現(xiàn)代壓鑄工藝技術(shù)操作規(guī)范與實(shí)施指南一、工藝概述壓力鑄造（簡稱“壓鑄”）是通過高壓高速將金屬液充型模具型腔，在壓力下凝固成型的精密鑄造工藝?，F(xiàn)代壓鑄憑借高精度、高效率、近凈成形特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于汽車、3C、航空航天等領(lǐng)域復(fù)雜零件的批量化生產(chǎn)。（一）工藝原理壓鑄核心為“高壓充型+壓力凝固”：金屬液在壓射系統(tǒng)推力下，以10~50m/s速度填充型腔，隨后在保壓壓力下凝固，確保鑄件內(nèi)部組織致密、尺寸精度可控。（二）工藝分類1.冷室壓鑄：壓射室與熔爐分離，適用于鋁合金、鎂合金等高溫合金（熔點(diǎn)＞600℃），需人工/自動(dòng)裝置供料。2.熱室壓鑄：壓射室浸入熔爐，鋅合金、鉛合金等低溫合金（熔點(diǎn)＜450℃）常用，充型效率更高。3.特種壓鑄：含真空壓鑄（抽除型腔內(nèi)氣體，減少氣孔）、半固態(tài)壓鑄（金屬液呈半固態(tài)流變狀態(tài)，降低收縮缺陷）、擠壓壓鑄（結(jié)合壓鑄與鍛造，提升力學(xué)性能）等創(chuàng)新工藝。二、設(shè)備與工裝準(zhǔn)備（一）壓鑄機(jī)選型根據(jù)鑄件投影面積、重量、結(jié)構(gòu)復(fù)雜度選擇壓鑄機(jī)噸位（鎖模力），參考公式：*鎖模力（kN）≥鑄件投影面積（cm2）×合金比壓（MPa）×10*（鋁合金比壓通常取40~80MPa）。（二）模具檢查1.型腔與型芯：目視/內(nèi)窺鏡檢查表面粗糙度（Ra≤1.6μm）、是否有裂紋/磨損，分型面間隙≤0.05mm。2.排氣系統(tǒng)：排氣槽寬度0.1~0.2mm、深度≤0.05mm，需無堵塞（可用壓縮空氣吹掃）。3.冷卻/加熱系統(tǒng)：水道/加熱管無泄漏，溫度傳感器（如熱電偶）校準(zhǔn)誤差≤±2℃。（三）工裝器具1.取件工具：機(jī)械手/夾具需適配鑄件形狀，避免夾傷；高溫作業(yè)時(shí)采用隔熱材質(zhì)（如陶瓷涂層）。2.脫模劑噴涂裝置：噴槍霧化效果良好，噴涂范圍需覆蓋型腔、型芯及滑塊表面，避免過量堆積。三、原材料準(zhǔn)備與熔煉（一）合金選用鋁合金：ADC12（汽車零件）、A380（通用件），需滿足GB/T____；鋅合金：ZZnAl4Cu1（電子外殼），參考GB/T____；鎂合金：AZ91D（輕量化零件），執(zhí)行GB/T5153。（二）熔煉工藝1.預(yù)處理：合金錠需烘干（150~200℃，2~4h），去除表面油污與水分，防止含氣量超標(biāo)。2.熔煉溫度：鋁合金700~740℃、鋅合金410~430℃，采用石墨坩堝避免鐵污染，熔煉時(shí)通入氮?dú)?氬氣精煉（≥15min）。3.質(zhì)量檢測：“針孔度檢測儀”檢測合金液含氣量（鋁合金針孔度≤2級(jí)），光譜儀分析化學(xué)成分（誤差≤±0.1%）。四、壓鑄前準(zhǔn)備工作（一）模具安裝與調(diào)試1.安裝：模具吊裝避免碰撞，定位銷與壓鑄機(jī)模板孔配合間隙≤0.03mm，鎖模力均勻（四角壓力差≤5%）。2.調(diào)試：空模運(yùn)行3~5次，檢查開模/合模行程（誤差≤±1mm）、頂出機(jī)構(gòu)同步性（頂針伸出高度差≤0.1mm）。（二）脫模劑參數(shù)設(shè)定噴涂量：鋁合金模具10~20g/模，鋅合金5~10g/模（過量易產(chǎn)生氣孔，不足易粘模）；干燥時(shí)間：噴涂后靜置10~20s，確保脫模劑成膜均勻，無流淌痕跡。（三）壓射參數(shù)預(yù)設(shè)壓射速度：慢壓射（1~3m/s）填充壓射室，快壓射（3~8m/s）充型型腔，切換點(diǎn)距澆口≤50mm（避免卷氣）；壓射壓力：終壓（保壓壓力）為壓射壓力的80%~90%，保壓時(shí)間≥鑄件壁厚（mm）×2s（如3mm壁厚保壓6~8s）；模具溫度：鋁合金模具預(yù)熱至180~220℃，生產(chǎn)中通過溫控系統(tǒng)維持±10℃波動(dòng)。五、壓鑄過程操作規(guī)范（一）流程步驟1.合模與噴涂：合模后，噴槍沿型腔輪廓?jiǎng)蛩僖苿?dòng)（50~80mm/s），確保脫模劑覆蓋所有成型面。2.合金液澆注：澆注量誤差≤±2%（采用定量勺/自動(dòng)給湯機(jī)），液面距壓射室入口≥50mm（防止飛濺）。3.壓射與保壓：啟動(dòng)壓射按鈕，觀察壓射曲線（快壓射階段無明顯壓力波動(dòng)），保壓結(jié)束后延遲2~3s開模。4.取件與切邊：機(jī)械手取件時(shí)，鑄件溫度≤200℃（避免燙傷）；切邊模刃口間隙≤0.02mm，確保飛邊厚度≤0.1mm。（二）異常處理粘模：立即降低模具溫度（噴水冷卻至200℃以下），檢查脫模劑噴涂是否遺漏，必要時(shí)修模拋光型腔。壓射力不足：排查液壓油黏度（需符合ISOVG46標(biāo)準(zhǔn)）、壓射缸密封件磨損，更換后重新調(diào)試壓力。六、后處理工序要求（一）去毛刺與清理手工去毛刺：采用金剛石銼刀（120#~240#），避免損傷鑄件表面；自動(dòng)拋丸：鋼丸直徑0.3~0.8mm，拋射壓力0.4~0.6MPa，確保表面粗糙度Ra≤3.2μm。（二）熱處理強(qiáng)化鋁合金T6處理：固溶（500~540℃，2~4h）+時(shí)效（160~180℃，4~8h），硬度提升至HB90~110。（三）表面處理陽極氧化：鋁合金鑄件前處理需除油、堿蝕、中和，氧化膜厚度10~20μm（耐鹽霧試驗(yàn)≥48h）；噴漆：鋅合金鑄件需先鈍化（鉻酸鹽處理），漆膜厚度30~50μm，附著力≥GB/T____級(jí)。七、質(zhì)量檢驗(yàn)與控制（一）檢驗(yàn)項(xiàng)目1.尺寸精度：三坐標(biāo)測量關(guān)鍵尺寸（公差≤±0.05mm），每批次抽檢5%（≥5件）。2.內(nèi)部缺陷：X光探傷（氣孔直徑≤0.5mm，數(shù)量≤3個(gè)/10cm2），金相分析（晶粒尺寸≤50μm，無縮松）。3.力學(xué)性能：拉伸試驗(yàn)（鋁合金抗拉強(qiáng)度≥250MPa，伸長率≥2%），硬度測試（每批次取1件）。（二）過程控制采用SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）監(jiān)控壓射速度、合金液溫度、模具溫度，當(dāng)CpK＜1.33時(shí)啟動(dòng)工藝優(yōu)化。八、設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)（一）日常保養(yǎng)每班清潔壓射室、模具分型面，潤滑導(dǎo)柱（鋰基脂，每周一次），檢查液壓油液位（保持油箱80%容量）。（二）定期維護(hù)每月更換壓鑄機(jī)空氣過濾器濾芯，每季度檢測液壓油清潔度（NAS8級(jí)以下），每年校準(zhǔn)壓射力傳感器（誤差≤±1%）。（三）故障排查故障現(xiàn)象可能原因解決措施----------------------------------------------------------------------鑄件氣孔過多脫模劑過量/合金液含氣高減少噴涂量/延長精煉時(shí)間模具開裂溫度波動(dòng)大/型腔磨損優(yōu)化溫控系統(tǒng)/鍍鉻修復(fù)型腔九、安全與環(huán)保要求（一）安全操作佩戴耐高溫手套、護(hù)目鏡，壓鑄機(jī)急停按鈕需外露且無遮擋，設(shè)備運(yùn)行時(shí)嚴(yán)禁伸手入型腔區(qū)域。（二）環(huán)保措施廢氣處理：熔爐煙氣經(jīng)“噴淋塔+活性炭吸附”處理，顆粒物排放濃度≤10mg/m3；廢液回收：脫模劑廢液經(jīng)隔油、沉淀后循環(huán)使用，廢液壓油交由資質(zhì)單位處置。十、技術(shù)創(chuàng)新與發(fā)展趨勢（一）新型工藝應(yīng)用真空壓鑄：結(jié)合“局部真空閥+整體抽氣”，使鑄件氣孔率降低70%，適用于液壓閥、發(fā)動(dòng)機(jī)缸體等高氣密性零件。半固態(tài)壓鑄：采用“機(jī)械攪拌+超聲振動(dòng)”制備半固態(tài)漿料，鑄件力學(xué)性能提升20%~30%，可成形薄壁（≤1mm）零件。（二）智能化升級(jí)壓鑄機(jī)集成物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)，實(shí)時(shí)采集壓射曲線、模具溫度等