機械設計制造及其自動化汽車制造廠設備維護實習報告一、摘要

2023年7月10日至2023年8月27日，我在汽車制造廠設備維護部門擔任助理工程師。核心工作成果包括完成CNC加工中心刀具庫優(yōu)化，使換刀時間從12秒縮短至8秒，累計完成設備點檢記錄328條，發(fā)現(xiàn)并處理潛在故障隱患15項。專業(yè)技能應用方面，運用CAD軟件繪制維修圖紙12張，采用有限元分析軟件對減速器齒輪箱進行應力校核，優(yōu)化后振動頻率降低18%。提煉出設備維護的標準化流程，通過建立故障代碼與維修歷史的關聯(lián)數(shù)據(jù)庫，將常見問題診斷效率提升25%。

二、實習內(nèi)容及過程

實習目的主要是把學校學的機械設計制造及其自動化知識跟實際工作對接上，看看汽車廠里設備維護是啥樣的，自己能干點啥。

實習單位是家挺大的汽車制造廠，主要是做乘用車的，設備新舊都有，自動化程度挺高，生產(chǎn)線里機器人不少，但老設備也還在用，維護壓力不小。

實習內(nèi)容開始是跟著師傅熟悉廠區(qū)環(huán)境和安全規(guī)范，然后就開始上手干活。第一個月的重點是在裝配車間跟設備維護技術員一起做預防性維護，給機床、焊接機器人做點檢和保養(yǎng)。我負責記錄數(shù)據(jù)，統(tǒng)計每個設備的運行小時數(shù)，檢查液壓油、潤滑脂的標號和狀態(tài)，還有溫度傳感器讀數(shù)。記得8月5號那天，我負責的CNC加工中心報警，提示刀具庫故障，換刀時動作卡頓。師傅讓我先查日志，我翻看了近一周的維護記錄，發(fā)現(xiàn)有個號刀的機械手回零位置不穩(wěn)定，每次裝新刀時都要手動微調(diào)。我們調(diào)整了刀柄的夾緊力矩到標準值，問題解決了。這事兒讓我明白細節(jié)挺重要的，一個小參數(shù)沒調(diào)好，后面麻煩就大了。后來又被調(diào)到涂裝車間，協(xié)助處理電氣故障。8月15號，噴涂機器人控制柜里的PLC突然宕機，整條線停了。我跟著師傅檢查急停按鈕和傳感器信號，用萬用表測了電源和通訊線路，發(fā)現(xiàn)是控制網(wǎng)線水晶頭接觸不良。師傅教我用熱風槍把線纜重新壓接，恢復后系統(tǒng)重啟正常了。這次經(jīng)歷讓我對PLC和工業(yè)以太網(wǎng)通訊有直觀認識。

在實習單位，我參與了設備維護的全過程，從日常點檢到故障排除，從記錄分析到制定保養(yǎng)計劃。我學會了用振動分析儀給減速器做狀態(tài)監(jiān)測，數(shù)據(jù)表明某個型號的齒輪箱在3000轉(zhuǎn)時振動值超標15%，我們及時調(diào)整了齒輪嚙合間隙，把異常降到了8%以內(nèi)。我還用SolidWorks畫了幾個易損件的替代方案，比如某個傳感器防護罩，因為原廠備件買不到，我設計了一個簡易的防護罩，用3D打印驗證了結構可行性，大大縮短了停機時間。

遇到的挑戰(zhàn)主要有兩個。一個是初期對廠區(qū)復雜的設備型號和系統(tǒng)不太熟，經(jīng)常找不到故障點，顯得挺笨拙的。另一個是8月20號左右，車間急著要一批備件，但供應商沒按時到貨，導致我負責的幾臺設備停擺。當時挺急的，因為影響生產(chǎn)計劃。我趕緊跟采購溝通，同時找技術部看看有沒有通用的替代方案，最后找到用另一種型號的部件做了臨時替換，雖然精度差點，但保證了生產(chǎn)。這讓我學到了應急處理要考慮周全，不能只盯著問題本身。

實習收獲挺大的。我不僅把課本上學到的液壓、氣動、機械設計知識用上了，還掌握了設備故障診斷的基本流程，從觀察現(xiàn)象到分析數(shù)據(jù)，再到動手維修。對汽車制造廠的生產(chǎn)節(jié)拍和設備維護節(jié)奏有了切身體會。最大的改變是覺得解決問題不能只靠理論，還得動手，得多看多問多試。比如學到了設備維護要注重數(shù)據(jù)積累，用歷史數(shù)據(jù)預測故障比等設備壞了再修效率高得多。

實習單位管理上，我覺得有點問題。比如新來的實習生培訓太趕了，安全課和設備原理講得太急，很多細節(jié)沒講透，后面還得靠師傅們零零散散教。另外，崗位分配有點隨意，有時候讓我干點跟維護關系不大的雜活，比如搬運物料。培訓機制也一般，除了基礎的安全和設備操作，沒怎么教更深的東西，比如怎么用專業(yè)軟件做故障分析。崗位匹配度上，我干的事主要是基礎維護，挺多高級的診斷和設計工作沒機會接觸，感覺跟我的專業(yè)深度結合得不夠緊密。

改進建議是，給新實習生安排更系統(tǒng)的培訓，最好能分模塊深入學習，比如一個月集中搞懂液壓系統(tǒng)，再一個月搞電氣?？梢愿銈€師徒制，但師傅得有指導任務，不能光干活。崗位分配上能不能根據(jù)實習生的專業(yè)方向來安排，比如學機械設計的多接觸設備改造項目。另外，可以搞些內(nèi)部的技術分享會，讓工程師們講講設備疑難雜癥的解決思路，這對我們這些學生來說挺有價值的。

三、總結與體會

這8周在汽車制造廠的設備維護實習，對我而言是段完整的成長閉環(huán)。7月10號剛進去時，心里挺忐忑的，主要是怕理論跟實踐脫節(jié)。實習結束時，8月27號離開時，感覺底氣足多了。我親手處理過15起設備小故障，從最初的懵懂到后來能獨立判斷問題，比如8月15號處理噴涂機器人PLC宕機，就是一次不小的突破。這些經(jīng)歷讓我深刻體會到，書本上的原理圖和公式，只有在實際設備上跑起來、壞掉、再修好，才算真正掌握了。實習的價值不在于我做了多少驚天動地的事，而在于讓我看清了，機械設計制造及其自動化專業(yè)到底是怎么在工廠里產(chǎn)生價值的。

這次經(jīng)歷也直接影響了我的職業(yè)規(guī)劃。之前我有點迷茫，現(xiàn)在覺得方向清晰多了。我認識到，設備維護是個技術活，更是個需要持續(xù)學習的活。工廠里每年都有新設備、新技術，不更新知識很快就會跟不上。所以接下來我打算深化學一下PLC編程和工業(yè)機器人維護，看看能不能考個相關的職業(yè)技能證書，比如電工證或者工業(yè)機器人操作維護證書。這樣以后求職時，簡歷上能有這些實操經(jīng)驗和認證，肯定更有競爭力。實習讓我明白，空有理論是不行的，得有解決問題的實際能力。

從行業(yè)角度看，汽車制造廠對設備可靠性的要求越來越高，這背后是智能制造和精益生產(chǎn)的趨勢。我看到車間里不少設備已經(jīng)開始用物聯(lián)網(wǎng)技術做遠程監(jiān)控了，通過收集振動、溫度、電流這些數(shù)據(jù)來預測故障。這讓我覺得，未來我們這種搞維護的，不僅要會動手，還得懂數(shù)據(jù)分析，會用各種診斷軟件。學校里學的有限元分析、機器學習這些課程，突然感覺用處很大。這次實習就像給我打了預防針，讓我意識到要學的東西還很多，得跟上行業(yè)發(fā)展的步伐。心態(tài)上最大的變化是責任感。以前做設計作業(yè)，改了老師說行就行，現(xiàn)在知道每個零件、每道工序都可能影響生產(chǎn)線，一個小疏忽可能導致很大損失。這種責任感挺重的，但也挺有驅(qū)動力。我學會了在壓力下冷靜分析問題，比如8月20號備件短缺那會兒，時間緊任務重，必須得快速找到替代方案，那種緊迫感現(xiàn)在回想起來還挺刺激的。未來無論是繼續(xù)深造還是直接工作，這段經(jīng)歷都將成為我寶貴的財富，它會提醒我時刻保持對