第一部分鉗工作業(yè)要領(lǐng)

一、拉延模（DR）

（一）型面尺寸的確認(rèn)：根據(jù)圖面尺寸或樣件尺寸來確定

1.首先，根據(jù)圖面尺寸，全面檢視，了解該模具所有型面尺寸，

有不清楚的地方，要提出來，弄懂、弄明白；

2.在沒有圖面尺寸的情況下須按樣件尺寸確認(rèn)。

（二）上、下?；鶞?zhǔn)鉗工作業(yè)時(shí);

1O請注意:凸花的尺寸是絕對尺寸，凹花的尺寸是相對尺寸,

應(yīng)以此為原則去清角或清除多余加工量，不能盲目、簡單地根

據(jù)紅丹吃進(jìn)狀況隨意地判斷和動作。

0清角時(shí)，砂輪片或?yàn)蹁摰肚腥肓坎灰?、參差不平順，?yīng)預(yù)

留修順量.

2.打磨上下模表面雕刻痕跡時(shí)需注意帶柄砂輪走向應(yīng)與刀具

雕刻路徑交錯打磨。

30無論是凸花R角，還是凹花R角，打磨和清角后，R角

都應(yīng)光滑圓順，絕不允許有凹凹凸凸的現(xiàn)象.

4o模具需要補(bǔ)焊鑄鐵焊條時(shí)，先用火把該補(bǔ)的地方燒干透，

有可能的話，可用砂輪機(jī)磨去表面一小層后方可焊補(bǔ)，這樣可

以減少砂孔。

（三）合模：

1?確認(rèn)上下模導(dǎo)板間隙均勻性和間隙值（一般為0.05—0。

08mm）o

2.應(yīng)以下模為基準(zhǔn)研合上模，先確認(rèn)型面貼合度，若發(fā)現(xiàn)存

在不平衡狀況，必須找出問題點(diǎn)所在并經(jīng)論證后才可研合；

3.研合時(shí)要注意平衡塊功能的使用:平衡塊是用來確保上下模

研合的平衡度，以消除由于機(jī)臺工作面的不平衡而導(dǎo)致模具研

合面的傾斜.

4.合模作業(yè)規(guī)定，凸凹模接觸紅丹面積須達(dá)90%,活塞管理面

須100%接觸,其他非管理面紅丹接觸面達(dá)80%

5.合模時(shí)先合活塞面或凸凹模皆可。但應(yīng)注意，打磨后要先

用干凈布擦拭干凈耐磨板上粘的粉塵，禁止耐磨板帶粉塵走模。

6o合模時(shí)主機(jī)一般不允許加壓.

7.扣料厚時(shí)要注意：

（1）左右、前后要對稱，發(fā)現(xiàn)不對稱時(shí)要先糾正;

⑵不再考慮平衡塊功能使用;

（3）拉延筋以內(nèi)要達(dá)100%管理面,100%貼合度，拉延筋以外要

達(dá)80%管理面。

（四）試模前準(zhǔn)備工作：

lo推石頭：用80祥、120#、180#磨石依次使用，去除上下模

面表面殘留打磨痕跡。

2o拋光：用240#砂紙，必要時(shí)推油石；

3.上下模加強(qiáng)筋倒角；

4.鉆氣孔：注意：這是必不可少又容易忽略的環(huán)節(jié)

5.用料尺寸的初步確定：（1）據(jù)工藝卡的資料；（2）在沒有

資料時(shí)，要以凸模為依據(jù)確定：型面部分以最高點(diǎn)位置測量確

定長度或?qū)挾?，拉延筋以外?jì)20MM。

（五）試模：一般情況下，要先在油壓機(jī)試，確定沒有問題后

才可上機(jī)械壓力機(jī).

試模時(shí)要注意以下問題：

lo注意頂桿分布情況及頂桿頂出時(shí)與壓邊圈頂桿凸臺平面接

觸的間隙（應(yīng)為0）,如果有間隙，需用銅片墊平。

2o活塞頂出高度應(yīng)恰好，高或低都會影響工件：（1）起皺;

（2）破裂；（3）硬性（強(qiáng)度）不同；

3.控制料的流量的平衡塊（1）應(yīng)固定于上模，如此可避免送

料時(shí)刮傷,（2）過緊會裂的部位所墊的墊片最厚不超過板件的料

厚的一半，入0。8—0。4；

4o注意料的大小是否合適:料太大會導(dǎo)致拉延件裂，料太小會

導(dǎo)致起皺；

5.主機(jī)壓力，緩沖壓力會影響拉延件（1）起皺，（2）破裂。

如果拉延件破裂又起皺，必須考慮板件的流向，還可考慮是否先

破裂后造成走料太快再引起起皺；

6.所用料的材質(zhì)對試模效果也有一定的影響，拉延件的形狀越

復(fù)雜對材質(zhì)的要求也越高.

7o如果拉延件破裂，放大R角時(shí)，一定要依據(jù)圖紙（有整形

部位或廢料區(qū)域可以不依據(jù)圖紙的規(guī)定）；

8.壓邊圈平衡塊墊太厚會產(chǎn)生以下幾點(diǎn)問題：

（io）板件拉延面過皺易影響料的流動量過慢也會造成拉裂；

（2）模具本身加快磨損造成日后凹凸；（3）上下模壓不到位;

9.機(jī)械壓力機(jī)試模時(shí)需考慮主機(jī)下壓時(shí)速度和氣墊壓力。

（六）淬火：模具調(diào)試好以后，上下模R角、拉延筋等一般要

淬火，模具使用的材料一般為合金鑄鐵GM241、GM246、ICD5,

火焰的淬火硬度為HRC50以上。（未經(jīng)過淬火的拉延模，R角

易拉毛，容易造成板件開裂，影響料的流動。）

淬火時(shí)，應(yīng)以R角的大小來調(diào)節(jié)火焰的強(qiáng)弱。

火焰淬火示意圖：

注：燒嘴與噴水管應(yīng)同步進(jìn)行，工件上看到紅亮?xí)r，應(yīng)緩慢移動

燒嘴，冷卻水也緩慢跟進(jìn)，水過后相應(yīng)部位呈現(xiàn)出翻白狀態(tài)為最

佳狀態(tài)。若不同步，冷卻水慢，由于加熱溫度太高，產(chǎn)生過燒

現(xiàn)象，R角便會起泡有氣蝕孔；冷卻水太快，會使加熱溫度過

低，造成R角硬度不夠。

（七）安裝模具輔助機(jī)構(gòu)

（1）上模廢料區(qū)域做壓印器；

（2）模具前后面安裝送取料滑輪裝置；

⑶上下模應(yīng)加工3,6,9裝模定位；

（4）安裝防止活塞飛出的套筒螺桿。

（5）模具起吊棒。

二、周剪模（TR）

（一）型面尺寸確認(rèn):除了依據(jù)圖面尺寸或樣件尺寸確定型面尺

寸外，還需要確定周邊尺寸和孔位尺寸；

（二）上、下模基準(zhǔn)鉗工作業(yè)：

1.下模：除清角（逃料）外，還要用板件（前道工序DR的板

件）合模一先在模具上設(shè)定基準(zhǔn)（取較為平面的位置）兩點(diǎn),

鉆孔固定，再在板件上相應(yīng)的位置也鉆孔固定這兩個基準(zhǔn)點(diǎn);

同時(shí)板件上R角和平面處最好用①56mm的鉆頭鉆一些孔

以便觀察。

2o用板件合模時(shí)注意：（1）刀口周邊20mm一定要見紅丹,（2）

合好以后，板件應(yīng)在下模上不能擺動.

4o上模（壓料板）研合時(shí)把定好基準(zhǔn)的板件翻轉(zhuǎn)，相應(yīng)地在

上模定出兩個基準(zhǔn)點(diǎn)；要盡量在地面研合達(dá)80%時(shí)才上機(jī)臺;

上機(jī)臺研合壓料板時(shí)，要時(shí)時(shí)注意保持導(dǎo)套的干凈性，打磨時(shí)要

用一小塊板料蓋住導(dǎo)套口，以免粉塵飛入導(dǎo)套，走模時(shí)造成導(dǎo)

套、導(dǎo)柱的刮傷損壞.

5.研合完以后，推石頭，拋光.

6.配刀口：（1）基準(zhǔn)模刀口先淬火，刀口的淬火采用風(fēng)冷（或

自然冷卻），淬火時(shí)以刀口微微翻白為好，燒得過紅，刀口會

裂；刀口燒得黑黑時(shí)，證明火燒得不足，硬度也不夠；（2）

注意：配刀口時(shí)a刀口絕對不能磨成鳥嘴狀，而且刀口垂直

寬度為15mm±2mm；b.補(bǔ)焊刀口時(shí)不得留有焊縫接口；c。修

順__一刀口不能用帶柄砂布輪拋光，只能用油石或細(xì)的磨石（180

#以上）來推順，手摸應(yīng)有鋒利的感覺；（3）上機(jī)臺確定模具的

閉合高度測量限位高度，刀口吃入量為5-6mm;廢料刀吃入量

為2-3mm；；

7.廢料刀的裝配：（1）在拉延件上要剪斷的部位磨或割一條

寬3—-5mm間隙，放在基準(zhǔn)模（下模）上，然后用四方紙板插

入其中，筆靠在拉延件上，在紙板上畫出與拉延件形狀一樣的

線條，將紙板上線條剪下，據(jù)此在廢料刀上劃出相應(yīng)的曲線,

按曲線磨成形狀.注意：紙板編號應(yīng)與廢料刀編號和廢料刀安裝

在模具上的編號相一致。（2）

下模裝好廢料刀后，須用拉延件研合過，這樣有助于確定上模廢

料刀的形狀；如果剪不斷，一般焊補(bǔ)上模廢料刀.

（3）下模廢料刀要磨階梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排廢

料.

（三卜研配刀塊要注意以下幾點(diǎn)：

1以下模為基準(zhǔn)，基準(zhǔn)打磨好以后，淬火，淬火硬度為

HRC56------620

2.基準(zhǔn)做好以后，檢測垂直度是否達(dá)到要求；縱切刃截面一定

要垂直；刀口垂直度應(yīng)不大于0.01mm,不允許有倒錐.

3.刀塊轉(zhuǎn)角如果是直角，在可能的情況下放成圓角，以方便修

上模刀塊；

4o基準(zhǔn)模刀口側(cè)壁用磨石推順，不能留有加工痕跡，目的是

配刀口時(shí):能根據(jù)紅丹的顯示來更好地控制刀口間隙；

50刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于0.8mm的間隙不大于0.15

mm,料厚小于0.8mm的間隙應(yīng)小于0。05mm,相靠而不相

擠；

6O刀塊與背托應(yīng)無間隙，螺絲應(yīng)達(dá)到一定的強(qiáng)度，一般每塊

刀塊不低于4顆，刀塊底部應(yīng)打磨掉加工后的毛刺；

70上機(jī)臺合刀口前，注意以下幾點(diǎn)：

(1)設(shè)置模具等高塊;(2)下到接近刀口約0.5mm間隙時(shí)劃

線打磨，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作為打磨量基

準(zhǔn),在做切割動作之前，還需注意以下幾點(diǎn)：

ao所切割不可整體或一次性切刀口;b,要前后或左右對稱切;

Co一次切入約0.5mm左右可避免下模刀口崩裂或刮傷；d.

打磨刀塊不能磨到發(fā)黑,這樣會產(chǎn)生硬度過高傷及基準(zhǔn)模；

8o每研配好一塊刀塊，需要用相應(yīng)的材料試剪，剪完如有毛

刺，需焊補(bǔ)的焊補(bǔ)，如果整塊都有相同大小的毛刺，就打磨整塊

刀塊往基準(zhǔn)刀口靠密，重新鉆大固定銷；

9.上下模（刀塊）淬火:所有銜接點(diǎn)的刀塊規(guī)定都必須拆下淬火,

如此才可避免刀塊與刀塊之間的間隙變大。

（四）組沖頭：

10組沖頭之前.，先確定沖頭座與沖頭底面是否平，如果不平，

先把工作平面配平，只允許打磨沖頭底面。

2.組沖頭時(shí)，先考慮沖頭座的擺放，然后把沖頭插入孑」中

3---5mm（最好用塑料薄模包住沖頭，以便控制間隙）用手按

平座面，粘上瞬間膠水，主機(jī)上升時(shí)要用手捏住沖頭，注意是否

彈動，如有異動，需重新組.

3o沖頭座一般要墊墊片，因?yàn)槟＞咦媸氰T鐵，沖孔久了，沖

頭會凹陷.

4o在打定位銷之前,先把組沖頭時(shí)粘上的AB膠和瞬間膠清除

干凈，重組沖頭，鎖緊螺桿后方可打定位銷。

（五）模具輔助機(jī)構(gòu)

lo做相應(yīng)的廢料滑槽

2o頂料裝置

3.沖孔廢料盒

4o模具起吊棒

三.整形模+側(cè)沖孔

1.以整形到底為基準(zhǔn),確定模具閉合高度，測量出限位塊(注

意料厚)。

2.組側(cè)沖凸輪座

(1)把凸輪彈簧取出，確定凸輪行程，一般墊3mm(保留3mm

米里)。

(2)把沖頭插入凹模套3-5mm左右，根據(jù)沖頭座與凸輪帖密

確定凸輪座的位置，固定好凸輪座及沖頭后，翻模組插刀。

(3)組插刀時(shí)，，將插刀緊靠凸輪的背托，如果會突出，需加工

插刀座面。

30組側(cè)沖懸吊凸輪座

(1)同上

（2）把沖頭插入凹模套5mm左右，根據(jù)沖頭座與凸輪貼緊

確定凸輪座的位置,固定好凸輪座，翻模組插刀，然后放入彈簧,

組沖頭;如果是。。懸吊側(cè)沖凸輪，可以同時(shí)組凸輪座與沖頭；

4O強(qiáng)制拉回鉤應(yīng)與對應(yīng)的機(jī)構(gòu)配合合適，不緊不松，用紅丹

檢查，應(yīng)該顯示薄薄一層紅丹；

5O插刀與凸輪滑塊，接觸面應(yīng)均勻，不能只接觸單邊，組插刀

時(shí)要考慮強(qiáng)制拉回鉤的活動軌跡；

注:凡是涉及有彈簧的執(zhí)行機(jī)構(gòu)，一定要考慮執(zhí)行機(jī)構(gòu)的行程及

彈簧的安全值；

6o整形刀塊與背托應(yīng)無間隙，如有間隙須用銅片墊好；

7o整形刀塊做好后，須淬火（熱處理）。

四。翻邊模注意事項(xiàng)

1.折邊刀口間隙為料厚少一點(diǎn)，如IO.8mm料厚，間隙可設(shè)定

為

0.7mm,折邊刀口間隙應(yīng)均勻，

2o壓料板應(yīng)壓出刀口料厚一半，以防止料凸起;

3o零件轉(zhuǎn)角處裂時(shí)，應(yīng)考慮減料邊，或者在拉延模加形狀，但

先考慮刀口間隙和減料邊;轉(zhuǎn)角皺時(shí)也應(yīng)考慮刀口間隙太大，料

是否沒地方走，也耍減料邊（依圖紙）；

4O折邊后的零件如有劃傷和拉毛的現(xiàn)象，證明模具折邊刀的

硬度不夠，可進(jìn)行熱處理或用鋼焊條焊補(bǔ)，修順，推石頭，拋

光。

5.火焰熱處理冷卻時(shí)，要根據(jù)不同的材料選用合適的冷卻方式,

如：（1）風(fēng)冷；（2）水冷；（3）油冷

合金鑄鐵GM241,須用水冷；

6.模具一般要進(jìn)行熱處理的部位有：拉延模R角、拉延筋；剪

邊模刀口、整形模刀塊等。

2-2氣切割、電焊常用技法

第一部分：氣切割

1.50mm——20mm厚板切割慣用方式及手法

（1）火焰：點(diǎn)燃乙煥并開啟氧氣，通過氧氣收放將藍(lán)色火焰

蕊收至噴嘴口，并開啟氧氣高壓觀看火焰噴射是否有雙頭或多

頭火現(xiàn)象（火焰要求焰蕊集中而細(xì)長），并根據(jù)板厚將火焰長

度調(diào)至該板厚以上，再關(guān)上氧高壓準(zhǔn)備切割.

（2）手法：將板料清潔，啟割點(diǎn)烤紅，并將噴頭向外偏側(cè)后再開

啟氧氣高壓進(jìn)行切割（該方式為防止厚板板底一時(shí)難以溶化產(chǎn)

生鐵水積漿），啟動后再將噴頭逐漸偏正至垂直，推行過程中

手握噴槍要穩(wěn)定并向切割方向勻速移動,同時(shí)噴嘴離空板材面

3mm左右，細(xì)聽火焰溶穿時(shí)特有的聲響，如有異樣當(dāng)放慢行走

或稍微停走及時(shí)調(diào)整。收尾時(shí)噴頭向外微斜讓火焰由下至上溶

切.

2.5mm以下板料切割：

（1）氣壓：氧氣氣壓調(diào)至5以內(nèi)，乙煥氣壓0。5以內(nèi)；

（2）火焰：燃啟后將氧氣、乙煥盡量調(diào)至最小，并試開氧氣高

壓讓火焰集中，不能出現(xiàn)分頭火現(xiàn)象，在未開高壓時(shí)噴嘴應(yīng)無明

顯氣流聲，并觀火有點(diǎn)飄動時(shí)即可.

（3手法：噴頭向切割方向大孤度偏斜，啟始點(diǎn)烤紅后打開高壓,

噴槍穩(wěn)定、勻速、快捷向前推動（因?yàn)橐苿舆^慢會使薄板受高

溫影響變形.）

第二部分：電焊常用技法

1.補(bǔ)砂孔：先將砂孔徹底掘磨清除才能焊補(bǔ)出好的效果；

2.補(bǔ)刀口：先將材料刃角倒角lOmmxlOmm才能保證溶焊硬

度，并且R45、R7焊條在燒溶后一定要敲打，使之密度增加提

高硬度（未敲打的R7焊點(diǎn)硬度為R45左右不能達(dá)到刀口要求）。

補(bǔ)刀刃小缺口時(shí)不能用小鐵片在缺口邊擋焊，這是因?yàn)楫?dāng)鐵片

遇高溫與焊條一起溶化附著于刀口時(shí)，該處硬度必不達(dá)標(biāo)，最

好是直接用焊條堆填。（注意:電流適當(dāng)調(diào)小）

3,焊接轉(zhuǎn)角：根據(jù)板料厚薄或溶點(diǎn)高低，在刮燃焊條后可選

擇離空（5mm左右）焊行或直接砥觸夾角焊行兩種（后者大

多適用厚板，并且加大電流）但兩者須隨時(shí)注意焊漿在兩側(cè)壁的

溶附情況是否緊密結(jié)實(shí)。

4.豎立燒焊：電流相應(yīng)調(diào)?。ūＷC焊漿燒結(jié)良好，如電流過

大會使焊漿滑落板料溶陷），并保持手握焊鉗在下，焊條前端

斜直在上的姿勢由下至上呈左右擺蕩或轉(zhuǎn)圓圈線狀向上推

行.

2-3焊接工藝的材料選擇、質(zhì)量要求

一、焊接類型：有以下幾種：

1.平焊

2,側(cè)焊

3.立焊

4o吊焊（常見焊接）

以上1、2項(xiàng)電流要求較強(qiáng)，由右往左或由前往后焊；第3項(xiàng)

電流較弱，由下往上焊，且左右來回?cái)[動；第4項(xiàng)電流較弱,

由前往后焊。

二、焊條手持角度與質(zhì)量有一定的關(guān)系：

串焊平面

（一）（二）

側(cè)面焊立焊

（三）（四）

三、電流大小與質(zhì)量的關(guān)系和區(qū)別：

lo牢固性：電流小，焊不牢；電流大，鐵水流動快，焊線寬,

堆積點(diǎn)低；電流小，移動速度慢，效果和上述剛好相反；電流

過大，所產(chǎn)生的后果是：（1）浪費(fèi)材料（焊條等），（2）打磨

時(shí)間長.

2o焊接質(zhì)量要求:牢固、美觀、節(jié)約材料與工時(shí)。

四、以下為焊條與電流的參考值：

（一）7#鋼焊條

（二）45#鋼焊條

規(guī)格

2o5

電流

60-100

規(guī)格

2o5

電流

50-80

規(guī)格

3.2

電流

100-130

規(guī)格

3o2

電流

80-110

規(guī)格

4.0

電流

130-160

規(guī)格

4o0

電流

110-150

（三）鑄鐵焊條

（四）一般焊條

規(guī)格

2o5

電流

50-80

規(guī)格

2o5

電流

50-80

規(guī)格

3.2

電流

80-110

規(guī)格

3o2

電流

80-110

規(guī)格

4o0

電流

110-150

規(guī)格

4o0

電流

110-150

五、材質(zhì)和焊條（對焊）選擇:

材質(zhì)

焊條

材質(zhì)名稱與代號

硬鋼：50度以上

7#鋼焊條

鑄鐵：GM241

中硬鋼：45度上下

45#鋼焊條

鑄鐵：GM246

低硬鋼：38度上下

淺藍(lán)色焊條

鑄鋼：ICD5

鑄鐵：FC30

鑄鐵焊條

鋼板：后j碳鋼

鋼板:中碳鋼

銅板：低碳鋼

注:以上僅作參考，實(shí)際需依照規(guī)定選擇。

六、焊接后質(zhì)量要求（氣孔）：

1.拉延模要求直徑100m/m不超過5個氣孔;上下模凸花不允

許有氣孔；

2。壓邊模（受力點(diǎn)）不允許有氣孔（含上模）：

3o彎、折、翻的重要部位：（1）刀口：不允許有氣孔；（2）

下模受力點(diǎn)不允許有氣孔；（3）外觀件：上壓料板及下模仁

受力點(diǎn)不允許有氣孔；

4o一般部位：直徑100m/m不超過50個氣孔；

七、氣孔發(fā)生的原因有以下幾點(diǎn):1。鑄件本身雜質(zhì)多，或雕刻

淺；2o上過油;3.焊條與鑄材不怎么相配。

處理方式：1.火烤熱；2.油烤干;3。打磨掉，重焊。

八、刀口質(zhì)量要求：

lo一般全焊刀口要求:A。10xl0m/m倒角，B。刀口處5mm

內(nèi)嚴(yán)禁有氣孔或缺角，C。100mm以內(nèi)不超過三條直線裂縫，

且裂縫不能有不規(guī)則性。

2o刀口氣孔原因：（1.）雜質(zhì)；（2.）單一地點(diǎn)焊的時(shí)間長溫

度過高（發(fā)紅現(xiàn)象）。處理方式：磨掉重焊。

裂縫原因：溫度落差；一一處理方式:預(yù)熱；

裂縫太多原因：焊時(shí)停焊點(diǎn)太多一一處理方式:焊條一根一次性

焊完，停焊點(diǎn)保持同一點(diǎn)。

3.補(bǔ)焊刀口要求；切邊刀口10mm以上，彎折翻邊刀口15mm

以上（視料寬而定，必須比料的寬度還寬）;刀口要直、要順、要

等寬、強(qiáng)度夠.

九、拉延模淬火（水冷）質(zhì)量要求：

要呈現(xiàn)灰白色才能夠達(dá)到硬度要求，嚴(yán)禁冒泡現(xiàn)象;

一一拉延模淬火冒泡原因：淬火過紅一即移動速度慢，烤的過

紅；鑄鐵本身有雜質(zhì)；

十、ICD5刀口淬火處理質(zhì)量要求：刀口要呈灰白色，如硬度不

夠可重新淬火一此材質(zhì)為空冷；

十一、刀口、拉延模淬火要領(lǐng)參考：

鑄件烤紅要均勻，移動速度要均勻，澆水速度要均勻。

2-4彈簧裝配注意事項(xiàng)

一、彈簧的大小、行程，在于設(shè)計(jì)要求，只要按照規(guī)定裝配即可。

二、安裝彈簧可確認(rèn)以下幾點(diǎn)：

1.是否有定位彈簧的裝置一圓形凹槽或套筒定位;如果沒有上

述任何一種條件的情況下絕對不能試模，否則，會產(chǎn)生的后果是:

彈簧壓扁、彎；上模壓退料板會斷裂，嚴(yán)重時(shí)甚至整個模具報(bào)

廢。

2o不符合行程而更換的彈簧：（1）確認(rèn)壓退料板行程（下

死點(diǎn)距離和裝彈簧位置空間距離）；（2）選擇彈簧規(guī)格與代號：

注意一一不同規(guī)格與代號的彈簧壓縮比和壓力各不同！

三、滑座塊行程變更注意事項(xiàng):

1.改往前行程:（1）確認(rèn)彈簧行程；（2）確認(rèn)滑座與滑塊頂彈簧

地方的空間距離；（3）確認(rèn)刀塊、滑塊是否會頂對、碰撞滑

座或下模任何一處，如會有上述情況，必須先消除；（4）改往前

行程，上插刀座必會產(chǎn)生空隙，此時(shí)必須測量出空隙大小，依下

序動作：刀塊推至所需尺寸位置一一滑塊上壓板地方墊砂布并

上滑塊壓板--將上插刀擺進(jìn)滑座地方-上下模合模至下列點(diǎn)

——測間隙。

4o改往后行程：（1）確認(rèn)滑座滑塊間隙一應(yīng)無間隙，有的話應(yīng)

消除；（2）彈簧長度在無法往后退時(shí)，勢必加長彈簧或代替墊

塊、片時(shí)，必須在確認(rèn)彈簧行程、滑塊與滑座頂彈簧處的空隙.（3）

除上述情況，還應(yīng)注意：在合模后（要試模前），機(jī)臺要用點(diǎn)

動慢下，再確認(rèn)各個部位是否有碰對，禁止未確認(rèn)前就進(jìn)行試

模動作。

2—5鉆頭、絲攻、絞刀使用規(guī)定

和簡易維修法

一、鉆頭：使用短鉆頭可滿足要求的情況下嚴(yán)禁使用加長鉆頭；

若無加長鉆頭時(shí);鉆頭過短，可以用圓棒加長。加長方法是：用

直徑約13mm的圓棒：在圓棒的一端月車床鉆孔（依據(jù)原鉆頭

的直徑確定孔的大?。?，深20mm,另一端車成直徑13mm；然

后將鉆頭柄插入圓棒孔用銅焊焊接；

鉆頭易斷的原因：（1）入量過快；（2）前刃口過鈍；（3）鐵屑

流出量小堵塞；（4）轉(zhuǎn)速慢，進(jìn)量快；（5）孔將打穿時(shí)入量快。

二、絲攻：在短絲攻可攻的范圍內(nèi)嚴(yán)禁使用加長絲攻：

1.絲攻前端不鋒利時(shí)或斷一小截時(shí)，可比照原有斜度磨之；

2o絲攻會斷的原因:（1）轉(zhuǎn)速太快,（2）攻壓時(shí)未按規(guī)定上油，

（3）孔鉆的深度不夠,（4）未依實(shí)際需耍選擇鉆頭直徑的大小：

如，硬度高的材質(zhì)必須選擇大點(diǎn)的鉆頭，尤其是空冷材質(zhì)。

三、絞刀：絞刀的轉(zhuǎn)速和上升、下降速度的快慢及孔徑大小的

關(guān)系要注意以下幾點(diǎn)：（1）孔太小，入量大，易斷；（2）嚴(yán)禁

逆時(shí)針退刀；（3）轉(zhuǎn)速快應(yīng)快進(jìn)快退，轉(zhuǎn)速慢應(yīng)慢進(jìn)慢退；（4）

如遇到打銷釘會過松時(shí)，可采取快進(jìn)快退，過緊時(shí)可采取慢進(jìn)

慢退；（5）絞刀前端不鋒利或斷一小截時(shí)，也可磨之；（6）

磨過的或新的絞刀，在絞孔時(shí)必須確認(rèn)松緊問題。

2-6一般消耗品以舊換新標(biāo)準(zhǔn)

lo奇異墨水筆似損壞為準(zhǔn)；

2.油漆筆：以無油漆為準(zhǔn)；

3o4英寸砂輪片：以中心孔邊緣計(jì)，厚的不超過2公分；薄

的不超過L8公分；

4o帶柄砂輪以見圓棒為準(zhǔn);

5.鴇鋼刀以磨不了（FC30鑄件）為準(zhǔn)請領(lǐng)鴇鋼刀必須經(jīng)過

班組長簽字同意方可領(lǐng)用；

6.鏗刀、金剛鏗刀以實(shí)際材質(zhì)區(qū)別，無切削能力或會打滑為準(zhǔn);

7o鉆頭以無刃片為準(zhǔn)；

8o絲攻以刃片損壞過多或折斷為準(zhǔn)；

9o絞刀以刃片損壞多或長或絞出孔徑過小

2-7氣、電動工具保養(yǎng)要求

一、氣動工具的保養(yǎng)、維修

每天工作前要給氣動工具加油；

2.氣動工具使用后要豎起插到工具套里或放到無塵的地方存

放；不能隨意放在地上、工具箱外；

3.上機(jī)床作業(yè)使用氣動工具時(shí)，每次開動機(jī)床前，一定要檢

查氣動工具是否已拿開;避免機(jī)床開動后壓壞氣動工具；

4.氣動工具發(fā)生故障，要交專門維修人員修理，不能私自拆裝;

5.禁止讓氣動工具的快速接頭對準(zhǔn)氣動砂輪機(jī)工作時(shí)飛濺的

鐵屑；

6.禁止使用不配套的砂輪片安裝于2英寸氣動砂輪機(jī)上作業(yè)。

二、電動工具的使用、保養(yǎng)和維修要求

lo領(lǐng)用電動工具時(shí)，要檢查是否完好可用；

2O使用時(shí)一定要檢查是否已裝上安全防護(hù)罩;沒有防護(hù)罩的一

定要先裝上才能使用；

3o每次使用前一定要檢查碳刷是否符合使用要求，如果碳刷

已磨損達(dá)一半以上，就應(yīng)該更換新的碳刷才能使用；同時(shí)應(yīng)經(jīng)

常用風(fēng)槍把散熱輪片吹干凈；

4o使用電動工具所用的插線板、延長線一定要完好，要經(jīng)常

檢查是否有損壞和漏電的不安全因素;若有，絕對不能使用；

5o禁止在未完全斷開電源的情況下更換砂輪片；

6o插線板、延長線和電動工具若有故障需要維修，應(yīng)交回倉

庫，安排修理，不能私自拆裝。

第三部分汽車覆蓋件特點(diǎn)與要求

（一）汽車覆蓋件的特點(diǎn)

汽車覆蓋件（簡稱覆蓋件）是指覆蓋發(fā)動機(jī)、底盤、構(gòu)成駕駛

室和車身的薄鋼板異形體的表面零件和內(nèi)部零件而言。凸頭載

重車的車前板和駕駛室、轎車的車前板和車身等都是由覆蓋件

和一般沖壓件構(gòu)成的。

覆蓋件和一般沖壓件相比較，具有材料薄、形狀復(fù)雜、多為空

間曲面、結(jié)構(gòu)尺寸大和表面質(zhì)量高等特點(diǎn).覆蓋件在沖壓工藝、

沖模設(shè)計(jì)和沖模制造工藝上也具有其獨(dú)自的特點(diǎn)。

覆蓋件按作用和要求可分為三類：外覆蓋件、內(nèi)覆蓋件和骨架

件。外、內(nèi)覆蓋件是由厚度為0.9、1.0、1.5mm的08或09Mn

鋼板沖壓而成，多數(shù)骨架件是由厚度為1.2、1.5、205mm的

08或09Mn鋼板沖壓而成。

（二）對覆蓋件的要求

1.表面質(zhì)量：應(yīng)完美無缺

覆蓋件表面不允許波紋、皺紋、凹痕、邊緣拉痕、擦傷以及其

他破壞表面完美的缺陷。覆蓋件上的裝飾棱線、裝飾筋條要求

清晰、平滑、左右對稱以及過渡均勻。覆蓋件之間的裝飾棱線

銜接處應(yīng)吻合，不允許參差不齊.表面上一些微小缺陷都會在涂

漆后引起光的漫反射而損壞外觀。

2.尺寸和形狀:應(yīng)符合覆蓋件圖和汽車主模型

覆蓋件間的裝配多用點(diǎn)焊，間用螺釘連接。裝配連接處的兩個覆

蓋件的空間曲面必須一致，銜接處也是如此。

覆蓋件圖只能表示一些投影的主要尺寸.標(biāo)注出外形以及孔、窗

孔、局部凸起和其他類似部分的尺寸、過渡部分的尺寸則均依

據(jù)主模型。主模型是根據(jù)定型后的主圖板制造的。制造主模型

的材料有木質(zhì)和玻璃鋼兩種。個體主模型經(jīng)裝配后成為整體汽

車主模型。由于覆蓋件形狀復(fù)雜、空間曲面多，覆蓋件圖是無法

完全表示出來的,只能依賴于主模型。因此，主模型是覆蓋件圖

的必要補(bǔ)充，真正能表示覆蓋件的不是覆蓋件圖而是主模型。

主模型的用途是覆蓋件沖模、焊裝夾具和檢驗(yàn)夾具制造的標(biāo)準(zhǔn)。

3.良好的剛性

在拉延過程中，由于材料的塑性變形不夠而使覆蓋件的一些部

位剛性差，造成覆蓋件受振動后就會產(chǎn)生空洞聲。這種現(xiàn)象表

現(xiàn)為敲擊拉延件其音頻不一，用手按時(shí)并發(fā)生〃乒乓〃聲。用這

樣的覆蓋件裝車，在汽車行馳中要發(fā)生振動，造成覆蓋件的早

期損壞。這種情況多產(chǎn)生在曲面平滑的覆蓋件上。

4.可靠的工藝性

覆蓋件的工藝性關(guān)鍵在于拉延的可能性和可靠性，即拉延的工

藝性。而拉延工藝性的好壞主要取決于覆蓋件的形狀。如果覆

蓋件能進(jìn)行拉延，對于拉延以后的工序僅是確定工序數(shù)和安排

工序間的先后次序問題。覆蓋件一般都是一道工序拉延。為了

實(shí)現(xiàn)拉延或造成良好的拉延條件，將翻邊展開，窗口補(bǔ)滿再加

添工藝補(bǔ)充部分構(gòu)成一個拉延件。工藝補(bǔ)充部分是拉延件必不

可少的組成部分.拉延以后要將工藝補(bǔ)充部分修掉，所以工藝補(bǔ)

充部分也是沖壓工藝上必要上材料消耗。工藝補(bǔ)充部分的多少

首先取決于覆蓋件結(jié)構(gòu)。覆蓋件結(jié)構(gòu)對于材料的性能也有很大

的關(guān)系，拉延深度深的，形狀復(fù)雜的覆蓋件要用08ZF鋼板進(jìn)行

拉延.

（三）覆蓋件的工藝分類

為了便于編制沖壓工藝和設(shè)計(jì)沖模，按覆蓋件的拉延復(fù)雜程度

和其本身所具有的特點(diǎn)，對覆蓋件進(jìn)行工藝分類。拉延復(fù)雜程

度是指拉延的深度和形狀的復(fù)雜性。其本身具有的特點(diǎn)是指覆

蓋件本身有無對稱面,根據(jù)對已有的覆蓋件歸納和分析可做如

下分類：

1.對稱一個平面的覆蓋件。諸如水箱罩、散熱器罩、前圍板、

后圍板、發(fā)動機(jī)罩、行李箱罩等,這類覆蓋件又可分為深度淺、

成凹形彎曲形狀的，深度均勻、形狀比較復(fù)雜的，深度相差大、

形狀復(fù)雜的和深度深的幾種.

2.不對稱的覆蓋件。諸如車門外板、翼子板等.這類覆蓋件又

可分為深度淺且平坦的，深度均勻、形狀比較復(fù)雜的和深度深的

幾種。

3.可以成雙沖壓的覆蓋件.

4.覆蓋件本身有凸緣面的覆蓋件。諸如車門外板.

5.壓彎成形的覆蓋件。

二、沖模有關(guān)術(shù)語概論

(-)沖壓工序術(shù)語

1.落料:是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的

材料成為工件或工序件，大多數(shù)是平面形的。

2.拉深：是把平直毛料或工序件變?yōu)榭招募?，或者把空心?/p>

進(jìn)一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時(shí)空心件主要依

靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成.

3.整型：是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以

保證工件精度的一種沖壓工序.

4.沖孔：是將廢料沿封閉輪廓從材料或工序件上分離的一種

沖壓工序，在材料或工序件上獲得需要的孔。

5.翻孔：是沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的一種沖壓工序.

6.切邊：是利用沖模修切成形工序件的邊緣，使之具有一定

直徑、一定高度或一定形狀的一種沖壓工序。

7.翻邊：是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的一種沖壓

工序。

（二）沖模和沖模零件術(shù)語

1.下模:是整副模具的下半部，即安裝于壓力機(jī)工作臺面上的

沖模部分。

2.下模座：是下模底面的板狀零件，工作時(shí)直接固定在壓力機(jī)

工作臺面或墊板上。

3.上模：是整副模具的上半部，即安裝于壓力機(jī)滑塊上的沖

模部分。

4.上模座：是上模最上面的板狀零件，工作時(shí)緊貼壓力機(jī)滑

塊，并通過模柄或直接與壓力機(jī)滑塊固定。

5.凸模：是沖模中起直接形成沖件作用的凸形工作零件，即

以外形為工作表面的零件。

6.凹模：是沖模中起直接形成沖件作用的凹形工作零件，即

以內(nèi)形為工作表面的零件。

7.壓料板（圈）：是沖模中用于壓住沖壓材料或工序件以控制

材料流動的零件，在拉深模中，壓料板多數(shù)稱為壓料圈。

8.壓料筋：是拉延?；蚶钅Ｖ杏靡钥刂撇牧狭鲃拥慕顮钔?/p>

起，壓料筋可以是凹?；驂毫先Φ木植拷Y(jié)構(gòu)，也可以是鑲?cè)刖W(wǎng)

?；驂毫先χ械膯为?dú)零件。

9.刃口斜度：是沖裁凹?？兹斜诘拿總?cè)斜度.

10.刃壁：是沖裁凹?？兹锌诘膫?cè)壁。

11.導(dǎo)板：是帶有與凸模精密滑配內(nèi)孔的板狀零件，以內(nèi)孔導(dǎo)

向，用于保證凸模與凹模的相互對準(zhǔn)，并有卸料（件）功能。

另有一種結(jié)構(gòu)不同的導(dǎo)板，用于大、中型沖模.這種導(dǎo)板是以平

面導(dǎo)向的板狀零件，用于保證凸模、壓料圈與凹模三者之間的

兩兩相互對準(zhǔn)，無卸料（件）功能。

12.導(dǎo)柱：是為上、下模座相對運(yùn)動提供精密導(dǎo)向的圓柱形零

件，多數(shù)固定在下模座，與固定在上模座的導(dǎo)套配合使用。

13.導(dǎo)套：是為上、下模座相對運(yùn)動提供精密導(dǎo)向的管狀零件,

多數(shù)固定在上模座內(nèi)，與固定在下模座的導(dǎo)柱配合使用。

14.定位銷（板）：是保證工序件在模具內(nèi)有不變位置的零件，

以其形狀不同而稱為定位銷或定位板。

15.廢料切刀：有兩種：

1）裝于拉深件凸緣切邊模上用于割斷整圈切邊廢料以利清除

的切刀。

2）裝于壓力機(jī)或模具上用于將條（帶、卷）狀廢料按定長切斷

以利清除的切刀.

16.限位柱（塊）：是限制合模后上模座上平面至下模座下平面

距離的柱形（塊狀）零件.

17.漏料孔：是與沖裁凹?？字苯迂炌?，用于排除廢料或工（序）

件的孔。

（三）沖壓工藝術(shù)語

1.下極點(diǎn)：是壓力機(jī)滑塊上下運(yùn)動的下端終點(diǎn)。

2.上極點(diǎn)：是壓力機(jī)滑塊上下運(yùn)動的上端終點(diǎn)

3.工件:是已完成工藝文件規(guī)定的各道工序的沖成件.

4.工序件：是已經(jīng)沖壓的壞料沖件，但尚須進(jìn)一步?jīng)_壓.

5.毛刺：是沖裁后沖件斷面邊緣鋒利的凸起。

6,閉合高度：是沖模在工作位置下極點(diǎn)時(shí)上模座上平面至下

模座下平面的距離。

7.沖件：是壞料經(jīng)過一道或多道沖壓工序后統(tǒng)稱，也就是工

序件和工件的統(tǒng)稱。

8.光面:是沖裁件被切出的光亮斷面。

9.回彈：有兩種：一種是成形沖件從模具內(nèi)取出后的尺寸與

模具相應(yīng)尺寸的差值。對于彎曲件，一般以角度差或半徑差表

示。另一種是從模具中逸出的沖裁件外形尺寸與凹模相應(yīng)尺寸

的差值或內(nèi)形尺寸與凸模相應(yīng)尺寸的差值。

10.行程：是壓力機(jī)滑塊上下運(yùn)動兩端終點(diǎn)間的距離。

11.間隙：是相互配合的凸模和凹模相應(yīng)尺寸的差值或其間的

間隙.

12.試模：是指模具初裝完成后進(jìn)行的試驗(yàn)性沖壓，以考核模

具性能及沖件質(zhì)量.

13.拉痕:是沖件在成形過程中，材料表面與模具工作面的摩擦

印痕。

14.板料：是可用于多次沖壓的板狀原材料

15.送料裝置:是將原材料送入模具的裝置。常見的送料裝置有

滾軸式、夾持式、鉤式等。

16.起皺：是拉深件凸緣產(chǎn)生波浪形皺桐的現(xiàn)象名稱。

17.崩刃:是凸模或凹模刃口小塊剝落的現(xiàn)象名稱。

第四部分覆蓋件模具作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

1.凸模

1.1形狀與尺寸應(yīng)符合圖紙或提供樣件的要求。完成刀口形狀

確認(rèn)后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）；鉗工修磨時(shí)應(yīng)

以凸模為基準(zhǔn)，注意清角，避免研合時(shí)碰傷棱線，試按DR/TR

之板件研配凸模.棱線、搭接線應(yīng)沒有凹凸、扭曲的現(xiàn)象,R角

應(yīng)光滑圓順且沒有凹凸及尖角；

1.2凸模與凹模的研合率:管理面80%以上，準(zhǔn)管理面70%以上；

1.3因特殊要求，鑄件易磨損部位（或堆焊刀口），應(yīng)該用合金鋼

焊條填補(bǔ)，堆焊部位的深度、寬度應(yīng)在10x10mm以上，或者用合

金鋼塊鑲嵌在易磨損部位；

lo4表面粗糙度：主要部位0。4,次要部位0.8;

1.5如凸模是分塊的，則各鑲塊間接合面間隙應(yīng)小于0.1mm;

1.6鑲塊與窩座（或擋塊）及鍵的配合應(yīng)無間隙；

1.7材料及淬火硬度：一般使用合金鑄鐵GM241、GM246或ICD5,

火焰的淬火硬度為HRC50以上.

1.8刀口應(yīng)無裂紋、崩刃現(xiàn)象.

1.9刀口垂直度應(yīng)不大于0。01mm,不允許有倒錐.

1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8,次要部位1.6。

Io11刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于Oo8mm的間隙不大于0.15

mm,料厚小于0.8mm的間隙應(yīng)小于0.05mm.

1.12多孔沖及異型面沖裁，其凸模的位置、相對高度應(yīng)準(zhǔn)確可

靠，應(yīng)保證刀口的切入量基本一致，使切口順利完成，若大面積

沖切厚板件，刀口應(yīng)采用階梯形（有高低差）。

lo13凸模材料為合金鋼，淬火硬度為HRC56?62。

1.14銷孔的表面粗糙度為1.6,精度為H7o

2o凹模

2o1形狀與尺寸應(yīng)符合凸模的要求.棱線、搭接線應(yīng)沒有凹凸、

扭曲的現(xiàn)象,R角應(yīng)光滑圓順且沒有凹凸及尖角；

202工作部位表面粗糙度：主要部位不低于Oo8,次要部位1.6,

凹?？趫A角處粗糙度不低于0。4;

2.3因特殊要求，鑄件易磨損部位（或堆焊刀口），應(yīng)該用合金鋼焊

條填補(bǔ)，堆焊部位的深度、寬度應(yīng)在10x10mm以上，或者用合

金鋼塊鑲嵌在易磨損部位；

2.4與凸模間隙:直線和圓角部位應(yīng)扣料厚，曲線彎角部位應(yīng)適

當(dāng)減??；

2.5如凹模是分塊的，則各鑲塊間接合面間隙應(yīng)小于0.1mm；

2o6鑲塊與窩座（或擋塊）及鍵的配合應(yīng)無間隙;

2..7刀口應(yīng)無裂紋、崩刃現(xiàn)象。

2o8刀口垂直度應(yīng)不大于0。01mm,不允許有倒錐現(xiàn)象。

2.9刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于0.8mm的間隙不大于0.15

mm,料厚小于0。8mm的間隙應(yīng)小于0.05mm。

2.10銷孔的表面粗糙度為3。2,精度為H7。

2.11內(nèi)刀口高度應(yīng)以留料3片為準(zhǔn)，但內(nèi)刀口高度應(yīng)不小于6

mmo

2.12材料及淬火硬度:一般使用合金鑄鐵或合金鋼，火焰的淬火

硬度為HRC50以上。

3.壓邊圈

3.1壓邊圈與凸模的型面研合率為70%以上；

3.2壓邊圈的表面粗糙度為0.8；

3o3壓邊圈的淬火硬度為HRC50以上；

3.4拉延筋的分布應(yīng)合理，高度應(yīng)合適；

3o5采用正拉延（一般在雙動壓力機(jī)上）結(jié)構(gòu)的模具，其壓邊

圈應(yīng)安裝限位螺栓。

4,退、壓料機(jī)構(gòu)及定位

401退、壓料板表面粗糙度，主耍部位及大平面為1。6；

4o2退、壓料板與凸凹模間隙在0.05—0。2mm之間（可調(diào)整）；

4.3以產(chǎn)品形狀定位的板類定位面與壓料板研合率應(yīng)在70%以

上；

4o4退壓料板頂出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料

厚0.5mm以下時(shí)，要與凸凹模平齊。

4.5退壓料彈簧應(yīng)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，直徑和長度同一規(guī)格允許公差為

±0o5,所用彈簧其簧壓應(yīng)一致，彈簧窩座深度也應(yīng)一致，誤

差在±0。2毫米以內(nèi)。

4.6復(fù)合模要保證彈簧壓縮量大于拉深或成形的尺寸。

4.7退壓料限位螺釘、限位襯套應(yīng)可靠。螺釘或襯套高度尺寸

應(yīng)一致，誤差為H8,上壓料板的外側(cè)應(yīng)安裝側(cè)保險(xiǎn)銷。

4.8廢料刀設(shè)置合理、安全、可靠.

4.9定位銷、塊、板應(yīng)定位準(zhǔn)確、可靠、合理，放取方便且不

劃傷工件，銷的拔出力在15-20公斤。

4o10出料孔位置與角度要合理，漏料順暢.

5,取、放料及定位機(jī)構(gòu)

5o1定位銷、塊、板設(shè)置要合理、定位要牢靠，對工件的放

取應(yīng)無阻礙，無劃傷現(xiàn)象。銷的拔出力為15~20公斤以上；

5.2對工件不易取出的模具需增加頂料裝置。特大型的工件放

取應(yīng)有滾輪等裝置。外觀件還需安裝防碰、防劃傷等結(jié)構(gòu)；

6導(dǎo)向機(jī)構(gòu)

6o1各導(dǎo)板、滑塊、斜楔面（包括平面導(dǎo)板）應(yīng)采用耐磨板（含

油），其倒角為R5?10,且應(yīng)圓滑過渡；

6.2各導(dǎo)板與滑配面工作表面粗糙度為0o4（包括斜楔面），

極限時(shí)，兩導(dǎo)板接觸面不少于30毫米；

6o3表面硬度應(yīng)在HRC55以上；

6.4反側(cè)、導(dǎo)板、滑塊與窩座固定應(yīng)無間隙，安全可靠。強(qiáng)制

退回機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠，表面硬度為HRC55以上。

605導(dǎo)板與滑塊及斜楔面、凸輪面之間的研合率應(yīng)在85%以

上,上下滑板的垂直度為0.02/100兩者的間隙在0.03~0.05,壓

邊圈的導(dǎo)板間隙為0。05~0o2毫米。

6o6導(dǎo)柱導(dǎo)套規(guī)格應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化，系列化、大型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑

優(yōu)先選用巾50、巾60、$80、巾100,小型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑也

應(yīng)優(yōu)化.導(dǎo)柱導(dǎo)套應(yīng)設(shè)置合理可靠及防錯裝。

6o7導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)為h5/h6,或h6/h7,工作表面粗糙

度為0.4,導(dǎo)柱應(yīng)更高一級為0o2,研合后周邊應(yīng)有均勻斑點(diǎn)。

6.8導(dǎo)柱壓入底板后垂直度為0.02/1000,導(dǎo)柱壓入量應(yīng)是導(dǎo)柱

直徑的1。5倍以上。

609表面硬度應(yīng)在HRC55以上。

7.外觀及安裝尺寸

7.1鑄件表面清砂干凈，去除毛刺及澆口，不允許有裂紋及紗

眼、氣孔；

7.2上下模板及其它鑄件應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。鑄件應(yīng)人工時(shí)效，消

除應(yīng)力；

7O3上、下模板、壓邊圈周邊應(yīng)倒角或倒R