壓力容器定期檢驗操作規(guī)程為規(guī)范壓力容器定期檢驗工作，及時發(fā)現(xiàn)并消除設(shè)備隱患，保障壓力容器安全穩(wěn)定運行，依據(jù)《壓力容器定期檢驗規(guī)則》（TSG21-2016）及相關(guān)法律法規(guī)，結(jié)合企業(yè)實際情況，制定本操作規(guī)程。一、適用范圍本規(guī)程適用于本單位在用的固定式壓力容器，以及移動式壓力容器（氣瓶除外）的定期檢驗工作，包含年度檢查、全面檢驗及耐壓試驗。超高壓容器、非金屬壓力容器的檢驗可參照本規(guī)程，結(jié)合專項技術(shù)要求執(zhí)行。二、職責分工（一）使用單位職責組織實施壓力容器定期檢驗工作，提前與檢驗機構(gòu)溝通確定檢驗計劃及現(xiàn)場配合事項；檢驗前完成設(shè)備停車、介質(zhì)置換、內(nèi)部清理、安全隔離等準備工作，確保檢驗現(xiàn)場符合安全要求；提供壓力容器設(shè)計文件、使用登記證、歷次檢驗報告、運行記錄等技術(shù)資料，如實反映設(shè)備運行狀況。（二）檢驗機構(gòu)職責選派具備相應(yīng)資質(zhì)的檢驗人員開展工作，確保檢驗過程符合法規(guī)及技術(shù)規(guī)范要求；按照規(guī)程要求進行檢驗，客觀記錄檢驗數(shù)據(jù)，出具真實準確的檢驗報告，及時反饋缺陷及處理建議。（三）檢驗人員職責嚴格遵守安全操作規(guī)程，做好個人防護，確保檢驗過程安全；熟練掌握檢驗方法及標準，規(guī)范操作檢測設(shè)備，保證檢驗結(jié)果可靠；對檢驗發(fā)現(xiàn)的問題進行分析評定，提出合理的處理意見。三、檢驗周期（一）年度檢查每年至少開展1次，可結(jié)合設(shè)備日常維護、保養(yǎng)同步進行，重點核查設(shè)備運行狀態(tài)及安全附件有效性。（二）全面檢驗安全狀況等級為1、2級的壓力容器，檢驗周期不超過6年；等級為3級的，不超過3年。盛裝毒性程度為極度、高度危害介質(zhì)，或盛裝易燃易爆介質(zhì)且設(shè)計壓力≥10MPa的壓力容器，檢驗周期不超過3年。采用“在線檢驗”等特殊方式的壓力容器，需經(jīng)特種設(shè)備安全監(jiān)管部門批準，檢驗周期可適當調(diào)整，但應(yīng)確保安全風險可控。四、檢驗前準備（一）資料準備使用單位需整理以下資料供檢驗人員查閱：壓力容器設(shè)計文件（含圖紙、強度計算書）、制造質(zhì)量證明文件；使用登記證、歷次定期檢驗報告；設(shè)備運行記錄（含壓力、溫度、介質(zhì)成分等參數(shù)變化）、維修改造記錄；安全附件校驗報告（如安全閥、壓力表、爆破片等）。（二）現(xiàn)場準備1.停車與置換：按操作規(guī)程停止設(shè)備運行，切斷動力源，對容器內(nèi)部介質(zhì)進行置換（如用氮氣吹掃、水沖洗等），確保殘留介質(zhì)濃度符合安全要求（如可燃介質(zhì)濃度低于爆炸下限的10%，有毒介質(zhì)濃度低于職業(yè)接觸限值）。2.內(nèi)部清理：打開人孔、手孔，清除容器內(nèi)部積垢、殘液、雜物，必要時進行化學(xué)清洗或機械清理，保證檢驗視野清晰。3.安全隔離：采用盲板或拆除管道等方式，將壓力容器與關(guān)聯(lián)設(shè)備、管道徹底隔離，在隔離處設(shè)置明顯警示標識；對盛裝易燃、有毒介質(zhì)的容器，還需進行通風換氣，檢測內(nèi)部氣體濃度。4.安全防護：檢驗現(xiàn)場設(shè)置警戒線，配備消防器材、急救藥品；檢驗人員進入容器內(nèi)部前，需進行氣體檢測，佩戴防毒面具、安全帶（連接可靠的防墜裝置），并安排專人監(jiān)護。五、檢驗項目與方法（一）年度檢查1.外觀檢查：目視檢查容器本體、接管、法蘭、支座等部位是否存在變形、泄漏、腐蝕、裂紋等缺陷；檢查保溫層、防腐層是否完好，有無破損或脫落。2.安全附件檢查：安全閥：核查校驗有效期，檢查鉛封是否完好，必要時進行手動排放試驗，確認開啟、回座壓力符合要求。壓力表：檢查表盤是否清晰、指針是否靈活，校驗標簽是否在有效期內(nèi)，量程是否匹配（宜為工作壓力的1.5-3倍）。爆破片：檢查安裝方向是否正確，表面有無腐蝕、裂紋，夾持裝置是否松動，更換周期是否符合要求。液位計、測溫儀表：檢查顯示是否準確，連接是否牢固，有無泄漏。3.運行狀況檢查：查閱運行記錄，確認壓力、溫度、介質(zhì)成分等參數(shù)是否在設(shè)計范圍內(nèi)；詢問操作人員，了解設(shè)備是否存在異常振動、異響、泄漏等情況。（二）全面檢驗1.宏觀檢查：表面缺陷：采用目視、放大鏡（5-10倍）檢查容器內(nèi)外表面，重點關(guān)注焊縫、接管角焊縫、應(yīng)力集中部位，查看是否存在裂紋、腐蝕坑、變形、機械損傷等。幾何尺寸檢查：測量容器直徑、壁厚（與原始數(shù)據(jù)對比）、橢圓度、棱角度等，評估變形程度是否符合要求。埋藏缺陷排查：對有懷疑的部位，可采用表面探傷（磁粉或滲透檢測）進一步確認；對焊接接頭質(zhì)量存疑的，可進行射線或超聲檢測抽查。2.壁厚測定：使用超聲測厚儀，在容器本體、接管、封頭過渡區(qū)等部位進行測厚，測點間距不大于50mm，重點檢測腐蝕、沖刷嚴重區(qū)域，記錄最小壁厚，與設(shè)計壁厚對比，評估剩余壁厚是否滿足強度要求。3.無損檢測：超聲檢測：對焊縫及熱影響區(qū)、應(yīng)力集中部位進行檢測，排查內(nèi)部裂紋、未熔合等缺陷，檢測比例根據(jù)安全狀況等級確定（1、2級容器可抽查，3級容器適當增加比例）。射線檢測：對重要焊縫（如環(huán)縫、縱縫）進行抽查，檢測焊接缺陷的性質(zhì)、尺寸，評定是否符合驗收標準。磁粉/滲透檢測：對表面開口缺陷（如裂紋、氣孔）進行檢測，適用于碳鋼、低合金鋼等鐵磁性材料或有色金屬表面缺陷的排查。4.硬度檢測：對焊接接頭、熱影響區(qū)進行硬度測試，評估材料是否存在脆化、硬化現(xiàn)象，測試點間距不大于50mm，每個部位測試不少于3點。5.金相分析（必要時）：對疑似材質(zhì)劣化、焊縫組織異常的部位，采用金相顯微鏡分析組織形態(tài)，判斷材料是否存在晶間腐蝕、石墨化等缺陷。6.耐壓試驗：液壓試驗：適用于大多數(shù)壓力容器，試驗壓力為設(shè)計壓力的1.25倍（當容器銘牌無設(shè)計壓力時，按相關(guān)標準確定），試驗介質(zhì)宜為潔凈水，水溫不低于5℃（對低合金鋼制容器，水溫不低于15℃）。升壓過程中，每級升壓不超過試驗壓力的20%，保壓30分鐘后，降至設(shè)計壓力，保壓30分鐘，檢查有無泄漏、變形。氣壓試驗：僅在液壓試驗無法實施時采用（如容器不適合盛水、介質(zhì)為氣體等），試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，升壓過程中，每級升壓不超過試驗壓力的10%，保壓10分鐘后，降至設(shè)計壓力，保壓30分鐘，檢查泄漏情況（嚴禁帶壓緊固螺栓）。六、缺陷評定與處理（一）缺陷評定檢驗發(fā)現(xiàn)的缺陷，依據(jù)《壓力容器定期檢驗規(guī)則》（TSG21-2016）及相關(guān)標準（如GB/T____《壓力容器封頭》、NB/T____《承壓設(shè)備無損檢測》）進行評定：表面缺陷（如裂紋、腐蝕坑）：測量缺陷尺寸（長度、深度、寬度），評估是否超過允許范圍（如腐蝕坑深度不超過壁厚的1/3且不大于5mm，裂紋需徹底消除）。內(nèi)部缺陷（如未熔合、氣孔）：根據(jù)無損檢測結(jié)果，按缺陷性質(zhì)、尺寸、分布情況，評定是否影響容器安全使用。材質(zhì)劣化：通過硬度、金相分析等手段，判斷材料是否發(fā)生脆化、球化、石墨化等，評估剩余壽命。（二）處理措施修復(fù)：對超標缺陷，由具備相應(yīng)資質(zhì)的單位進行修復(fù)（如補焊、打磨、更換部件等），修復(fù)后需重新檢驗，確認缺陷已消除。監(jiān)控使用：對缺陷未超標但需關(guān)注的容器，縮短檢驗周期（如由6年改為3年），加強運行監(jiān)測（增加壓力、溫度檢測頻次）。降壓使用：對強度不足但缺陷無法修復(fù)的容器，經(jīng)設(shè)計單位核算后，可降低工作壓力使用，重新辦理使用登記。判廢：對缺陷嚴重、無法修復(fù)或修復(fù)成本過高的容器，由使用單位按規(guī)定辦理報廢手續(xù)，拆除并注銷使用登記證。七、檢驗報告與記錄（一）檢驗報告檢驗機構(gòu)應(yīng)在檢驗完成后15個工作日內(nèi)出具檢驗報告，內(nèi)容包括：壓力容器基本信息（名稱、規(guī)格、材質(zhì)、使用年限等）；檢驗項目及方法（年度檢查/全面檢驗的具體內(nèi)容）；檢驗數(shù)據(jù)及結(jié)果（壁厚、缺陷尺寸、安全附件校驗值等）；缺陷評定結(jié)論（安全狀況等級：1-5級，5級為判廢）；處理建議及下次檢驗周期。（二）記錄存檔使用單位需將檢驗報告、原始檢驗記錄（如