放位置D.提高倉(cāng)庫(kù)利用率2.精益生產(chǎn)的核心思想是（）。A.大量生產(chǎn)降低成本B.消除浪費(fèi)提升效率C.追求完美質(zhì)量D.擴(kuò)大市場(chǎng)占有率3.以下哪項(xiàng)不屬于6S管理中的"清掃"活動(dòng)？（）A.清除設(shè)備油污B.定期檢查貨架C.整理文件歸檔D.更換車間照明燈4.精益生產(chǎn)中的"價(jià)值流圖"主要用于（）。A.計(jì)劃生產(chǎn)周期B.分析生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)C.優(yōu)化物料配送D.設(shè)定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.在6S與精益結(jié)合的實(shí)踐中，"標(biāo)準(zhǔn)化"的目的是（）。A.統(tǒng)一操作流程B.減少員工培訓(xùn)成本C.提高生產(chǎn)靈活性D.降低設(shè)備維護(hù)費(fèi)用6.精益生產(chǎn)中的"拉動(dòng)系統(tǒng)"指的是（）。A.倉(cāng)庫(kù)自動(dòng)補(bǔ)貨B.根據(jù)客戶需求生產(chǎn)C.預(yù)測(cè)市場(chǎng)需求D.減少庫(kù)存積壓7.6S管理中，"素養(yǎng)"的最終目標(biāo)是（）。A.培養(yǎng)員工自律習(xí)慣B.提高團(tuán)隊(duì)協(xié)作效率C.優(yōu)化生產(chǎn)布局D.降低生產(chǎn)噪音8.精益生產(chǎn)中的"持續(xù)改進(jìn)"（Kaizen）強(qiáng)調(diào)（）。A.短期突擊改造B.小步快跑式優(yōu)化C.一次性徹底變革D.完全依賴自動(dòng)化9.在6S與精益結(jié)合的推行中，高層管理者的關(guān)鍵作用是（）。A.制定考核標(biāo)準(zhǔn)B.提供資源支持C.參與日常檢查D.負(fù)責(zé)培訓(xùn)實(shí)施10.以下哪項(xiàng)最能體現(xiàn)6S與精益結(jié)合的協(xié)同效應(yīng)？（）A.清理車間死角B.優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)拍C.規(guī)范工具管理D.減少加班時(shí)間二、多選題（共5題，每題3分，共15分）1.6S管理中的"整頓"活動(dòng)包括哪些內(nèi)容？（）A.規(guī)劃物品存放區(qū)域B.標(biāo)注設(shè)備操作手冊(cè)C.設(shè)置警示線D.建立庫(kù)存臺(tái)賬2.精益生產(chǎn)中的"七大浪費(fèi)"包括（）。A.過量生產(chǎn)B.等待時(shí)間C.不合理搬運(yùn)D.過度加工3.6S與精益結(jié)合的常見推行障礙包括（）。A.員工抵觸變革B.缺乏專業(yè)培訓(xùn)C.領(lǐng)導(dǎo)支持不足D.考核機(jī)制不完善4.精益生產(chǎn)中的"快速換模"（SMED）旨在（）。A.縮短設(shè)備切換時(shí)間B.提高生產(chǎn)柔性C.減少模具損耗D.優(yōu)化生產(chǎn)線布局5.6S管理對(duì)精益生產(chǎn)的促進(jìn)作用包括（）。A.降低安全事故率B.提高生產(chǎn)效率C.優(yōu)化物料流動(dòng)D.增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)凝聚力三、判斷題（共10題，每題1分，共10分）1.6S管理只適用于制造業(yè)，不適用于服務(wù)業(yè)。（）2.精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)是消除所有生產(chǎn)浪費(fèi)。（）3."清掃"在6S中僅指清潔地面和設(shè)備。（）4.精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)"全員參與"和"持續(xù)改進(jìn)"。（）5.6S與精益結(jié)合的核心是"標(biāo)準(zhǔn)化"和"可視化"。（）6."拉動(dòng)系統(tǒng)"可以完全替代"推動(dòng)系統(tǒng)"。（）7.精益生產(chǎn)中的"價(jià)值流圖"需要定期更新。（）8.6S管理可以單獨(dú)推行，無需結(jié)合精益生產(chǎn)。（）9."素養(yǎng)"是6S管理的最高階段。（）10.精益生產(chǎn)完全依賴自動(dòng)化技術(shù)。（）四、簡(jiǎn)答題（共4題，每題5分，共20分）1.簡(jiǎn)述6S管理中"安全"（Safety）的核心內(nèi)容及其與精益生產(chǎn)的關(guān)聯(lián)。2.解釋精益生產(chǎn)中的"節(jié)拍時(shí)間"（TaktTime）概念及其計(jì)算公式。3.列舉3項(xiàng)6S與精益結(jié)合的典型案例，并說明其成效。4.分析推行6S與精益結(jié)合時(shí)，如何解決員工抵觸問題？五、論述題（共1題，10分）結(jié)合某制造業(yè)企業(yè)（如汽車零部件、電子產(chǎn)品等）的實(shí)際情況，設(shè)計(jì)一個(gè)6S與精益結(jié)合的推行方案，包括目標(biāo)、步驟、關(guān)鍵措施及預(yù)期效果。答案與解析一、單選題答案1.B解析：整理的核心是區(qū)分必要與不必要的物品，清除后者以減少管理成本和浪費(fèi)，是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。2.B解析：精益生產(chǎn)的本質(zhì)是通過消除七大浪費(fèi)（過量生產(chǎn)、等待、搬運(yùn)、不良、動(dòng)作、加工、庫(kù)存）提升效率。3.C解析：整理與整頓側(cè)重物品分類和定位，清掃是清潔，而文件歸檔屬于"素養(yǎng)"范疇。4.B解析：價(jià)值流圖通過可視化生產(chǎn)流程，識(shí)別浪費(fèi)環(huán)節(jié)，是精益改善的重要工具。5.A解析：標(biāo)準(zhǔn)化通過固化優(yōu)秀做法，確保精益改進(jìn)成果持續(xù)有效。6.B解析：拉動(dòng)系統(tǒng)基于客戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)，是精益生產(chǎn)的核心原則之一。7.A解析：素養(yǎng)強(qiáng)調(diào)員工自覺遵守6S規(guī)范，是精益文化的基礎(chǔ)。8.B解析：Kaizen強(qiáng)調(diào)全員參與的小步改進(jìn)，而非顛覆性變革。9.B解析：高層支持資源保障是推行6S與精益的關(guān)鍵前提。10.B解析：優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)拍能同步提升6S的效率目標(biāo)與精益的浪費(fèi)消除目標(biāo)。二、多選題答案1.A、B、C解析：整頓包括區(qū)域規(guī)劃、標(biāo)識(shí)標(biāo)注、警示線設(shè)置等，與精益的流程優(yōu)化直接相關(guān)。2.A、B、C、D解析：七大浪費(fèi)是精益管理的標(biāo)準(zhǔn)框架。3.A、B、C解析：推行阻力常源于文化、培訓(xùn)和領(lǐng)導(dǎo)力不足。4.A、B解析：快速換模的核心是縮短切換時(shí)間以提高生產(chǎn)靈活性。5.A、B、C解析：6S改善環(huán)境安全、效率、物料流動(dòng)，間接支持精益。三、判斷題答案1.×解析：6S也可用于醫(yī)院、物流等服務(wù)業(yè)（如手術(shù)室6S、倉(cāng)庫(kù)6S）。2.√解析：精益核心是消除浪費(fèi)（Muda）。3.×解析：清掃需包含設(shè)備內(nèi)部和操作區(qū)域，非表面清潔。4.√解析：精益強(qiáng)調(diào)全員參與（GembaWalk）和Kaizen。5.√解析：標(biāo)準(zhǔn)化確保執(zhí)行一致性，可視化便于發(fā)現(xiàn)問題。6.×解析：拉動(dòng)系統(tǒng)需結(jié)合推動(dòng)系統(tǒng)（如供應(yīng)商配送），不可完全替代。7.√解析：價(jià)值流圖需隨流程變化調(diào)整。8.×解析：6S是精益的基礎(chǔ)，兩者結(jié)合效果更佳。9.√解析：素養(yǎng)是6S的最高階段，體現(xiàn)文化內(nèi)化。10.×解析：精益強(qiáng)調(diào)手動(dòng)與自動(dòng)結(jié)合，而非完全自動(dòng)化。四、簡(jiǎn)答題答案1.安全（Safety）核心內(nèi)容：消除安全隱患，保障人員、設(shè)備、環(huán)境安全。關(guān)聯(lián)：精益生產(chǎn)通過減少事故停工時(shí)間（浪費(fèi)）提升效率，6S的安全措施（如設(shè)備定期檢查、通道暢通）是精益的基礎(chǔ)保障。2.節(jié)拍時(shí)間概念：客戶需求時(shí)間內(nèi)，生產(chǎn)單位產(chǎn)品所需時(shí)間，是平衡產(chǎn)能與需求的關(guān)鍵指標(biāo)。公式：節(jié)拍時(shí)間=總生產(chǎn)時(shí)間/訂單需求量（分鐘/件）。3.案例：-案例1：某汽車零部件廠通過6S整頓生產(chǎn)線，結(jié)合精益快速換模，使設(shè)備利用率提升20%。-案例2：電子廠實(shí)施6S清潔，結(jié)合精益價(jià)值流圖，發(fā)現(xiàn)并消除80%的等待浪費(fèi)。-案例3：物流公司推行6S規(guī)范叉車路徑，結(jié)合精益拉動(dòng)系統(tǒng)，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高30%。4.解決抵觸措施：-分階段推行，從易到難；-強(qiáng)化培訓(xùn)，讓員工理解6S與精益對(duì)自身的好處；-設(shè)立短期激勵(lì)（如改善提案獎(jiǎng)勵(lì)）；-領(lǐng)導(dǎo)以身作則，帶頭執(zhí)行。五、論述題答案推行方案（以汽車零部件廠為例）：目標(biāo)：通過6S提升生產(chǎn)環(huán)境，結(jié)合精益消除浪費(fèi)，年產(chǎn)值提升15%。步驟：1.現(xiàn)狀評(píng)估：用價(jià)值流圖分析當(dāng)前流程，識(shí)別等待、搬運(yùn)等浪費(fèi)；2.6S基礎(chǔ)實(shí)施：-整理：清除過期模具；-整頓：設(shè)備按工藝順序擺放，標(biāo)注操作區(qū)域；-清掃：建立設(shè)備點(diǎn)檢表；-清潔：制定車間5S檢查標(biāo)準(zhǔn)；-素養(yǎng)：班前會(huì)宣導(dǎo)6S行為規(guī)范；3.精益改進(jìn)：-推行