一套機械工程師常見面試題目(含答案)1.請描述低碳鋼拉伸試驗中應力-應變曲線的主要階段及其工程意義。低碳鋼拉伸曲線分為四個階段：彈性階段（OB段），應力與應變成正比，符合胡克定律，卸載后變形完全恢復；屈服階段（BC段），應力基本不變但應變顯著增加，出現(xiàn)屈服平臺，此時材料開始產生不可恢復的塑性變形，工程上常以屈服強度作為材料允許的最大應力；強化階段（CD段），材料因塑性變形產生加工硬化，需更大應力才能繼續(xù)變形，此階段的最高應力為抗拉強度，是材料抵抗斷裂的極限應力；頸縮階段（DE段），局部截面急劇縮小，應力下降直至斷裂，頸縮是塑性材料的典型特征。工程中，屈服強度用于確定零件的許用應力，抗拉強度作為材料強度儲備的參考，延伸率（斷裂后標距伸長量與原長的比值）衡量材料塑性，是選材的重要指標。2.齒輪傳動中，閉式傳動與開式傳動的設計區(qū)別是什么？如何選擇潤滑方式？閉式傳動齒輪封閉在箱體內，能保持良好潤滑和清潔，主要失效形式為齒面接觸疲勞磨損（點蝕）和齒根彎曲疲勞斷裂，設計時需校核接觸疲勞強度和彎曲疲勞強度，潤滑方式多采用油浴潤滑（齒輪圓周速度v≤12m/s）或噴油潤滑（v>12m/s），油池深度一般為1-2個齒高，高速時需考慮甩油損失和散熱。開式傳動齒輪暴露，易混入雜質，主要失效為齒面磨粒磨損和齒根過載折斷，設計時需適當增大模數(shù)（通常比閉式大10%-20%）以補償磨損，潤滑多采用定期人工涂抹潤滑脂或粘度較高的潤滑油，需注意防塵防護。3.簡述機械設計中公差與配合的選擇原則，舉例說明基孔制與基軸制的應用場景。公差與配合選擇需滿足功能要求（如間隙配合保證運動靈活性，過盈配合傳遞扭矩）、加工經(jīng)濟性（優(yōu)先選用IT7-IT9級常用公差等級）、裝配工藝性（避免過緊配合導致裝配困難）?；字埔钥椎墓顜榛鶞剩℉為基準孔），孔的下偏差為0，通過改變軸的公差帶獲得不同配合，適用于常用場合（如軸類零件加工，孔加工成本高，固定孔公差可減少刀具、量具種類）；基軸制以軸的公差帶為基準（h為基準軸），軸的上偏差為0，適用于軸為標準件（如滾動軸承外圈與殼體孔的配合）、同一軸與多個孔配合需不同松緊程度（如發(fā)動機活塞銷與活塞孔、連桿小頭孔的配合），或冷拉軸（直接使用不需加工外圓）的情況。例如，機床主軸與滑動軸承的配合常用基孔制（Φ60H7/g6，間隙配合保證旋轉靈活性），而滾動軸承外圈與箱體孔的配合采用基軸制（Φ80J7/h6，過渡配合保證定位）。4.液壓缸設計中，如何計算缸筒壁厚？需考慮哪些校核條件？缸筒壁厚計算分薄壁（內徑D與壁厚δ之比D/δ≥10）和厚壁（D/δ<10）兩種情況。薄壁缸筒按薄膜理論公式δ≥(pD)/(2[σ])，其中p為工作壓力，D為缸筒內徑，[σ]為材料許用應力（σb/n，n為安全系數(shù)，一般取3.5-5）。厚壁缸筒需用拉美公式δ≥D/2(√([σ]+0.4p)/([σ]-1.3p)-1)。校核條件包括：①強度校核（計算應力≤[σ]，考慮內壓、沖擊載荷及焊接/螺紋連接的應力集中）；②剛度校核（缸筒變形不超過密封件允許范圍，避免泄漏，一般要求缸筒內孔圓度誤差≤0.01-0.03mm）；③穩(wěn)定性校核（長徑比大的缸筒需校核失穩(wěn)，臨界壓力pcr=π2EI/(L2)，E為彈性模量，I為截面慣性矩，L為計算長度）；④密封性能（壁厚需保證安裝密封件的溝槽強度，如O型圈溝槽深度與壁厚的比例）。5.簡述機械加工中定位基準的選擇原則，舉例說明粗基準與精基準的應用。定位基準選擇需遵循：①基準重合原則（設計基準與定位基準一致，減少基準不重合誤差）；②基準統(tǒng)一原則（多工序使用同一組基準，保證加工精度一致性，如軸類零件的中心孔）；③自為基準原則（以加工面自身為基準，保證加工余量均勻，如磨床導軌面磨削時以導軌面找正）；④互為基準原則（兩表面相互找正加工，提高位置精度，如精密齒輪的齒面與內孔）。粗基準用于首次加工，選擇原則：選不加工面作為粗基準（保證加工面與不加工面的位置精度，如箱體加工選未加工的底面定位）；若所有面都需加工，選加工余量最小的面（避免余量不足）；粗基準只能使用一次（避免重復定位誤差）。精基準用于后續(xù)工序，如軸類零件精車外圓時以中心孔（精基準）定位，保證各外圓的同軸度；箱體加工精銑頂面時以底面和兩個銷孔（一面兩銷）定位，保證頂面與底面的平行度及孔系位置精度。6.滾動軸承的失效形式有哪些？如何根據(jù)工況選擇軸承類型？失效形式：①疲勞點蝕（最常見，滾動體與滾道接觸表面在循環(huán)應力下產生裂紋擴展）；②塑性變形（沖擊載荷下表面壓潰，如冶金設備中的軸承）；③磨損（潤滑不良或污染導致磨粒磨損，如農業(yè)機械軸承）；④斷裂（過載或材料缺陷導致滾動體/套圈斷裂）；⑤銹蝕（水汽侵入引起表面腐蝕）。選型依據(jù)：①載荷性質（徑向載荷選深溝球軸承、圓柱滾子軸承；軸向載荷選推力球軸承、推力滾子軸承；聯(lián)合載荷選角接觸球軸承、圓錐滾子軸承）；②轉速要求（球軸承極限轉速高于滾子軸承，高速選深溝球軸承或角接觸球軸承，低速選圓柱滾子軸承）；③剛度要求（滾子軸承接觸面積大，剛度高于球軸承，精密機床主軸選成對安裝的角接觸球軸承提高剛度）；④調心需求（軸易彎曲或安裝誤差大時選調心球軸承、調心滾子軸承）；⑤安裝空間（輕載小空間選深溝球軸承，重載緊湊選滾針軸承）。例如，電機主軸（高轉速、徑向載荷為主）選深溝球軸承（6200系列）；汽車變速箱輸入軸（聯(lián)合載荷、中高速）選圓錐滾子軸承（30200系列）；軋機輥頸（重載、低速）選四列圓柱滾子軸承（NN3000系列）。7.簡述有限元分析（FEA）在機械設計中的應用流程，常見的網(wǎng)格劃分注意事項有哪些？應用流程：①建模（幾何清理，去除小特征如倒角、小孔，簡化不影響分析的結構）；②材料定義（輸入彈性模量、泊松比、屈服強度等參數(shù)）；③網(wǎng)格劃分（選擇單元類型，如實體用六面體/四面體單元，殼用四邊形/三角形單元）；④邊界條件（約束固定面，施加載荷如力、壓力、溫度）；⑤求解（選擇求解器類型，如靜力學、動力學、熱分析）；⑥后處理（查看應力云圖、位移云圖，判斷最大應力是否超過許用值，優(yōu)化設計）。網(wǎng)格劃分注意：①關鍵區(qū)域（應力集中處如圓角、孔邊）需加密網(wǎng)格（尺寸為相鄰區(qū)域的1/2-1/3）；②避免畸形單元（三角形單元角度>15°且<165°，四邊形單元長寬比<5:1）；③混合單元類型時（如六面體與四面體過渡）需平滑過渡，避免應力突變；④接觸區(qū)域（如齒輪嚙合面）需保證接觸對的網(wǎng)格匹配，提高計算精度；⑤網(wǎng)格尺寸與分析類型匹配（模態(tài)分析需更細網(wǎng)格捕捉高階模態(tài)，靜力學可適當粗化）。8.機械密封設計中，如何確定端面比壓？泄漏量過大可能的原因有哪些？端面比壓pc=（彈簧比壓ps+介質壓力p1×K）-（介質反壓p2×K），其中K為補償環(huán)面積比（補償環(huán)內徑面積與外徑面積之比），pc需控制在合理范圍（一般0.1-0.3MPa，高壓工況0.5-1.0MPa）：過小導致泄漏，過大加劇磨損。泄漏量過大的可能原因：①端面貼合不良（加工精度不足，平面度>0.5μm；安裝時偏斜，軸線與端面不垂直）；②密封面磨損（介質含顆粒，潤滑膜破壞；比壓過高，摩擦熱導致端面變形）；③輔助密封失效（O型圈老化、壓縮量不足；波紋管疲勞斷裂）；④介質性質變化（溫度升高導致粘度下降，液膜易汽化；壓力波動引起端面分離）；⑤冷卻不足（端面溫度過高，液膜蒸發(fā)，形成干摩擦）。例如，化工泵機械密封泄漏，可能因介質含顆粒（如催化劑）進入端面，導致磨粒磨損，需增加沖洗系統(tǒng)（引入清潔介質沖洗密封腔）。9.簡述機械振動的分類及常見振動故障的診斷方法。振動分類：按產生原因分自由振動（初始激勵后自由衰減，如敲擊零件）、受迫振動（持續(xù)周期性激勵，如轉子不平衡）、自激振動（系統(tǒng)能量反饋維持，如切削顫振）；按振動規(guī)律分簡諧振動（單一頻率）、非簡諧振動（多個頻率疊加）、隨機振動（無規(guī)律，如路面激勵汽車）；按振動方向分徑向振動（旋轉機械常見）、軸向振動（軸承故障）。診斷方法：①振動信號采集（加速度傳感器、速度傳感器，測點選軸承座、殼體等剛性好的位置）；②信號分析（時域分析看波形是否畸變；頻域分析用FFT識別特征頻率，如轉子不平衡對應1倍頻，不對中對應2倍頻，滾動軸承故障對應特征頻率BPF、BSF等）；③相位分析（比較不同測點振動相位，判斷不對中類型）；④油液分析（結合鐵譜、光譜，檢測磨損顆粒，輔助判斷軸承/齒輪故障）；⑤溫度監(jiān)測（振動異常常伴隨溫升，如軸承損壞時溫度升高）。例如，電機振動測試發(fā)現(xiàn)1倍頻幅值大（>4.5mm/s），相位穩(wěn)定，可診斷為轉子不平衡，需做動平衡校正；若2倍頻幅值突出且相位差180°，可能為聯(lián)軸器不對中（平行不對中）。10.設計一個減速箱時，需考慮哪些關鍵因素？如何確定齒輪模數(shù)？關鍵因素：①傳動比分配（級間傳動比合理，避免某級過大導致尺寸不緊湊，一般單級圓柱齒輪傳動比3-5，多級總傳動比≤40）；②載荷特性（沖擊載荷需增大模數(shù)，均勻載荷可選較小模數(shù)）；③潤滑與散熱（油池容量需保證齒輪浸油深度，高速時加冷卻管或風扇）；④安裝與維護（設置觀察孔、排油孔、油標，軸承采用可調整間隙的結構）；⑤強度與壽命（齒輪接觸疲勞壽命≥10^7循環(huán)，軸承額定壽命Lh≥5000h）。模數(shù)確定步驟：①初步計算（按齒根彎曲疲勞強度，m≥√[(2KT1)/(ψdz12[σF])]，K為載荷系數(shù)，T1為小齒輪轉矩，ψd為齒寬系數(shù)，z1為小齒輪齒數(shù)，[σF]為許用彎曲應力）；②調整（考慮接觸疲勞強度，接觸應力σH=ZE√[(2KT1(u+1))/(ψdud12)]≤[σH]，ZE為材料彈性系數(shù)，u為傳動比，d1=mz1）；③圓整（取標準模數(shù)，優(yōu)先1、1.25、1.5等）；④驗證（校核最大應力是否在許用范圍內，調整齒數(shù)或齒寬系數(shù)）。例如，設計輸入功率10kW、轉速1450r/min、傳動比4的減速箱，小齒輪齒數(shù)z1=20，ψd=0.8，[σF]=300MPa，計算得m≈2mm，圓整為2.5mm（考慮沖擊載荷需增大模數(shù)），再校核接觸應力是否滿足。11.簡述液壓系統(tǒng)中節(jié)流調速的三種方式及其優(yōu)缺點。節(jié)流調速分進油節(jié)流、回油節(jié)流、旁路節(jié)流。進油節(jié)流：節(jié)流閥串聯(lián)在泵與執(zhí)行元件之間，通過調節(jié)進入液壓缸的流量調速。優(yōu)點：結構簡單，成本低；缺點：承載能力隨負載變化（負載增大時速度下降），油液發(fā)熱導致泄漏增加，需設置背壓閥防止啟動爬行?；赜凸?jié)流：節(jié)流閥串聯(lián)在執(zhí)行元件與油箱之間，通過調節(jié)回油量調速。優(yōu)點：回油有背壓（0.2-0.5MPa），運動平穩(wěn)性好，散熱性好（熱油直接回油箱）；缺點：泵壓力需克服負載+背壓，功率損失大，停機時油液倒流可能導致活塞下滑（需設單向閥）。旁路節(jié)流：節(jié)流閥并聯(lián)在泵出口與油箱之間，多余流量經(jīng)節(jié)流閥回油箱，執(zhí)行元件流量由泵輸出流量-節(jié)流流量決定。優(yōu)點：泵壓力等于負載壓力（無溢流損失），效率高；缺點：速度隨負載變化大（負載增大時泵流量大部分經(jīng)旁路流走，執(zhí)行元件速度顯著降低），適用于低速、重載、速度穩(wěn)定性要求不高的場合（如工程機械）。12.機械零件失效分析的一般步驟是什么？舉例說明斷裂失效的常見原因。分析步驟：①現(xiàn)場調查（記錄失效部位、工作環(huán)境、載荷歷史，如是否過載、沖擊）；②宏觀觀察（斷口形貌，如脆性斷裂斷口平齊、有放射狀條紋，韌性斷裂有明顯頸縮、纖維狀斷口）；③微觀分析（掃描電鏡觀察斷口，疲勞斷裂可見貝紋線，應力腐蝕斷裂有沿晶裂紋）；④材料檢驗（化學成分分析是否符合標準，硬度測試是否異常，如淬火不足導致硬度偏低）；⑤工藝追溯（加工過程是否有缺陷，如焊接裂紋、熱處理變形）；⑥模擬驗證（通過有限元分析計算失效部位應力，是否超過材料強度）。斷裂失效常見原因：①過載斷裂（瞬時載荷超過材料抗拉強度，如起重機吊具超載斷裂，斷口呈纖維狀，無疲勞特征）；②疲勞斷裂（循環(huán)應力作用下裂紋擴展，如齒輪齒根長期受交變應力，斷口有明顯的疲勞源區(qū)、擴展區(qū)（貝紋線）、瞬斷區(qū)）；③脆性斷裂（材料韌性不足，如低溫下低碳鋼發(fā)生冷脆，斷口平齊，呈結晶狀）；④應力腐蝕斷裂（拉應力+腐蝕介質，如不銹鋼在氯離子環(huán)境中，斷口有沿晶裂紋，表面有腐蝕產物）。例如，某軸類零件運行3個月后斷裂，斷口有貝紋線，微觀觀察到疲勞條帶，材料成分正常，硬度符合要求，分析為設計時未考慮鍵槽處應力集中（理論應力集中系數(shù)Kt=2.5），導致疲勞強度降低，裂紋從鍵槽根部起始擴展。13.簡述SolidWorks裝配體設計中，如何避免過約束？常見的配合類型有哪些？避免過約束需注意：①同一方向僅保留一個約束（如兩個面同時添加重合和距離配合會過約束）；②檢查隱含約束（如插入配合會自動添加同心+重合，再手動添加同心會過約束）；③使用“配合分析”工具（SolidWorks的“工具-配合分析”可識別過約束配合）；④優(yōu)先使用對稱、鏡像等特征減少約束數(shù)量。常見配合類型：①幾何配合（重合、平行、垂直、同軸心、距離、角度）；②機械配合（齒輪配合、齒條小齒輪配合、凸輪配合，自動關聯(lián)運動關系）；③高級配合（對稱、路徑配合、寬度配合，用于復雜裝配）；④限制配合（范圍配合，限制零件移動/旋轉的最大最小距離）。例如，裝配一個軸與軸承時，添加同軸心配合（約束徑向自由度）和端面重合配合（約束軸向自由度）即可，若再添加另一個端面的距離配合則會過約束。14.簡述機械加工中，影響表面粗糙度的主要因素及改善措施。主要因素：①刀具幾何參數(shù)（主偏角κr增大，殘留面積高度H=(f/(cotκr+cotκr’))增大；刀尖圓弧半徑re增大，H=f2/(8re)減?。?；②切削用量（進給量f增大，H增大；切削速度v提高，可抑制積屑瘤，降低粗糙度；背吃刀量ap對粗糙度影響較小，ap<0.02mm時可能因刀刃鈍圓導致表面惡化）；③工件材料（塑性材料易產生積屑瘤和鱗刺，如低碳鋼需正火處理提高硬度；脆性材料切削時易崩碎，如鑄鐵需選用鋒利刀具）；④切削液（潤滑冷卻作用，減少摩擦和積屑瘤，如加工鋁合金用乳化液）；⑤工藝系統(tǒng)振動（機床-刀具-工件系統(tǒng)剛度不足，產生顫振，表面出現(xiàn)振紋）。改善措施：①減小進給量f（如f從0.3mm/r降至0.1mm/r，H降低2/3）；②增大刀尖圓弧半徑re（re從0.5mm增至1.0mm，H減半）；③提高切削速度v（避開積屑瘤敏感區(qū)，如加工鋼件v>100m/min）；④選用合適刀具材料（硬質合金刀具比高速鋼更鋒利，加工不銹鋼用涂層刀具減少粘結）；⑤增加精車/精銑工序（減小背吃刀量至0.1-0.3mm）；⑥加強工藝系統(tǒng)剛度（縮短刀具懸伸長度，使用中心架支撐細長軸）。15.簡述行星齒輪傳動的特點，設計時如何計算傳動比？特點：①傳動比大（單級可達10-100，多級可達幾千）；②結構緊湊（功率分流+內嚙合，體積小）；③效率高（內嚙合摩擦損失小，效率η=0.94-0.97）；④平穩(wěn)性好（多齒嚙合，載荷分配均勻）；⑤可實現(xiàn)運動合成與分解（如汽車差速器）。傳動比計算用轉化機構法（給整個行星排加一個反向的角速度-ωH，使行星架H靜止，轉化為定軸輪系）：設太陽輪1、行星輪2、內齒圈3、行星架H，轉化機構中各輪轉速為ω1^H=ω1-ωH，ω2^H=ω2-ωH，ω3^H=ω3-ωH。對于NGW型（太陽輪-行星輪-內齒圈），定軸輪系傳動比i13^H=ω1^H/ω3^H=-z3/z1（負號表示1、3轉向相反），即(ω1-ωH)/(ω3-ωH)=-z3/z1。若內齒圈固定（ω3=0），則傳動比i1H=ω1/ωH=1+z3/z1。例如，z1=20，z3=80，則i1H=1+80/20=5（太陽輪輸入，行星架輸出，內齒圈固定）。16.簡述氣壓傳動與液壓傳動的主要區(qū)別，氣壓系統(tǒng)中為何需要設置后冷卻器和干燥器？區(qū)別：①工作介質（液壓用礦物油，粘性大、不可壓縮；氣壓用空氣，粘性小、可壓縮）；②壓力范圍（液壓3-32MPa，氣壓0.3-1.0MPa）；③傳動特性（液壓傳動平穩(wěn)，可實現(xiàn)精確調速；氣壓傳動速度易受負載影響，需緩沖）；④潤滑方式（液壓油自帶潤滑，氣壓需設置油霧器）；⑤環(huán)保性（液壓油泄漏污染環(huán)境，氣壓排氣無污染）；⑥成本（氣壓系統(tǒng)元件成本低，維護簡單）。后冷卻器用于將空壓機排出的高溫壓縮空氣（120-180℃）冷卻至40-50℃，使其中的水蒸氣、油蒸氣冷凝成液態(tài)，通過氣水分離器排出（否則冷凝水進入系統(tǒng)會腐蝕元件、凍結堵塞管道）。干燥器用于進一步去除壓縮空氣中的水分（壓力露點降至-20℃以下），常用吸附式（分子篩、硅膠吸附水分）或冷凍式（制冷機冷卻空氣至2-5℃，冷凝除水），確保氣動元件（如電磁閥、氣缸）在低溫環(huán)境下不結冰，避免動作失靈。17.簡述機械設計中，如何提高零件的疲勞強度？措施：①降低應力集中（結構設計避免尖角、缺口，采用圓角過渡，如軸肩圓角半徑r≥0.02d；鍵槽用端銑刀加工（圓底）代替盤銑刀（平底），減少應力集中系數(shù)Kt）；②表面強化處理（噴丸處理使表面產生壓應力，抵消部分拉應力，疲勞強度提高30%-50%；滾壓加工（如齒輪齒面滾壓），表面硬度提高，形成殘余壓應力）；③改善表面質量（降低表面粗糙度Ra，如磨削表面Ra0.8μm比車削Ra3.2μm疲勞強度高20%-30%；避免表面刀痕、劃傷）；④合理選擇材料（中碳鋼（如45鋼）經(jīng)調質處理（σ-1=250MPa）比低碳鋼（Q235，σ-1=160MPa）疲勞強度高；合金鋼（如40Cr）淬透性好，心部強度高）；⑤優(yōu)化載荷分布（避免偏載，如齒輪傳動保證齒面接觸均勻，減少局部高應力）；⑥殘余應力控制（焊接后去應力退火，消除拉應力；高頻感應淬火表面產生壓應力）。例如，汽車半軸設計中，軸肩處采用較大圓角（r=5mm），表面經(jīng)感應淬火（硬度52-58HRC），并進行噴丸處理，顯著提高疲勞強度。18.簡述凸輪機構的類型及從動件運動規(guī)律的選擇原則。類型：按凸輪形狀分盤形凸輪（應用最廣，從動件做往復直線或擺動）、圓柱凸輪（從動件做空間運動，如自動機床換刀機構）、移動凸輪（凸輪直線運動，從動件做往復運動）；按從動件形式分尖頂從動件（易磨損，用于低速）、滾子從動件（磨損小，應用廣泛）、平底從動件（接觸點摩擦力小，用于高速，需凸輪輪廓為外凸）；按鎖合方式分力鎖合（彈簧力、重力保持接觸，如內燃機氣門凸輪）、形鎖合（凹槽凸輪、等寬凸輪，無需額外力）。運動規(guī)律選擇原則：①高速場合選正弦加速度運動（無剛性沖擊和柔性沖擊，如高速紡織機械凸輪）；②中速場合選余弦加速度運動（有柔性沖擊，用于一般機械）；③低速場合選等速運動（有剛性沖擊，僅用于低速輕載，如手動裝置）；④需停留時選修正等速或修正正弦運動（避免沖擊）；⑤受載大時選梯形加速度運動（加速度變化平緩，減少慣性力）。例如，內燃機氣門凸輪需高速開啟關閉，選正弦加速度運動，保證氣門運動平穩(wěn)，減少沖擊噪聲。19.簡述熱處理工藝對機械零件性能的影響，舉例說明淬火+回火的應用。熱處理通過改變材料內部組織結構，提高力學性能或賦予特殊功能（如耐磨性、耐腐蝕性）。①退火（加熱到Ac3以上，緩慢冷卻）：降低硬度（如鑄鋼退火后硬度HB≤200，改善切削性能），消除內應力（如焊接件退火減少變形）；②正火（空冷）：細化晶粒（如低碳鋼正火后晶粒尺寸減小，強度提高），代替退火用于性能要求不高的零件；③淬火（加熱到Ac3/Ac1以上，快速冷卻）：獲得馬氏體組織，提高硬度（如45鋼淬火后硬度HRC50-55），但脆性大；④回火（淬火后加熱到A1以下，保溫后冷卻）：消除淬火應力，提高韌性（如45鋼淬火+高溫回火（500-650℃）得到回火索氏體，綜合性能好，用于軸類零件）；⑤表面淬火（感應加熱表層淬火）：表層高硬度（HRC55-60），心部保持韌性（如齒輪齒面感應淬火，提高耐磨性同時避免齒根斷裂）；⑥化學熱處理（滲碳、滲氮）：表層含碳/氮量增加，淬火后表層硬度高（滲碳后HRC58-62），心部強韌性好（如汽車齒輪滲碳淬火，表面耐磨，心部抗沖擊）。例如，機床主軸（40Cr鋼）加工流程：鍛造→正火（細化晶粒）→粗加工→調質（850℃淬火+