2025年精益管理試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.精益管理的核心目標(biāo)是：A.降低員工數(shù)量B.消除一切浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值C.提高設(shè)備利用率D.增加庫存緩沖答案：B2.以下哪項(xiàng)不屬于精益管理中的“七大浪費(fèi)”？A.過度加工B.等待C.人才閑置D.搬運(yùn)答案：C3.價(jià)值流圖析（VSM）的主要目的是：A.統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)B.識別流程中的浪費(fèi)和改進(jìn)點(diǎn)C.繪制設(shè)備布局圖D.計(jì)算員工工時(shí)答案：B4.看板系統(tǒng)（Kanban）的核心作用是：A.強(qiáng)制實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式生產(chǎn)B.記錄生產(chǎn)進(jìn)度C.替代ERP系統(tǒng)D.提高設(shè)備自動(dòng)化水平答案：A5.TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的“全員”指的是：A.僅生產(chǎn)部門參與B.生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量等多部門協(xié)作C.管理層主導(dǎo)，員工執(zhí)行D.外部專家主導(dǎo)答案：B6.5S管理中“整頓（Seiton）”的核心要求是：A.區(qū)分必要與非必要物品B.明確物品放置位置和數(shù)量C.保持工作環(huán)境清潔D.形成標(biāo)準(zhǔn)化習(xí)慣答案：B7.改善（Kaizen）的本質(zhì)是：A.一次性重大變革B.持續(xù)的小幅度改進(jìn)C.依賴外部咨詢公司D.僅關(guān)注成本降低答案：B8.單件流（One-PieceFlow）的優(yōu)勢不包括：A.減少在制品庫存B.縮短生產(chǎn)周期C.降低質(zhì)量問題追溯難度D.提高設(shè)備利用率答案：D9.精益管理中“安燈（Andon）”系統(tǒng)的主要功能是：A.照明生產(chǎn)區(qū)域B.實(shí)時(shí)報(bào)警并停止異常生產(chǎn)C.統(tǒng)計(jì)產(chǎn)量D.監(jiān)控員工行為答案：B10.以下哪項(xiàng)是“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）”的關(guān)鍵要素？A.大量庫存?zhèn)湄汢.按客戶需求節(jié)拍生產(chǎn)C.延長換模時(shí)間D.提高批量生產(chǎn)規(guī)模答案：B二、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述價(jià)值流圖析的主要步驟。答案：價(jià)值流圖析主要包括以下步驟：（1）選定分析對象（如某產(chǎn)品族）；（2）繪制當(dāng)前狀態(tài)圖：收集生產(chǎn)流程、周期時(shí)間、在制品數(shù)量、設(shè)備OEE、換模時(shí)間等數(shù)據(jù)，標(biāo)注信息流和物流；（3）識別浪費(fèi)（如等待、庫存、搬運(yùn)等）；（4）設(shè)計(jì)未來狀態(tài)圖：基于精益原則（如單件流、拉動(dòng)系統(tǒng)、均衡生產(chǎn)）優(yōu)化流程，設(shè)定目標(biāo)周期時(shí)間、在制品數(shù)量等；（5）制定實(shí)施計(jì)劃，明確改進(jìn)措施和責(zé)任分工。2.TPM的八大支柱包括哪些？答案：TPM的八大支柱為：（1）自主維護(hù)（員工參與設(shè)備日常保養(yǎng)）；（2）計(jì)劃維護(hù)（專業(yè)團(tuán)隊(duì)定期檢修）；（3）質(zhì)量維護(hù)（通過設(shè)備管理預(yù)防質(zhì)量缺陷）；（4）初期管理（新設(shè)備導(dǎo)入時(shí)的優(yōu)化）；（5）教育訓(xùn)練（提升員工技能）；（6）事務(wù)改善（管理流程的效率提升）；（7）環(huán)境安全（消除安全隱患和污染）；（8）開發(fā)管理（與供應(yīng)商協(xié)作優(yōu)化設(shè)備）。3.看板系統(tǒng)運(yùn)行的基本規(guī)則有哪些？答案：看板系統(tǒng)的核心規(guī)則包括：（1）后工序僅按看板數(shù)量向前工序取貨；（2）前工序僅按收到的看板數(shù)量生產(chǎn)；（3）看板必須與實(shí)物綁定，無看板不生產(chǎn)、不搬運(yùn)；（4）不良品不流入下工序；（5）看板數(shù)量需根據(jù)需求動(dòng)態(tài)調(diào)整，逐步減少以暴露問題；（6）可視化管理，確?？窗鍫顟B(tài)透明。4.精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)的主要區(qū)別有哪些？答案：（1）生產(chǎn)理念：精益以“消除浪費(fèi)、客戶價(jià)值”為核心，大批量以“規(guī)模經(jīng)濟(jì)、成本分?jǐn)偂睘楹诵?；?）庫存策略：精益追求“零庫存”（按需生產(chǎn)），大批量依賴“安全庫存”；（3）靈活性：精益通過快速換模（SMED）支持多品種小批量，大批量依賴固定流程和大批次；（4）質(zhì)量控制：精益強(qiáng)調(diào)“自働化”（帶人字旁的自動(dòng)化，即自動(dòng)檢測異常并停機(jī)），大批量依賴事后檢驗(yàn)；（5）員工參與：精益強(qiáng)調(diào)全員改善，大批量依賴管理層指令。5.改善提案制度的實(shí)施要點(diǎn)有哪些？答案：（1）文化營造：通過培訓(xùn)和宣傳，讓員工理解改善的意義，消除“只完成任務(wù)”的思維；（2）流程簡化：設(shè)計(jì)便捷的提案提交渠道（如線上平臺、紙質(zhì)表單），避免復(fù)雜審批；（3）激勵(lì)機(jī)制：物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)（如獎(jiǎng)金、積分）與精神獎(jiǎng)勵(lì)（如表彰、晉升優(yōu)先）結(jié)合；（4）反饋閉環(huán)：對提案及時(shí)評估（采納/不采納需說明理由），實(shí)施后跟蹤效果并反饋提案人；（5）標(biāo)準(zhǔn)化推廣：將有效提案納入作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，避免“改善-遺忘-回退”循環(huán)；（6）管理層參與：高管定期參與提案評審，傳遞重視信號。三、案例分析題（共40分）案例背景：某機(jī)械加工企業(yè)生產(chǎn)A零件，主要流程為：原材料入庫→機(jī)加工（3臺設(shè)備，每臺加工時(shí)間15分鐘/件）→清洗（1臺設(shè)備，時(shí)間5分鐘/件）→質(zhì)檢（2人，時(shí)間8分鐘/件）→成品入庫。當(dāng)前生產(chǎn)數(shù)據(jù)：-日需求：80件（兩班制，每班8小時(shí)，有效作業(yè)時(shí)間7小時(shí)）-機(jī)加工環(huán)節(jié)在制品（WIP）：120件，平均等待時(shí)間2小時(shí)-清洗設(shè)備故障停機(jī)率：15%（每月故障5次，每次修復(fù)30分鐘）-質(zhì)檢環(huán)節(jié)不良品率：6%（主要為尺寸超差）-原材料庫存：3天用量（約240件）問題1：請識別案例中的主要浪費(fèi)類型，并說明依據(jù)。（15分）問題2：針對機(jī)加工環(huán)節(jié)的在制品積壓，提出3項(xiàng)具體改善措施。（10分）問題3：計(jì)算清洗設(shè)備的OEE（設(shè)備綜合效率），并提出提升OEE的2項(xiàng)措施。（10分）問題4：針對質(zhì)檢環(huán)節(jié)的不良品問題，設(shè)計(jì)精益改善方案。（5分）答案：問題1：主要浪費(fèi)類型及依據(jù)：（1）庫存浪費(fèi)：原材料庫存3天用量（240件）遠(yuǎn)超實(shí)際需求（日需求80件），機(jī)加工環(huán)節(jié)在制品120件，均屬于過量庫存。（2）等待浪費(fèi)：機(jī)加工環(huán)節(jié)在制品平均等待時(shí)間2小時(shí)，導(dǎo)致流程停滯。（3）缺陷浪費(fèi)：質(zhì)檢不良品率6%，需返工或報(bào)廢，造成資源浪費(fèi)。（4）設(shè)備停機(jī)浪費(fèi)：清洗設(shè)備故障停機(jī)率15%，影響生產(chǎn)效率。問題2：機(jī)加工環(huán)節(jié)在制品積壓的改善措施：（1）實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)：在機(jī)加工與清洗環(huán)節(jié)之間設(shè)置看板，后工序（清洗）僅按實(shí)際需求（看板數(shù)量）向前工序（機(jī)加工）取貨，限制在制品上限（如設(shè)定WIP為20件），倒逼機(jī)加工環(huán)節(jié)均衡生產(chǎn)。（2）優(yōu)化設(shè)備布局：將3臺機(jī)加工設(shè)備由“離散式”布局改為“U型單元”，減少零件搬運(yùn)距離，縮短傳遞時(shí)間，同時(shí)便于員工多機(jī)臺操作，提高生產(chǎn)節(jié)奏同步性。（3）縮短換模時(shí)間（SMED）：分析機(jī)加工設(shè)備的換模流程，區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)（如提前準(zhǔn)備模具、調(diào)整參數(shù)在設(shè)備運(yùn)行時(shí)完成），將換模時(shí)間從當(dāng)前可能的30分鐘縮短至10分鐘以內(nèi)，支持小批量生產(chǎn)，減少批量過大導(dǎo)致的在制品堆積。問題3：清洗設(shè)備OEE計(jì)算及提升措施：OEE=時(shí)間開動(dòng)率×性能開動(dòng)率×合格品率已知條件：每班7小時(shí)（420分鐘），兩班制日總時(shí)間840分鐘；故障停機(jī)率15%，即故障時(shí)間=840×15%=126分鐘，時(shí)間開動(dòng)率=（840-126）/840=85%；性能開動(dòng)率=（理論周期時(shí)間×實(shí)際產(chǎn)量）/實(shí)際運(yùn)行時(shí)間。理論周期時(shí)間5分鐘/件，日需求80件，實(shí)際需生產(chǎn)80件（假設(shè)不良品已考慮在質(zhì)檢環(huán)節(jié)），實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=840-126=714分鐘，性能開動(dòng)率=（5×80）/714≈56%（注：若設(shè)備無空轉(zhuǎn)或小停機(jī)，可簡化為理論節(jié)拍與實(shí)際節(jié)拍的比值）；合格品率=1-不良品率，但此處清洗環(huán)節(jié)無直接不良數(shù)據(jù)，假設(shè)清洗后質(zhì)檢不良率6%中僅2%由清洗導(dǎo)致（需具體分析），暫按98%計(jì)算；則OEE=85%×56%×98%≈46.7%（注：實(shí)際需根據(jù)企業(yè)具體數(shù)據(jù)調(diào)整）。提升措施：（1）實(shí)施TPM自主維護(hù)：培訓(xùn)操作人員日常點(diǎn)檢（如檢查清洗液濃度、濾網(wǎng)堵塞情況），制定潤滑、清淤的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表，減少因維護(hù)不到位導(dǎo)致的故障。（2）建立故障臺賬：記錄每次故障的時(shí)間、現(xiàn)象、原因（如電氣故障、機(jī)械堵塞），分析高頻故障模式（如假設(shè)濾網(wǎng)堵塞占60%），針對性改進(jìn)（如增加前置過濾裝置，減少雜質(zhì)進(jìn)入清洗槽）。問題4：質(zhì)檢環(huán)節(jié)不良品（尺寸超差）的精益改善方案：（1）源頭控制：分析機(jī)加工環(huán)節(jié)的尺寸超差原因，使用魚骨圖（人機(jī)料法環(huán)）定位問題。例如，若因刀具磨損導(dǎo)致（假設(shè)占70%），則制定刀具更換標(biāo)準(zhǔn)（如每加工50件更換），并在機(jī)加工設(shè)備上安裝自動(dòng)對刀裝置。（2）自働化防錯(cuò)：在機(jī)加工設(shè)備上增加自動(dòng)檢測裝置（如激光測距傳感