車間生產質量控制制度一、制度目的為強化車間生產全過程的質量管控能力，保障產品質量穩(wěn)定達標，助力企業(yè)提升市場競爭力，依據ISO質量管理體系要求及行業(yè)規(guī)范，結合車間生產工藝特點與過往質量問題整改經驗，制定本車間生產質量控制制度。二、適用范圍本制度適用于車間內所有生產作業(yè)環(huán)節(jié)，涵蓋原材料驗收、工序加工、成品裝配、檢驗包裝等全流程，涉及崗位包括生產操作員、質量檢驗員、車間管理人員、工藝技術員等。三、職責劃分（一）車間管理層車間主任統(tǒng)籌車間的質量管控工作，把企業(yè)的質量目標分解到各個班組；協(xié)調人力、設備等資源，解決生產中遇到的質量瓶頸問題；每個月組織質量專題培訓和崗位技能考核，讓質量意識真正落到生產的每一個環(huán)節(jié)。（二）質量檢驗崗位質檢員得嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)的標準和企業(yè)的技術規(guī)范，對原材料、在制品、成品進行檢驗，把檢驗數據詳細記下來，每天給車間主任匯報質量的變化趨勢；要是遇到質量異常，得參與分析，提供檢驗數據的支持，還得跟蹤整改措施有沒有效果。（三）生產操作崗位操作員要嚴格按照工藝卡、作業(yè)指導書來操作，實時盯著設備參數和產品的狀態(tài)；每批生產前要檢查設備，每小時對在制品做自我檢驗，要是發(fā)現尺寸不對、外觀有缺陷這些問題，得馬上停下來，上報給質檢員；還要配合質量改進小組，驗證工藝優(yōu)化的效果，把崗位的質量責任落實好。（四）技術支持崗位（工藝員、技術員）牽頭制定和更新工藝文件，結合生產的實際情況優(yōu)化作業(yè)流程；遇到質量問題，要提供技術分析，制定返工或者改進的方案；給新員工做工藝培訓，保證大家的操作標準都一樣。四、質量控制流程（一）原材料質量管控1.驗收流程：供應商送貨到車間待檢區(qū)后，倉管員要馬上通知質檢員到場；2.檢驗內容：按照采購合同的技術協(xié)議、企業(yè)的檢驗標準，檢查原材料的外觀、規(guī)格尺寸，還有關鍵的理化性能（比如金屬材料的硬度、塑料的熔融指數這些）；3.抽樣與判定：按到貨批次的5%抽樣（要是材料價值特別高，可以商量調整比例），檢驗合格的原材料貼“已檢驗合格”的標識后入庫；不合格的就立刻隔離到“不合格品區(qū)”，掛上紅色的標識牌，同時反饋給采購部門，商量是退貨、讓步接收還是降級使用；4.記錄存檔：整個過程都要記在《原材料檢驗臺賬》里，保證能查得出來。（二）生產過程質量控制1.工藝執(zhí)行操作員得嚴格按照工藝卡、作業(yè)指導書來操作，實時盯著設備的參數（像溫度、壓力、速度這些），要是偏差超過規(guī)定范圍，就得馬上停機調整。2.首件檢驗每班剛開始生產、設備換了型號、原材料換了批次之后，第一件產品由操作員自己檢查，確認外觀、尺寸、性能都符合要求后，交給質檢員再檢查一遍；質檢員要用計量器具（比如卡尺、千分尺）復核關鍵參數，填好《首件檢驗記錄》并簽字，首件合格了才能開始批量生產；要是首件不合格，得分析原因（比如設備沒調好、工裝磨損了），整改之后重新檢驗。3.巡檢與抽檢質檢員每2小時去巡檢一次，檢查工藝有沒有執(zhí)行到位、產品的外觀和尺寸合不合格，把數據記下來；關鍵工序要多抽幾次樣，發(fā)現問題趕緊糾正。4.自檢與互檢操作員每批產品或者每小時要自己檢查一次，相鄰工序的操作員要互相檢查，發(fā)現不合格的產品馬上做好標識、隔離起來，上報給質檢員。（三）成品質量檢驗1.檢驗標準：按照《產品技術規(guī)范》《客戶驗收標準》，檢查產品的外觀（比如表面平不平、涂裝勻不勻）、性能（比如電器的絕緣電阻、機械的承重能力）、包裝有沒有破損；2.抽樣規(guī)則：按批次的10%隨機抽（要是批量不到50件，就全部檢查）；3.判定與標識：合格的產品貼“合格品”的標簽入庫；不合格的分成“返工品”（能通過調整工藝修好的）、“報廢品”（沒發(fā)修復的）、“讓步接收品”（缺陷不影響使用，得客戶確認的），分別隔離并做好標識，處理方案得經過車間主任、質量部審批；4.記錄存檔：整個過程記在《成品檢驗報告》里。五、質量異常處理（一）異常定義產品或者生產過程不符合標準、客戶投訴、重復出現的質量問題，都算質量異常。（二）處理流程1.發(fā)現上報：操作員或者質檢員發(fā)現異常，要馬上上報給車間主任，說清楚問題發(fā)生的工序、時間、涉及的批次和初步的現象；2.臨時措施：車間主任要組織臨時隔離、停線（必要的時候），別讓問題產品流到下一道工序；3.原因分析：成立一個由工藝員、質檢員、有經驗的操作員組成的專項小組，從人、機、料、法、環(huán)五個方面分析原因。比如說，發(fā)現某批產品尺寸超差，小組就追問：“為什么尺寸超差？”“因為設備參數波動了?！薄盀槭裁磪禃▌樱俊薄耙驗闇乜仄鲏牧??！薄盀槭裁礈乜仄鲏牧藳]發(fā)現？”“因為巡檢的頻次不夠?！边@樣一步步找到根本原因；4.整改措施：制定有針對性的措施（比如優(yōu)化工藝、維護設備、開展培訓），明確誰來負責、什么時候完成（比如3個工作日內修好設備，5個工作日內完成全員培訓）；5.驗證關閉：措施實施之后，質檢員要驗證效果，連續(xù)3批次合格了才能把這個問題關掉，整個過程記在《質量異常處理單》里。六、質量考核與持續(xù)改進（一）考核機制質量指標：工序合格率、成品合格率、客戶投訴率都和績效掛鉤。工序合格率每比目標值低1%，涉事班組的績效扣2分；成品合格率每降低1%，車間主任的績效扣3分；客戶投訴率每比目標值高0.5%，責任崗位的績效扣5分。違規(guī)處罰：不按工藝參數操作、隱瞞質量問題、造假自檢記錄的，根據情節(jié)輕重扣績效（50到200元一次）、調崗培訓（1到3天）。（二）持續(xù)改進質量分析會：每周一上午開質量分析會，車間主任、質檢員、工藝員、班組長都要參加，分析上周的質量數據（比如不合格品的類型、經常出問題的工序），討論怎么改進；PDCA循環(huán)：針對反復出現的問題，開展計劃-執(zhí)行-檢查-處理的循環(huán)，跟蹤效果（比如某道工序連續(xù)3周缺陷率超過5%，就啟動工藝優(yōu)化的PDCA）；合理化建議：鼓勵員工提改進建議（比如優(yōu)化工裝、簡化檢驗流程