非標機械面試題及答案1.非標機械設計中，需求分析階段需要重點確認哪些技術(shù)參數(shù)？請結(jié)合實例說明。需求分析是非標設計的起點，需明確客戶的隱性與顯性需求。以我主導的汽車零部件自動化上下料設備為例，需重點確認：①工件特性：尺寸范圍（如長150-200mm、寬80-120mm）、重量（單重1.2-2.5kg）、表面狀態(tài)（是否有油污、是否易劃傷）；②生產(chǎn)節(jié)拍：客戶要求每小時600件，需換算為單次循環(huán)時間≤6秒；③精度要求：定位精度±0.05mm（用于后續(xù)壓裝工序）、重復定位精度±0.02mm；④環(huán)境條件：車間溫度20±5℃，濕度≤70%，無強振動源；⑤安全規(guī)范：需符合CE標準，防護等級IP54，急停響應時間≤0.5秒。曾因遺漏工件表面有磁性（客戶未明確），導致初始設計的氣動夾爪無法穩(wěn)定抓取，后期不得不增加電磁吸附輔助，延長了設計周期。2.當客戶提出“設備需兼容5種不同規(guī)格的工件”時，你會從哪些維度設計柔性化結(jié)構(gòu)？柔性化設計需兼顧通用性與調(diào)整效率，通常從三方面入手：①模塊化結(jié)構(gòu)：將關鍵定位部件設計為可快速更換的模塊，例如在托盤定位機構(gòu)中，使用可調(diào)節(jié)的限位塊（通過T型槽+螺栓固定），適配不同工件的長度；②參數(shù)化調(diào)整：利用電動滑臺或手輪實現(xiàn)連續(xù)調(diào)節(jié)，如高度方向通過伺服電機+滾珠絲杠驅(qū)動，配合編碼器反饋，可在HMI界面輸入工件高度值自動調(diào)整；③通用夾具設計：采用彈性夾爪（如聚氨酯材質(zhì)）或氣動浮動夾頭，通過氣壓調(diào)節(jié)夾持力，適應不同直徑的工件（如從Φ30-Φ50mm）。曾為電子廠設計的插件設備中，通過“快換模塊+電動調(diào)距”方案，切換5種工件的時間從20分鐘縮短至3分鐘，客戶滿意度顯著提升。3.齒輪傳動與同步帶傳動在非標設備中如何選擇？請對比兩者的適用場景。兩者的核心差異在于傳動精度、負載能力與維護成本：①齒輪傳動：適用于高扭矩、高精度場景（如機器人關節(jié)、精密分度機構(gòu)），傳動效率95%-98%，無滑動，可實現(xiàn)大減速比（如多級齒輪箱），但需潤滑、噪音較高，成本隨精度（如ISO6級vsISO9級）顯著上升；②同步帶傳動：適用于中低負載、需要減震的場景（如自動化流水線的輸送軸），傳動效率92%-95%，允許一定中心距誤差（通過張緊輪補償），免潤滑、噪音低，但高速時可能因帶齒磨損導致精度下降（長期使用后重復定位精度降低0.1-0.2mm）。例如在包裝機的送料軸設計中，因需要頻繁啟停且負載不大（扭矩≤50N·m），選擇同步帶傳動（節(jié)距8mm，齒數(shù)50），既滿足節(jié)拍要求又降低了維護成本；而在數(shù)控轉(zhuǎn)臺的分度機構(gòu)中，因需要±5弧秒的定位精度，必須采用精密斜齒輪（模數(shù)2，精度ISO5級）。4.描述一次你在裝配調(diào)試中遇到的突發(fā)問題及解決過程，重點說明排查思路。曾參與設計的軸承壓裝機在調(diào)試時，出現(xiàn)壓裝力不穩(wěn)定（設定10kN，實際波動±2kN）的問題。排查思路如下：①驗證傳感器：用標準力傳感器校準設備自帶的壓力變送器，確認信號輸出正常（4-20mA對應0-15kN）；②檢查執(zhí)行機構(gòu)：壓裝氣缸（缸徑100mm，氣壓0.6MPa）的理論輸出力為π(50)^20.6≈4712N，與實際需求10kN不符（后發(fā)現(xiàn)客戶需求誤標為10kN，實際應為5kN）；③排查氣路：檢測氣動三聯(lián)件壓力（穩(wěn)定0.6MPa），查看電磁閥響應時間（≤50ms），無異常；④分析機械結(jié)構(gòu)：壓頭與導向桿間隙過大（實測0.3mm），導致壓裝時偏載，壓力傳感器采集到側(cè)向分力。最終解決方案：更換小缸徑氣缸（缸徑125mm，氣壓0.6MPa時輸出力≈7069N，接近5kN需求），并將導向桿間隙調(diào)整至0.05-0.1mm（通過配磨襯套實現(xiàn)），問題解決。5.如何驗證機械結(jié)構(gòu)的剛性是否滿足要求？除了理論計算，實際調(diào)試中有哪些驗證方法？剛性驗證需結(jié)合理論與實測：①理論計算：使用SolidWorksSimulation或ANSYS進行靜力學分析，設定最大負載（如設備自重+最大工件重量+慣性力），查看最大變形量（如機架跨距1.5m，允許變形≤0.5mm）；②實際驗證：a.加載測試：在關鍵位置（如導軌安裝面）放置百分表，施加額定負載的1.2倍（模擬過載工況），記錄變形量（如加載1000kg后，變形量0.3mm，符合設計要求）；b.振動測試：用加速度傳感器采集設備運行時的振動頻率（如主軸轉(zhuǎn)速1000rpm，對應頻率16.7Hz），若實測振動幅值＞5μm（ISO10816標準），說明剛性不足需加強筋板；c.長期運行驗證：連續(xù)運行48小時，檢查連接螺栓是否松動（如M12螺栓預緊力需達60N·m，用扭矩扳手定期復緊），導軌是否出現(xiàn)壓痕（如THKHSR35導軌，額定動負載105kN，實際負載≤30kN，安全系數(shù)3.5）。6.氣動系統(tǒng)設計中，氣源處理單元的配置原則是什么？如果設備出現(xiàn)氣缸動作卡頓，可能的原因有哪些？氣源處理單元（F.R.L組合）的配置需根據(jù)氣缸的精度要求：①普通工況（如搬運）：配置過濾器（精度5μm）+減壓閥（穩(wěn)壓±0.02MPa）+油霧器（給油型氣缸）；②精密工況（如定位氣缸）：需增加除油器（精度0.3μm）+干燥器（露點-40℃），避免水分進入電磁閥導致卡閥。氣缸卡頓的常見原因：①氣源污染：過濾器失效，雜質(zhì)進入氣缸密封件（如NBR密封圈被鐵屑劃傷，摩擦力增大）；②潤滑不足：油霧器油量調(diào)節(jié)過?。ńㄗh每1000次動作供油1滴），或使用無油氣缸時未定期涂潤滑脂；③氣路堵塞：電磁閥節(jié)流閥調(diào)節(jié)不當（開口過小，流量不足），或氣管彎折（如φ8氣管折角＜90°，局部壓力損失增加30%）；④機械卡滯：氣缸安裝平行度超差（如導向桿與安裝面垂直度＞0.1mm/m），導致活塞桿受側(cè)向力，與缸筒內(nèi)壁摩擦增大。7.公差配合選擇時，H7/g6和H7/h6有何區(qū)別？在定位銷與銷孔的配合中，通常如何選擇？H7/g6是間隙配合（孔H7下偏差0，上偏差+0.021mm；軸g6上偏差-0.007mm，下偏差-0.020mm），最大間隙0.041mm，最小間隙0.007mm；H7/h6是過渡配合（軸h6上偏差0，下偏差-0.016mm），最大間隙0.021mm，最大過盈0.016mm。定位銷配合需根據(jù)定位精度和拆卸頻率選擇：①精密定位（如夾具基準）：常用H7/h6（過渡配合），通過小過盈（如0.005mm）保證銷與孔的緊密接觸，重復定位精度±0.01mm；②需頻繁拆卸的定位（如檢具）：選用H7/g6（間隙配合），方便快速插拔，同時通過臺階面或彈性擋圈限位，避免銷松動（間隙控制在0.01-0.02mm）；③重載定位（如大型設備底座）：可能采用H7/k6（過渡配合，過盈概率更高），并配合螺栓預緊，防止銷受剪切力時松動。8.客戶要求設備交付周期縮短20%，但設計復雜度不變，你會采取哪些措施平衡進度與質(zhì)量？縮短周期需從流程優(yōu)化與資源整合入手：①并行工程：在方案設計階段同步啟動關鍵件采購（如定制導軌、伺服電機），與供應商確認交期（如原計劃8周，壓縮至6周需支付加急費）；②標準化設計：復用過往項目的通用模塊（如機架結(jié)構(gòu)、電氣柜布局），減少重復建模時間（預計節(jié)省30%設計工時）；③分階段驗證：將調(diào)試分為“單元測試+整機聯(lián)調(diào)”，在機械加工階段先調(diào)試電氣控制系統(tǒng)（如PLC程序模擬運行），加工件到廠后直接進行聯(lián)機測試（縮短調(diào)試周期20%）；④增加資源投入：安排2組設計人員并行負責機械與電氣部分，每日站會同步進度（避免信息孤島）；⑤風險預判：針對關鍵路徑（如精密件加工）設置緩沖時間（原計劃4周，預留1周應急），并與加工商簽訂違約條款（延遲每日扣5%加工費）。9.在設計大型機架時，如何避免焊接變形對整體精度的影響？實際加工中通常有哪些工藝控制手段？焊接變形控制需從設計與工藝兩方面入手：①設計優(yōu)化：a.結(jié)構(gòu)對稱：采用對稱筋板布局（如“井”字形加強），避免單側(cè)焊接導致應力集中；b.減少焊縫：用折彎件替代多塊板拼接（如10mm厚鋼板折彎成L型，比兩塊板焊接減少2條焊縫）；c.預留反變形量：根據(jù)經(jīng)驗，長度2m的機架焊接后會收縮2-3mm，設計時將長度預加3mm（焊后機加工修正）。②工藝控制：a.分段焊接：采用“跳焊法”（先焊中間，再焊兩端），每層焊縫冷卻至室溫再焊下一層（層間溫度≤150℃）；b.夾具固定：使用液壓工裝夾緊（壓力≥50kN），限制焊接時的自由變形；c.去應力處理：焊后進行振動時效（頻率30-50Hz，持續(xù)30分鐘）或退火（550℃保溫2小時，隨爐冷卻），降低殘余應力；d.機加工修正：關鍵安裝面（如導軌安裝槽）在焊后進行銑削加工（留2mm加工量），保證平面度≤0.1mm/m。10.請描述一個你主導的非標設備設計項目，從需求輸入到終驗收的全流程，重點說明關鍵決策點。項目背景：為鋰電池廠設計極片分切機，要求分切厚度0.1-0.2mm的銅/鋁箔，分切精度±0.1mm，速度30m/min。流程與關鍵決策：①需求分析（2周）：確認材料特性（鋁箔延伸率20%，易拉伸）、分切寬度范圍（100-500mm）、收卷張力（5-20N）、粉塵防護（需IP65）。關鍵決策：因鋁箔易變形，分切方式選擇滾剪（剪切力均勻）而非刀模沖切。②方案設計（3周）：對比三種方案：a.單軸放卷+雙滾刀分切（結(jié)構(gòu)簡單，但換刀時間長）；b.雙軸放卷+伺服調(diào)距滾刀（支持不停機換卷，成本高20%）；c.單軸放卷+氣動快換刀座（換刀時間＜5分鐘，成本適中）。最終選擇方案c（平衡效率與成本）。③詳細設計（4周）：a.滾刀設計：材質(zhì)選擇SKD11（硬度HRC60），刃口角度30°（兼顧鋒利與壽命）；b.張力控制：采用磁粉制動器+張力傳感器閉環(huán)控制（精度±1N）；c.除塵系統(tǒng)：設計側(cè)吸式風罩（風速≥10m/s），配合布袋除塵器（過濾精度1μm）。關鍵決策：為避免鋁粉積累引發(fā)爆炸，電氣元件選用防爆型（ExdIIBT4）。④加工裝配（6周）：關鍵件外發(fā)加工（滾刀由專業(yè)刀具廠制造，公差±0.01mm），裝配時重點控制滾刀平行度（用激光對中儀校準，偏差≤0.02mm）。⑤調(diào)試驗證（4周）：a.空機測試：檢查各軸運動平穩(wěn)性（伺服電機振動≤0.5g）；b.帶料測試：分切0.15mm鋁箔，測量分切邊毛刺（≤0.03mm）、寬度精度（±0.08mm，達標）；c.長期運行：連續(xù)運行72小時，檢查滾刀磨損（累計磨損≤0.05mm）、張力穩(wěn)定性（波動≤±0.5N）。⑥終驗收（1周）：客戶現(xiàn)場測試分切500卷，合格率99.8%（僅2卷因來料厚度不均超差），簽署驗收報告。11.伺服電機與步進電機在非標設備中的選型依據(jù)是什么？當設備出現(xiàn)丟步現(xiàn)象時，可能的原因有哪些？選型依據(jù)：①負載特性：伺服電機（閉環(huán)控制）適用于高精度（±0.001mm）、高動態(tài)響應（加減速時間＜0.1s）場景（如數(shù)控加工）；步進電機（開環(huán)）適用于中低精度（±0.01mm）、恒速運行場景（如簡單搬運）。②扭矩需求：伺服電機額定扭矩覆蓋范圍廣（0.1-100N·m），且可提供3倍過載（短時間）；步進電機扭矩隨轉(zhuǎn)速升高顯著下降（如57步進電機，1000rpm時扭矩僅為0rpm的40%）。③成本：步進電機價格約為同扭矩伺服的1/3-1/2，適合預算有限的項目。丟步原因：①負載過大：電機扭矩不足（如實際負載扭矩5N·m，電機額定扭矩僅4N·m）；②轉(zhuǎn)速過高：步進電機在高速時扭矩下降（如3000rpm時扭矩低于負載）；③驅(qū)動參數(shù)錯誤：細分設置過小（如8細分vs32細分，脈沖當量過大），或電流設置不足（驅(qū)動電流需調(diào)至電機額定電流的1.2倍）；④干擾問題：控制信號線未屏蔽（如脈沖線與動力線平行敷設，引入電磁干擾，導致脈沖丟失）；⑤機械卡滯：導軌摩擦力過大（如潤滑不足，實際負載扭矩增加2倍），超過電機輸出能力。12.如何利用三維軟件的裝配體功能進行干涉檢查？除了軟件檢查，實際裝配前還需要做哪些預判？三維軟件干涉檢查步驟（以SolidWorks為例）：①設置檢查范圍：選擇所有運動部件（如氣缸、滑臺）+靜止部件（機架）；②定義運動軌跡：對旋轉(zhuǎn)部件（如轉(zhuǎn)軸）設置旋轉(zhuǎn)角度（0-90°），對直線運動部件（如滑塊）設置行程（0-300mm）；③運行碰撞檢測：軟件自動標記干涉區(qū)域（如顏色高亮顯示），并輸出報告（包含干涉體積、部件名稱）；④優(yōu)化設計：通過調(diào)整零件位置（如將氣缸后移10mm）或修改結(jié)構(gòu)（如切除干涉處的圓角）消除干涉。實際裝配前的預判：①公差累積分析：計算關鍵尺寸鏈（如定位銷孔間距），用極值法或概率法評估累積誤差（如3個零件各±0.05mm，總誤差±0.15mm，需保證設計要求±0.2mm）；②可裝配性檢查：模擬零件安裝順序（如先裝導軌再裝滑塊，避免滑塊被機架阻擋），確認工具操作空間（如M8螺栓需用12mm扳手，預留扳手活動空間≥30mm）；③易損件維護空間：檢查軸承、皮帶等易更換部件的拆卸路徑（如是否需要先拆護罩，預留起吊點）。13.材料選擇時，Q235與45鋼的主要區(qū)別是什么？在設計承受沖擊載荷的結(jié)構(gòu)件時，你會優(yōu)先選擇哪種材料？Q235（普通碳素結(jié)構(gòu)鋼）與45鋼（優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼）的核心區(qū)別：①成分：Q235含碳量0.14-0.22%，45鋼含碳量0.42-0.50%；②機械性能：Q235抗拉強度375-500MPa，延伸率26%（塑性好）；45鋼抗拉強度600MPa，延伸率16%（強度高但塑性低）；③熱處理：Q235一般不熱處理（淬火后硬度僅HRC20-25），45鋼可淬火+回火（硬度HRC45-50）；④成本：Q235價格約為45鋼的80%。承受沖擊載荷的結(jié)構(gòu)件（如設備底座、緩沖支架）優(yōu)先選Q235，因其塑性好（沖擊功AKU2≥27J），受沖擊時通過塑性變形吸收能量，避免脆性斷裂；而45鋼雖強度高但塑性低（沖擊功AKU2約15J），受沖擊易開裂。若需更高強度，可選用低合金結(jié)構(gòu)鋼（如Q345），其屈服強度345MPa（Q235為235MPa），同時保持較好的沖擊韌性（-20℃時AKV≥34J）。14.設備運行中出現(xiàn)異常振動，你會按照什么步驟排查？請舉例說明具體的解決過程。排查步驟：①確認振動特征：用振動分析儀采集加速度信號，分析頻率（如100Hz對應電機50Hz×2極）、幅值（如10mm/s2超過ISO10816-3標準）；②區(qū)分振動源：a.機械振動（頻率與轉(zhuǎn)速相關）：檢查旋轉(zhuǎn)部件（如電機軸、皮帶輪）的動平衡（如皮帶輪不平衡量＞50g·mm）；b.電氣振動（頻率為電源頻率倍頻）：測試電機電流（如三相電流不平衡度＞5%，說明電機故障）；c.流體振動（頻率低且連續(xù)）：檢查氣動/液壓系統(tǒng)（如氣缸排氣節(jié)流閥未開，氣流脈動引發(fā)振動）。實例：某包裝機的送料軸振動（頻率50Hz，幅值15mm/s2）。排查過程：①測量電機轉(zhuǎn)速（1500rpm，對應頻率25Hz），振動頻率50Hz為2倍頻，排除電機本身；②檢查皮帶輪：大帶輪（直徑200mm）與小帶輪（直徑100mm）傳動比2:1，大帶輪轉(zhuǎn)速750rpm（頻率12.5Hz），非50Hz；③檢測軸承：用聽針監(jiān)聽，發(fā)現(xiàn)送料軸支撐軸承（6206）有異響，拆檢發(fā)現(xiàn)內(nèi)圈有凹點（因潤滑不足導致疲勞剝落）；④更換同型號軸承（SKF6206-2RS），并調(diào)整潤滑周期（每200小時加注鋰基脂3g），振動幅值降至3mm/s2（達標）。15.非標設備的成本控制需要關注哪些環(huán)節(jié)？在設計階段可以采取哪些具體措施降低成本？成本控制貫穿全流程，關鍵環(huán)節(jié)：①材料成本（占比40-50%）：通用件選型（如用國產(chǎn)品牌導軌替代進口，成本降低30%）、減少特殊材料使用（如非必要不選不銹鋼，改用Q235噴塑）；②加工成本（占比20-30%）：避免復雜結(jié)構(gòu)（如用沖壓件替代機加工件，減少切削工時）、控制公差（如非配合面尺寸公差從±0.05mm放寬至±0.2mm）；③裝配調(diào)試成本（占比10-15%）：提高模塊化設計（減少裝配步驟）、預留調(diào)試接口（如傳感器校準孔，避免反復拆卸）；④維護成本（長期）：選用易采購的標準件（如M8螺栓而非特殊牙距）、簡化維護路徑（如將濾芯安裝在設備側(cè)面而非底部）。設計階段具體措施：①標準化設計：建立通用件庫（如常用電機、氣缸型號），減少定制件比例（目標≤20%）；②價值工程分析：對關鍵件（如導軌）進行成本-性能比評估（如選HIWINMGN15vsTHKHSR15，性能相近但成本低15%）；③結(jié)構(gòu)優(yōu)化：用焊接+機加工替代整體鑄造（如機架用鋼板焊接，比鑄鐵件成本低25%）；④公差優(yōu)化：配合尺寸采用常用公差（如H7/g6），避免非標公差（如H8/f7需定制刀具，加工費增加20%）；⑤仿真驗證：通過有限元分析優(yōu)化壁厚（如將12mm鋼板減至10mm，經(jīng)分析變形仍達標，節(jié)省材料17%）。16.當電氣工程師提出“需要在機械結(jié)構(gòu)上預留傳感器安裝位”時，你會如何配合？需要確認哪些技術(shù)參數(shù)？配合步驟：①明確傳感器類型：電感式（檢測金屬）、電容式（檢測非金屬）、光電式（對射/漫反射）；②確認安裝空間：傳感器尺寸（如M18×50mm）、連接方式（電纜或接插件）、防護等級（如IP67需密封安裝）；③確定檢測要求：檢測距離（如電感式傳感器額定距離8mm，需預留10mm安全距離）、響應時間（如≤1ms，避免運動部件漏檢）；④機械接口：安裝方式（螺紋安裝/法蘭安裝）、固定扭矩（如M18傳感器鎖緊扭矩≤20N·m，防止外殼變形）；⑤環(huán)境因素：是否有振動（需增加減震墊）、溫度（如-20℃至80℃，需選寬溫型傳感器）。實例：為分揀設備預留光電傳感器安裝位時，與電氣工程師確認：傳感器類型為漫反射型（檢測黑色塑料件），檢測距離200mm（需預留250mm空間），安裝方式為M12螺紋（配帶鎖母），防護等級IP65（結(jié)構(gòu)上設計密封槽，加裝O型圈），最終在機架側(cè)面加工Φ14mm安裝孔（與傳感器螺紋M12配合，間隙0.2mm），并標注“傳感器安裝位，禁止涂漆”（避免漆層影響光信號）。17.熱處理工藝對機械零件性能的影響主要體現(xiàn)在哪些方面？設計軸類零件時，如何根據(jù)工況選擇熱處理方式？熱處理影響：①硬度：淬火+回火可提高表面硬度（如45鋼淬火后HRC50-55，耐磨性提升3-5倍）；②強度：調(diào)質(zhì)處理（淬火+高溫回火）提高綜合力學性能（如40Cr調(diào)質(zhì)后抗拉強度≥980MPa）；③韌性：正火處理（空冷）細化晶粒，改善低碳鋼（如Q235）的切削性能；④尺寸穩(wěn)定性：時效處理（自然或人工）消除內(nèi)應力，減少加工變形（如精密絲杠需多次時效）。軸類零件熱處理選擇：①低速、輕載（如輸送軸）：45鋼正火（HBS160-200），成本低且易加工；②中速、中載（如減速箱輸入軸）：40Cr調(diào)質(zhì)（HBS220-250），兼顧強度與韌性；③高速、重載（如機床主軸）：20CrMnTi滲碳淬火（表面HRC58-62，心部HRC30-40），表面耐磨且心部抗沖擊；④高精度（如滾珠絲杠軸）：GCr15淬火+低溫回火（HRC60-63），并進行冷處理（-80℃×2h），穩(wěn)定尺寸（變形量≤0.01mm/m）。18.描述一次你通過優(yōu)化設計解決設備維護不便的案例，具體做了哪些改進？效果如何？案例：某自動化生產(chǎn)線的打標機，維護時需拆卸3個護罩、2個螺栓才能更換打標頭，耗時30分鐘，影響生產(chǎn)效率。改進措施：①快拆結(jié)構(gòu)：將護罩固定方式由螺栓連接改為快速夾鉗（按壓式，1秒開啟）；②導向定位：在打標頭安裝面增加2個定位銷（H7/g6配合），保證安裝精度（±0.05mm）；③可視化窗口：在護罩上開設透明觀察窗（防刮擦PC板），可直接觀察打標頭狀態(tài)（如墨水余量）；④工具集成：在設備側(cè)面增加工具掛架（放置內(nèi)六角扳手、清潔刷），避免維護時找工具。效果：更換打標頭時間從30分鐘縮短至2分鐘，產(chǎn)線停機時間每月減少12小時，客戶滿意度評分從7分（滿分10）提升至9分。19.在設計精密定位機構(gòu)時，滾珠絲杠與直線導軌的選型需要重點關注哪些參數(shù)？如何驗證定位精度？滾珠絲杠選型參數(shù)：①導程（P）：根據(jù)定位精度選擇（如需重復定位精度±0.005mm，選導程5mm，配合1000線編碼器，脈沖當量0.005mm）；②精度等級（C0-C10）：精密定位選C3-C5級（如C5級定位精度±0.015mm/300mm）；③軸向間隙：選預壓等級（輕預壓、中預壓），消除反向間隙（如中預壓間隙≤0.002mm）；④額定動負載（Ca）：計算最大軸向力（如F=ma+μmg=5kg×10m/s2+0.1×5kg×10=55N），選Ca≥55N×3（安全系數(shù)）。