質(zhì)量控制（QC）小組活動(dòng)記錄及分析模板一、適用場(chǎng)景與價(jià)值定位二、活動(dòng)開(kāi)展全流程指引QC小組活動(dòng)遵循“PDCA循環(huán)”（計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-處理）邏輯，具體步驟及操作要點(diǎn)1.活動(dòng)啟動(dòng)：明確主題與組建小組主題選定：結(jié)合企業(yè)年度質(zhì)量目標(biāo)、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題清單（如生產(chǎn)報(bào)表、客戶反饋、audit報(bào)告等），遵循“小而實(shí)”原則（主題具體、可量化、周期可控），例如“降低A產(chǎn)品裝配工序不良率”“縮短B訂單交付周期至X天以內(nèi)”。小組組建：確定3-10名成員，涵蓋與主題相關(guān)的技術(shù)、生產(chǎn)、質(zhì)量、操作人員（如“降低A產(chǎn)品不良率”小組需包含裝配工、工藝工程師、質(zhì)量檢驗(yàn)員），明確組長(zhǎng)（負(fù)責(zé)統(tǒng)籌協(xié)調(diào)）及成員分工（數(shù)據(jù)收集、原因分析、對(duì)策實(shí)施等）。注冊(cè)登記：填寫(xiě)《QC小組注冊(cè)登記表》（見(jiàn)模板1），報(bào)企業(yè)質(zhì)量管理部門(mén)備案，明確活動(dòng)周期（通常為3-6個(gè)月）。2.現(xiàn)狀調(diào)查：用數(shù)據(jù)鎖定問(wèn)題關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集：圍繞主題，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)記錄、歷史數(shù)據(jù)查詢、問(wèn)卷調(diào)查、客戶訪談等方式收集原始數(shù)據(jù)，明確調(diào)查范圍（如“某車(chē)間3月A產(chǎn)品裝配工序不良數(shù)據(jù)”）。數(shù)據(jù)整理與分析：采用分層法（按班組、設(shè)備、班次等分類(lèi)）、柏拉圖（排列圖）等工具，識(shí)別“關(guān)鍵的少數(shù)”（累計(jì)占比80%以上的主要問(wèn)題）。例如：發(fā)覺(jué)“尺寸超差”和“零件磕碰”兩項(xiàng)不良占總不良率的75%，需作為重點(diǎn)改善方向。輸出成果：形成《現(xiàn)狀調(diào)查與問(wèn)題分析表》（見(jiàn)模板2），附數(shù)據(jù)圖表及關(guān)鍵問(wèn)題確認(rèn)記錄。3.目標(biāo)設(shè)定：明確可量化的改善目標(biāo)目標(biāo)制定原則：依據(jù)現(xiàn)狀調(diào)查結(jié)果、企業(yè)要求、歷史最佳水平等，設(shè)定SMART目標(biāo)（具體、可測(cè)量、可實(shí)現(xiàn)、相關(guān)性、時(shí)間限制）。例如：“將A產(chǎn)品裝配工序不良率從當(dāng)前的5%降低至2%，活動(dòng)周期為4個(gè)月”。目標(biāo)分解：若涉及多維度問(wèn)題（如尺寸超差、零件磕碰），可分解為子目標(biāo)（如“尺寸超差不良率從3%降至1%”“零件磕碰不良率從2%降至1%”）。記錄存檔：在《QC小組活動(dòng)計(jì)劃表》（見(jiàn)模板3）中明確總目標(biāo)及子目標(biāo)，經(jīng)小組成員及主管確認(rèn)。4.原因分析：深挖問(wèn)題根源工具選擇：針對(duì)關(guān)鍵問(wèn)題（如“尺寸超差”），采用魚(yú)骨圖（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)）、5Why法（連續(xù)追問(wèn)5層“為什么”）、關(guān)聯(lián)圖等工具，從“人-機(jī)-料-法-環(huán)-測(cè)”六大維度分析末端原因（非表面現(xiàn)象）。要因確認(rèn)：通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證、數(shù)據(jù)對(duì)比（如對(duì)比不同設(shè)備參數(shù)下的不良率）、歷史數(shù)據(jù)復(fù)盤(pán)等方式，對(duì)末端原因進(jìn)行“是否為主要原因”的判定（需有客觀依據(jù)，如“設(shè)備精度不足導(dǎo)致尺寸超差”需經(jīng)設(shè)備檢測(cè)數(shù)據(jù)確認(rèn)）。輸出記錄：填寫(xiě)《原因分析及要確認(rèn)表》（見(jiàn)模板4），附分析工具圖表及要因判定依據(jù)。5.對(duì)策制定：針對(duì)要因設(shè)計(jì)解決方案對(duì)策設(shè)計(jì)原則：針對(duì)每條要因，提出具體、可操作的改進(jìn)措施，避免“空泛口號(hào)”（如“加強(qiáng)培訓(xùn)”改為“每周開(kāi)展2次裝配技能專(zhuān)項(xiàng)培訓(xùn)，考核合格后方可上崗”）。方案評(píng)估：從有效性（能否解決問(wèn)題）、可行性（資源是否充足）、經(jīng)濟(jì)性（成本投入）、時(shí)間周期（能否在活動(dòng)周期內(nèi)完成）等方面評(píng)估對(duì)策，優(yōu)先選擇“低成本、高效果”方案。責(zé)任分工：明確每條對(duì)策的負(fù)責(zé)人、配合人、完成時(shí)限，形成《對(duì)策制定與實(shí)施計(jì)劃表》（見(jiàn)模板5）。6.對(duì)策實(shí)施：按計(jì)劃推進(jìn)改進(jìn)過(guò)程記錄：詳細(xì)記錄對(duì)策實(shí)施過(guò)程，包括具體操作步驟、資源投入（如人員、設(shè)備、材料）、遇到的問(wèn)題及解決措施（如“培訓(xùn)中操作員對(duì)量具使用不熟練，增加實(shí)操環(huán)節(jié)1小時(shí)”）。動(dòng)態(tài)調(diào)整：若實(shí)施效果未達(dá)預(yù)期，及時(shí)召開(kāi)小組會(huì)議分析原因，調(diào)整對(duì)策（如“設(shè)備精度調(diào)整后仍不穩(wěn)定，聯(lián)系供應(yīng)商進(jìn)行技術(shù)升級(jí)”）。數(shù)據(jù)跟蹤：實(shí)施過(guò)程中同步收集相關(guān)數(shù)據(jù)（如不良率、效率指標(biāo)），用于后續(xù)效果驗(yàn)證。7.效果檢查：量化評(píng)估改善成果短期效果：對(duì)策實(shí)施完成后，收集與現(xiàn)狀調(diào)查相同周期的數(shù)據(jù)，對(duì)比目標(biāo)值（如“實(shí)施后A產(chǎn)品不良率降至1.8%，達(dá)到≤2%的目標(biāo)”），計(jì)算改善幅度（如“不良率降低64%”）。長(zhǎng)期效果：跟蹤1-3個(gè)月，確認(rèn)效果是否穩(wěn)定（如“連續(xù)2個(gè)月不良率維持在2%以下”）。經(jīng)濟(jì)效益/質(zhì)量效益：量化改善帶來(lái)的收益（如“不良率降低減少返工成本XX萬(wàn)元”“客戶投訴率下降XX%”），填寫(xiě)《活動(dòng)效果驗(yàn)證表》（見(jiàn)模板6）。8.標(biāo)準(zhǔn)化與成果固化標(biāo)準(zhǔn)化文件：將有效的對(duì)策轉(zhuǎn)化為標(biāo)準(zhǔn)文件，如作業(yè)指導(dǎo)書(shū)（SOP）、工藝參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)規(guī)范等，明確編號(hào)、版本、生效日期及培訓(xùn)要求（如《A產(chǎn)品裝配作業(yè)指導(dǎo)書(shū)V2.0》需全員培訓(xùn)并考核）。成果推廣：若對(duì)策具有普適性，可在其他班組、車(chē)間推廣（如“尺寸控制方法推廣至B產(chǎn)品生產(chǎn)線”），填寫(xiě)《標(biāo)準(zhǔn)化與推廣記錄表》（見(jiàn)模板7）。9.總結(jié)與下一步計(jì)劃經(jīng)驗(yàn)總結(jié)：回顧活動(dòng)全流程，提煉成功經(jīng)驗(yàn)（如“柏拉圖分析快速鎖定關(guān)鍵問(wèn)題”）、不足之處（如“數(shù)據(jù)收集初期記錄不完整”）。遺留問(wèn)題：對(duì)未徹底解決的問(wèn)題（如“零件磕碰不良率降至1.2%，距目標(biāo)1%仍有差距”，或“新問(wèn)題C出現(xiàn)”），納入下一步QC活動(dòng)計(jì)劃。成果發(fā)布：整理活動(dòng)報(bào)告（含背景、過(guò)程、數(shù)據(jù)、成果、標(biāo)準(zhǔn)化文件），參與企業(yè)內(nèi)部QC成果發(fā)布會(huì)，分享經(jīng)驗(yàn)。三、核心記錄表格清單模板1：QC小組注冊(cè)登記表小組名稱(chēng)所屬部門(mén)活動(dòng)主題成立時(shí)間成員及分工（組長(zhǎng)：XX，負(fù)責(zé)統(tǒng)籌；組員：YY，負(fù)責(zé)數(shù)據(jù)收集；*ZZ，負(fù)責(zé)原因分析等）活動(dòng)周期202X年X月-X月部門(mén)審核意見(jiàn)負(fù)責(zé)人簽字：____________日期：______質(zhì)量部備案意見(jiàn)負(fù)責(zé)人簽字：____________日期：______模板2：現(xiàn)狀調(diào)查與問(wèn)題分析表調(diào)查主題調(diào)查范圍（時(shí)間/區(qū)域/產(chǎn)品）數(shù)據(jù)來(lái)源（如生產(chǎn)報(bào)表、檢驗(yàn)記錄）序號(hào)不良類(lèi)型不良數(shù)量（件）1尺寸超差1502零件磕碰753……關(guān)鍵問(wèn)題確認(rèn)“尺寸超差”“零件磕碰”為主要問(wèn)題（累計(jì)占比75%）分析工具模板3：QC小組活動(dòng)計(jì)劃表階段主要任務(wù)目標(biāo)值時(shí)間節(jié)點(diǎn)責(zé)任人現(xiàn)狀調(diào)查收集A產(chǎn)品裝配工序不良數(shù)據(jù)明確主要不良類(lèi)型及占比第1-2周*YY原因分析分析尺寸超差、磕碰的末端原因確定3-5條要因第3-4周*ZZ對(duì)策實(shí)施開(kāi)展設(shè)備精度調(diào)整、技能培訓(xùn)設(shè)備精度達(dá)標(biāo)，培訓(xùn)覆蓋率100%第5-8周XX、AA效果檢查統(tǒng)計(jì)實(shí)施后不良率不良率≤2%第9-12周*YY模板4：原因分析及要因確認(rèn)表關(guān)鍵問(wèn)題末端原因（魚(yú)骨圖分析）要因確認(rèn)方法是否為主要原因依據(jù)（如檢測(cè)報(bào)告、數(shù)據(jù)對(duì)比）尺寸超差設(shè)備精度不足現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)設(shè)備關(guān)鍵參數(shù)是設(shè)備檢測(cè)報(bào)告顯示：定位誤差±0.05mm（標(biāo)準(zhǔn)要求±0.02mm）尺寸超差操作員量具使用不熟練抽查10名操作員實(shí)操考核是6名操作員測(cè)量同一零件結(jié)果偏差＞0.03mm零件磕碰工裝夾具防護(hù)不到位觀察工裝夾具防護(hù)裝置現(xiàn)狀是防護(hù)擋板缺失2處，現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證無(wú)擋板時(shí)磕碰率增加30%模板5：對(duì)策制定與實(shí)施計(jì)劃表要因?qū)Σ邇?nèi)容目標(biāo)措施（具體步驟）責(zé)任人完成時(shí)間設(shè)備精度不足調(diào)整設(shè)備定位機(jī)構(gòu)精度定位誤差≤±0.02mm1.聯(lián)系設(shè)備部*BB進(jìn)行校準(zhǔn)；2.更換磨損部件；3.重復(fù)檢測(cè)3次確認(rèn)*CC第5周量具使用不熟練開(kāi)展裝配技能專(zhuān)項(xiàng)培訓(xùn)操作員測(cè)量偏差≤±0.02mm1.編制培訓(xùn)教材（含量具使用視頻）；2.每周培訓(xùn)2次，共4次；3.考核合格上崗*DD第6-7周工裝防護(hù)不到位增加裝夾具防護(hù)擋板消除防護(hù)缺失點(diǎn)1.定制擋板10個(gè)；2.現(xiàn)場(chǎng)安裝并調(diào)試；3.驗(yàn)證防護(hù)效果*EE第8周模板6：活動(dòng)效果驗(yàn)證表指標(biāo)名稱(chēng)目標(biāo)值實(shí)施前（活動(dòng)周期平均值）實(shí)施后（活動(dòng)周期平均值）改善幅度達(dá)成情況裝配工序不良率≤2%5%1.8%64%達(dá)成尺寸超差不良率≤1%3%0.9%70%達(dá)成零件磕碰不良率≤1%2%0.9%55%達(dá)成經(jīng)濟(jì)效益//減少返工成本12萬(wàn)元/月/可量化模板7：標(biāo)準(zhǔn)化與推廣記錄表對(duì)策內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化文件名稱(chēng)及編號(hào)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容概要培訓(xùn)記錄（時(shí)間、人員、考核結(jié)果）推廣范圍設(shè)備精度調(diào)整《A設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)程V3.0》增加定位機(jī)構(gòu)月度精度校準(zhǔn)流程及標(biāo)準(zhǔn)202X年X月，設(shè)備部全員10人，考核通過(guò)率100%B車(chē)間同類(lèi)設(shè)備量具使用培訓(xùn)《裝配作業(yè)指導(dǎo)書(shū)V2.1》新增量具使用規(guī)范及附錄（視頻二維碼）202X年X月，裝配車(chē)間全員25人，考核通過(guò)率100%全公司裝配班組四、使用要點(diǎn)與風(fēng)險(xiǎn)提示小組組建避免“形式化”：成員需具備與主題相關(guān)的專(zhuān)業(yè)知識(shí)，避免“為注冊(cè)而注冊(cè)”，保證小組能實(shí)質(zhì)性參與問(wèn)題分析。數(shù)據(jù)收集“客觀性”原則：禁止主觀臆斷，數(shù)據(jù)需有來(lái)源（如生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)出、現(xiàn)場(chǎng)簽記錄），必要時(shí)拍照、錄像留存證據(jù)。原因分析“深挖一層”：避免停留在“人員操作失誤”等表面原因，需用5Why法追溯管理、流程、設(shè)備等系統(tǒng)性問(wèn)題（如“操作失誤”背后可能是“培訓(xùn)體系不健全”）。對(duì)策制定“可操作性”：措施需明確“誰(shuí)來(lái)做、怎么